化学清洗.doc
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中中国能源建设集团江苏省电力建设
第一工程公司新疆分公司
新疆嘉润资源控股有限公司动力站2X350MW工程
#1锅炉本化学清洗作业指导书
1.编写目的
为了改善机组运行的水汽品质，缩短试运周期，确保机组的安全运行，遵照《火力发电厂锅炉化学清洗导则》和规范，在锅炉点火前，必须对锅炉本体进行化学清洗。
清除锅炉设备、系统管道内表面在制造、运输、储存、安装和水压过程中形成的氧化扎皮、锈蚀产物、焊渣、灰尘等杂物，以及出厂前的防腐涂层或漆膜。
根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》中的有关规定，以及机组特点和工程实际情况,特制定本清洗措施。
2.编制依据
2.1《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程（2009年版）》
2.2《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（2012年版）、管道篇（2012年版）、化学篇（2002年版）
2.3《火电工程调整试运质量检验及评定标准》（1996年版）
2.4《火电工程启动调试工作规定》（1996年版）
2.5《电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）》DL5009.1-2002
2.6《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794—2001）
2.7《工作场所安全使用化学品规定》劳部发[1996]423号
2.8《电力建设安全健康与环境管理工作规定》国电电源[2002]49号
2.9《污水综合排放标准汇编》GB8978-1996
2.10《工业设备化学清洗质量标准》（2008.4.1）
2.11设备制造厂图纸和说明书。
2.12设计院图纸和设计说明书。
3.清洗质量目标
符合部颁《火电工程调整试运质量检验及评定标准（1996年版）》中有关清洗系统及设备的各项质量标准要求，全部检验项目合格率100%，优良率90%以上，满足机组整套启动要求；符合《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794—2001）中有关清洗质量评定的优良规定。
4.系统简介
新疆嘉润资源控股有限公司动力站2×350MW一期工程为DG1205/17.4-Ⅱ22亚临界参数，四角切圆燃烧方式，自然循环汽包炉，单炉膛、一次中间再热、平衡通风、固态除渣、紧身封闭、п型布置，全钢架、全悬吊结构的燃煤锅炉。
锅炉采用风冷干式钢带除渣装置。
锅炉主要技术参数：
名称
单位
BMCR
BRL
锅炉蒸发量
t/h
1205
1146.8
过热蒸汽出口压力
MPa（g）
17.4
17.33
过热蒸汽出口温度
℃
541
541
再热蒸汽流量
t/h
989.1
940.8
再热蒸汽进口压力
MPa（g）
3.81
3.62
再热蒸汽出口压力
MPa（g）
3.59
3.42
再热蒸汽进口温度
℃
330
324
再热蒸汽出口温度
℃
541
541
给水温度
℃
276
273
5.化学清洗范围及工艺
5.1锅炉本体化学清洗的范围
化学清洗范围:
省煤器，水冷壁，下降管和汽包（水侧）进行化学清洗。
5.2锅炉本体清洗系统参数如下:
设备
名称
省煤器、集箱及连接管
水冷壁、集箱及连接管
汽包
临时系统
总计约
清洗水容积m3
51
149
54
30
284
设备
材质
SA-210C
20G
SA-106C
20G
13MnNiMo5-4
无缝钢管
设备规格
φ51×6
φ60×9
φ133×16
φ159×18
φ273×40
φ273×45
φ63.5×7.5
φ63.5×11
φ508×50
φ558×80
φ159×18
φ1935mm
厚135mm
总长22.25m
中心线67800mm
数量
省煤器100排
悬吊管168根
水冷壁管746
引进引出74\94
1
5.3锅炉本体清洗回路划分及特性
为保证化学清洗范围内清洗效果尽可能一致，清洗流速控制在0.2m/s左右，清洗系统采用以下四个循环回路：
1）省煤器—汽包—四周水冷壁
2）1#+2#集中下降管和1／2水冷壁—汽包—3#+4#集中下降管和另1／2水冷壁
3）省煤器+1#+2#集中下降管和1／2水冷壁—汽包—3#+4#集中下降管和另1／2水冷壁
4）省煤器+3#+4#集中下降管和1／2水冷壁—汽包—1#+2#集中下降管和另水冷壁1／2
5.4锅炉本体化学清洗工艺
鉴于所洗设备内表面有少量防腐涂层和漆皮，大部分为铁的氧化产物和锈蚀产物以及焊口焊渣。
所以本次锅炉酸洗采用碱洗除油，柠檬酸除锈，柠檬酸漂洗双氧水钝化的工艺进行化学清洗。
5.4.1碱洗工艺
磷酸三钠0.2～0.5%，磷酸氢二钠0.1～0.2%，温度85±5℃，时间6～8小时。
5.4.2酸洗工艺
柠檬酸3-5%，T-1缓蚀剂0.4%，还原剂，加氨水调整pH值至3.5～4.0，温度90±5℃，时间4～6小时。
5.4.3漂洗
0.2%～0.4%的柠檬酸溶液，加氨水调整pH值至3.5～4.0后进行漂洗。
溶液温度维持在60±5℃，循环1～2h左右。
5.4.4钝化工艺
双氧水0.2～0.3%，PH值9.0～10，时间4～6小时，温度50±5℃。
6.化学清洗的组织及分工
6.1建设单位职责：
6.1.1全面协助试运指挥部做好锅炉化学清洗全过程的组织管理，参加试运各阶段的工作的检查协调、交接验收和竣工验收的日常工作。
6.1.2协调解决合同执行中的问题和外部关系等。
6.1.3协调完成各项生产准备工作，包括水、汽、电等物资的供应。
及安排化学专业进行化学清洗的监督工作。
6.1.4参加机组化学清洗后的验收签证。
6.2安装单位的职责
6.2.1临时系统的安装、冲洗、水压、升温试验。
6.2.2清洗期间的检修及设备维护工作。
6.2.3电源、照明、电话、液位讯号的安装和检修。
6.2.4清洗平台防雨棚的搭设及电源、照明的安装。
临时化验室放在清洗平台附近。
6.2.5清洗药品的及时加入。
6.2.6现场消防、医务和保卫值班。
6.2.7化学清洗期间临时系统现场实施操作。
6.2.8现场的成品保护工作。
6.2.9负责试片的打磨工作并符合要求。
6.3生产单位的职责
6.3.1配合小型试验工作。
6.3.2清洗取样化验及温度记录监督工作。
6.3.3清洗期间的供水、供汽。
6.3.4锅炉化学清洗期间正式系统的操作。
6.3.5监督腐蚀指示片的称重、标记。
6.4清洗单位的职责
6.4.1清洗方案、措施的编制。
6.4.2负责组织进行清洗工艺的小型试验。
6.4.3提供化验分析方法及记录报表的准备。
6.4.4腐蚀指示试片的打磨、悬挂等工作。
6.4.5参加清洗效果检查及测定。
6.4.6提交化学清洗总结报告。
6.5监理单位及调试单位职责：
6.5.1调试单位负责按合同对整个酸洗工作进行检查、监督。
6.5.2监督本方案的实施，参加试运工作并验收签证。
6.5.3监理负责总体协调工作，清洗临时系统安装过程中质量检查，组织清洗前条件的检查确认。
6.6化学清洗的组织落实
本次化学清洗的临时系统比较复杂，涉及永久设备及系统较多，需要各专业和各施工单位及生产部门的密切配合。
为了确保本次化学清洗工作从进碱开始后到钝化结束的每一步工艺一环紧扣一环，不出差错，从而保证化学清洗的优良质量。
为此建议成立化学清洗指挥组，下设清洗技术组，电厂运行组和基建综合组。
化学清洗指挥组由建设单位、电厂、安装单位，酸洗单位、调试单位和监理单位及有
关领导和人员组成，负责协调工作和重大问题的决策，并直接领导下属三个小组进行工作。
⑴清洗技术组:
由生产技术人员，安装技术人员和酸洗单位化学技术人员及调试单位人员组成，负责本次化学清洗中的技术问题，其中电厂侧重永久设备的操作化验和分析；施工单位侧重临时设备的操作，所管辖系统、设备的检修、维护及后勤安全保障工作；酸洗单位负责编制化学清洗工艺措施，化学清洗前的技术交底，负责清洗工艺过程中的全面技术指导，在紧急事故状态下提出对策并有权发布命令。
调试单位负责整个过程的监督工作。
⑵生产运行组:
由电厂化学、电气、锅炉、等专业成员组成、负责供给除盐水、送电、送汽等工作；负责化学清洗部分分析项目的分析化验工作，并配合废液处理的化验分析。
以及提供小型试验所需的仪器。
⑶基建综合组:
由施工单位所属锅炉、电气、热工、等专业组成；负责本次化学清洗临时设备和部分未移交设备的操作以及清洗过程中的加药，检修工作，并负责清洗过程中的医务、保卫、消防等工作。
7.化学清洗应具备的基本条件
7.1对安装的要求
7.1.1参与化学清洗的系统及设备应按设计要求安装、保温完毕，转动设备试运转完毕，炉膛具备封闭条件。
7.1.2凡是不参加化学清洗的设备和系统应与化学清洗系统完全隔离。
7.1.3化学清洗所用的药品按要求备齐，在贮存及运输中应严格分类堆放。
7.1.4为了保证重大关键设备的安全、可靠运行，参加化学清洗的值班人员应分工明确，各负其责，服从统一指挥，不得擅离职守。
7.1.5现场检修人员应备齐抢修器材和工具，加酸、氨水及酸洗阶段，现场必须有值班医生，并备齐专用的急救药品。
7.1.6化学清洗临时系统及设备应按《化学清洗系统图》及《临时设备加工图》的要求进行加工和安装，所有临时系统的安装应符合有关规定的要求。
7.1.7化学清洗平台应放置在一号锅炉厂房内或外侧。
7.1.8化学清洗中所用的阀门，应进行严格的解体检修，更换耐酸盘根，确保清洗过程中不发生泄漏，门芯脱落等事故。
7.1.9化学清洗泵应检修完毕、更换耐酸盘根。
加药泵均应解体检修，盘根必须为耐腐蚀
盘根。
7.1.10汽包临时液位计水侧与汽包水侧相通、汽侧通汽侧，永久水位计彻底解列。
临时液位计用信号灯与酸洗操作现场的信号灯相接，水位以信号灯指示，要求汽包液位指示与酸洗操作现场的液位指示信号同步，即汽包处与酸洗操作现场的指示灯同步（上下同亮）。
7.1.11省煤器与临时系统的连接：
在给水逆止阀断开处，临时系统管道与断开处连接，连接至酸洗泵出口母管上。
7.1.12临时系统与水冷壁系统的连接:
按化学清洗系统图所示，割断4根主降水管最下端手孔处和连通管与清洗临时系统进回水管道接通。
7.1.13汽包内部的工作：
整个降水管的管口都要加装f30的截流孔板，孔板要求安装牢固，与汽包壁结合严密，不允许用火焊吹割，4个截流孔板应专门加工制作。
汽包内紧急放水管口要堵住，加药管一次门二次门关闭，连排管一次门二次门关闭，避免清洗液的放出和积存。
隔断主给水到下降管内的连通管。
7.1.14临时系统的管道安装前应检查其内部有无杂物，如有，清理干净后再进行安装。
临时系统应进行保温。
化学清洗的临时管道按流程方向应有千分之三的坡度，在最低处加装低位放水管。
临时系统中与酸液及清洗液接触的所有焊口应氩弧焊打底，然后满焊。
7.1.15加热蒸汽汽源为辅助蒸汽联箱，用一个f133临时管接至清洗箱。
要求装两道阀门，两道门之间装一块压力表，蒸汽管道上的最低处应安装疏水管。
蒸汽压力0.8～1.0MPa，流量为15～20t／h。
必须保证清洗期间供汽。
清洗箱内加装表面加热管道。
7.1.16将汽包饱和蒸汽引出管做为炉顶排H2门排气门。
具体可根据现场情况确定，保证内径不小于100mm。
7.1.17铜芯门只安装在蒸汽管道和除盐水管道上，不允许将铜芯门装于清洗系统──即与酸液接触的系统中。
也不允许铜芯门装于浓碱、氨水管道。
铁芯门装于清洗系统中。
7.1.18清洗箱至清洗泵出口标高应高出清洗泵入口标高0.5米以上，加药孔口应装一个60×60的格栅，顶盖封闭并能承重，清洗箱支架和地基至少能够承受30吨重的载荷。
系统中应避免死区，阀门应尽量集中安装并靠近三通处。
清洗前过热器充满保护液，用氨和联氨保护液从清洗箱经清洗泵打入过热器（水压时的保护液尽量不放空）。
7.1.19清洗用除盐水从两路接至清洗箱，一路接自主厂房除盐水母管，一路就近接自1号炉给水除氧器底部排污管道，除氧器具备加热能力；清洗箱内部加热做为清洗循环时加热汽源。
7.1.20厂用电系统确保化学清洗用电可靠供给，锅炉进酸后不许电源中断。
另外接一路施工电源到清洗平台做备用。
7.1.21安全水源（靠近清洗操作台的自来水）24小时不得断水。
7.1.22化学清洗现场应有充足的照明，地面平整，道路畅通。
7.1.23此次化学清洗废液的排放要求用f219临时管。
碱洗废液先排放至非经常性废水池，中和后通过潜水泵打到排水泵房，通过排水泵打到外网。
酸洗废液和钝化液排放到到煤场进行焚烧处理。
冲洗水合格后可直接排放至废水井。
7.1.24为了防止清洗液温度下降过快而保证清洗工作的顺利进行，此次化学酸洗的临时管道需要进行保温。
7.2现场酸洗临时值班室配备足够多的对讲机。
贴有各方人员通讯方式。
7.3酸洗化验间应具备的条件。
7.3.1酸洗临时化验间面积不小于15平方米，防雨、防尘、防砸、防盗并靠近清洗系统。
7.3.2使用条件:
桌子两张，长凳两个，电源板一块（15A、220V两孔插座3个三孔插座2个），40W日光灯两个，距临时化验台（桌面）高度为1100～1300mm。
7.4化学清洗应具备的条件。
7.4.1化学车间能够保证连续供水，供水能力不小于200t／h，管径选用f159。
为达此目的除盐水箱在化学清洗前应贮满除盐水，将除盐设备再生系统备用。
7.4.2有关化学清洗化验的分析仪器、仪表、药品试剂应准备充足，化验人员应熟悉化验方法，并能准确、快速地进行化验工作。
7.4.3本次化学清洗用水、用汽由电厂可靠供给，并由化学人员快速准确进行化学分析。
7.4.4清洗腐蚀试样片按试片要求的规格制作并打磨▽3。
打磨时要在平面上进行。
试片要编号，打磨合格后进行称量并记录重量，清洗结束后再进行称量，依据重量差计算腐蚀速率。
试片材质采用汽包钢、水冷壁）,酸洗指示片各15片,共计30片。
8.化学清洗的工艺步骤
8.1临时系统的分部试运及水压试验
8.1.1临时系统水冲洗（与锅炉接的一次门关闭）。
A、除盐水母管来水→清洗箱→地沟。
B、除盐水母管来水→清洗箱→清洗泵→进液母管→回液母管→排液母管→地沟。
8.1.2临时系统的水压试验
首先建立临时系统的循环：
清洗箱→清洗泵→进液母管→回液母管→回液总门→清洗箱。
自循环建立后，缓慢关闭回液总门，记录进回液母管压力表所示之压力，当压力升至0.8MPa压力时开始计时，检查系统如无渗漏，10分钟后可确认合格；如有渗漏应立即处理，重新试验直至合格。
8.1.3临时系统的分步试运
8.1.3.1清洗泵、加药泵1小时以上无异常；
8.1.3.2蒸汽管道先进行蒸汽吹洗，再作蒸汽顶压试验，防止蒸汽泄漏。
8.2酸洗系统的冷态冲洗
向清洗箱上除盐水，至水位2／3时启动清洗泵从省煤器向炉本体上除盐水，调整再循环门开度维持水箱水位，当汽包水位在中心线上300～400mm时维持水位，建立系统边上边排方式冲洗，合格后在进行循环冲洗。
流程如下:
8.2.1整体冲洗
清洗箱→清洗泵→省煤器→汽包→水冷壁→下联箱→排放母管→工业废水井
当排水基本澄清无颗粒状杂物时冲洗结束。
进行循环冲洗。
8.2.2水冷壁对半循环
清洗箱→清洗泵→1/2水冷系统→汽包→另1/2水冷系统→清洗箱
冲洗40～50分钟停止循环。
当排水基本澄清无颗粒状杂物时冲洗结束。
8.3升温及保温试验：
试验前应确认炉膛已全部封闭，并确认过热器已充满保护液。
建立整体循环，全开清洗箱内混合加热器进行升温，要求在2～3小时内升温至60～65℃，停止加热保持循环，若每小时温降不超过3℃则保温合格。
8.4碱洗
建立整体循环，送汽升温，在清洗箱处加磷酸三钠3000千克，磷酸氢二钠1200千克，润湿剂100公斤，当回液温度达到75℃时认为碱洗开始，控制温度85℃±5℃，碱洗时间6～8小时，碱洗结束时将废液排空。
碱洗结束时将废液排空后，将系统中碱洗液冲洗到系统出水PH＜10。
8.5酸洗
系统上满除盐水，建立整体循环，全开清洗箱混合加热器，当回液温度达到85℃时关小清洗箱加热，调整汽包液位在汽包中心线－150到－200mm处。
循环20～30分钟后开始加T-1缓蚀剂1000Kg到清洗箱，循环一个小时之后加入柠檬酸，柠檬酸加完之后再将另外200公斤T-1缓蚀剂加入清洗箱，调整汽包液位在中心线以上100～150mm处。
加酸完毕后，用氨水调节PH值3.5-4.0当回液浓度达到3%以上开始计时，控制温度在85-95℃，对酸系统进行循环清洗。
根据三价铁情况加入适量还原剂。
根据泡沫情况，加入适量的消泡剂。
系统循环如下：
省煤器+1号+4号集中下降管+1/2水冷壁—汽包—3号+2号集中下降管+另1/2水冷壁；
省煤器+3号+2号集中下降管+1/2水冷壁—汽包—1号+4号集中下降管+另1/2水冷壁
维持系统循环，当2～3次连续回液取样全铁含量趋于稳定后，监视管段锈皮清除干净后，可以结束酸洗。
酸洗过程系统倒向循环一次。
8.6水冲洗
酸洗结束后，开系统排水门将废酸液全部排放空；全开清洗箱化水补水门，冲洗临时系统。
向系统中充入除盐水，全开清洗箱加热蒸汽，对系统进行热态冲洗（必要时加入柠檬酸）。
冲洗到排水总铁离子浓度小于50ppm，认为冲洗合格。
8.7漂洗
冲洗合格后升温至60±5℃加柠檬酸800kg，加氨水调节PH值3.5-4.0，循环1-2小时后漂洗结束。
8.8钝化
漂洗合格后建立循环，调整清洗系统水温55±5℃，在清洗箱内加氨水调PH为9.0～10.0，加入双氧水3000公斤，当加药开始时，钝化计时，维持钝化3-4小时结束。
钝化结束后，将钝化液全部排空，立即打开汽包人孔门，割除省煤器给水，主降水与临时系统的联接管，进行热炉烘干。
8.9#1锅炉酸洗用水量约为2800m³～4000m³。
9.化学清洗质量评定
9.1取样
取水冷壁或省煤器管样，长度200～300mm管样，取样时应用手工锯，不许用火焊割取，将管样对半剖开，并用干净纸包好，剖开时不许使用润滑剂，管样内不许沾水和油污等。
是否割管取样检查待汽包和监视管段检查后在确定。
9.2检查
汽包人孔打开后至少八小时方可允许入内检查，并应做好安全保护通风措施。
对汽包进行检查，看是否清洗干净，同时清除沉积在其中的沉渣。
还要检查水冷壁节流圈附近是否有沉渣和堵塞。
进行必要的人工清理。
9.3根据管样和腐蚀指示片所计算的腐蚀速率进行质量评定。
酸洗的腐蚀速率应小于8g/（m2·h）。
金属表面清洁，基本无残留氧化物和焊渣；清洗后的表面形成良好的钝化膜，无二次锈蚀和点蚀；固定设备上阀门仪表不受损伤。
9.4化学清洗监督：
在水冷壁四周的散管处割断长350mm管段两端加装阀门作为监视管段，根据酸洗时观察监视管段的效果确定酸洗时间。
清洗过程中化验记录项目和内容见下表。
化学清洗内容及监督项目
序号
内容
监督项目
控制标准
取样时间
运行时间
1
升温试验
温度
85℃
30min
4h
2
碱洗
Na3PO4
Na2HPO4
温度
pH
PO43-
80-90℃
60min
6—8h
3
冲洗
pH
＜9.5
30min
4-5h
4
酸洗
柠檬酸Fe3+,Fe2+
温度
3-4％
85-95℃
30min
4—6h
5
水冲洗
pH
全Fe
微酸性
＜50mg/L
20min
4--8h
6
漂洗
全Fe
＜300mg/L
20min
1-2h
7
钝化
PH
温度
H2O2
9．0—10
45—55℃
60min
3-4h
9.5清洗后的锅炉保养
锅炉清洗后如在20天后不能投入运行，应进行防腐保护。
一般采用氨-联氨溶液保护。
将浓度为氨50mg/L，联氨200mg/L，PH值为9.5-10的保护液充满锅炉进行保护。
10.废液处理
冷态冲洗直接排地沟，碱洗废水经中和后通过排水泵排放。
酸洗废液和钝化液排放到煤场，进行焚烧处理。
冲洗水合格后直接经废水井排放。
11.化学清洗的安全措施
11.1参加酸洗的所有工作人员应严格执行《电力建设安全作业规程》及现场有关安全规定，确保酸洗工作安全可靠地进行。
11.2如在酸洗过程中可能或已经发生设备损坏、人身伤亡等情况，应立即停止酸洗工作，并分析原因，提出解决措施。
11.3如在酸洗过程中发现异常情况，应及时调整，并立即汇报指挥人员。
11.4酸洗全过程均应有各专业人员在岗，以确保设备运行的安全。
11.5酸洗过程中（从进酸开始），炉顶排氢区，清洗箱15m范围上方不允许动用电火焊。
11.6清洗操作台、临时化验间、值班室上方禁止有高空作业，以防止高空坠落物。
11.7清洗期间现场应有医务人员值班，及时处理受伤人员。
11.7.1酸液溅到皮肤上应立即用清水冲洗，并用2%碳酸氢氨中和并涂上凡士林。
11.7.2酸液溅到眼睛里应立即用清水冲洗，并用0.5%碳酸氢钠中和后用水冲洗干净。
11.8在进行加氨、双氧水等药品作业时，应戴防护眼镜、口罩、手套或防护面具。
11.9现场应配备防酸服、胶鞋、面罩。
胶皮手套，酸洗阶段抢修中必须配带上述劳保用品。
11.10酸洗作业区应用警戒线隔离，无关人员不得入内。
11.11所有值班人员应坚守岗位，服从指挥。
11.12值班室备有铁丝、抱箍、耐酸胶皮等用于抢修消缺的材料及工具，准备中和酸液的石灰粉0.2吨。
12.附录
附录A化学清洗所需药品清单
类别
序号
名称
标准
浓度（%）
数量（Kg）
药品
1
磷酸三钠
工业纯固
0．5
3000
2
磷酸氢二钠
工业纯固
0.2
1200
3
润湿剂XDA5
0.05
200
4
氨水
GB536-88
工业纯、≥25％
8000
5
盐酸
30%
1500
6
柠檬酸缓蚀剂T－1
小型试验验收
腐蚀速率
≤6g/（m2·h）
0.4
1200
7
柠檬酸
食用纯＞99%固
4
13000
8
双氧水
工业品28%
0.3
3000
9
粉状石灰
500
10
※消泡剂
300
11
还原剂
0.1
500
12
液碱
3000
注1：
部分药品作10％的富裕量。
附录B化学清洗所需主要设备、材料
1、清洗箱25M31台（按图施工）
2、清洗泵2台
Q＝400t／h
H=125mH2O
（电机由清洗泵生产厂家配套提供）
3、浓酸罐20M31台（衬胶）或汽车运到现场也可直接加入
4、浓酸泵2台
Q＝10～20m3／h
H=20mH2O（电机由浓酸泵生产厂家配套提供）
（一台卸酸，一台输送浓酸至清洗箱，均为耐酸泵）
5、耐酸压力表0～1.6MPa5块
0～1.0MPa1块
6、浮子流量记250—2500L/H1套
7、普通压力表0～1.6MPa1块
8、酒精温度计0～100℃
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