钢箱梁组织设计方案.docx
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钢箱梁组织设计方案
钢箱梁制造
施工组织设计方案
1.工程概况
本桥理论桥跨为2x40米，为两跨等截面连续钢箱梁桥，是连接呼和浩特至锡林浩特跨线改建桥，钢桥纵向位于1.6%的上坡及R3500米的凸竖向曲线上，安装时在桥跨中部设置1.625cm预拱度;钢桥横坡由梁段绕中轴线旋转而成.如下图。
全桥钢箱梁横断面为单箱单室构造，桥顶面单幅桥宽15.5米，底面宽11.5米，梁高1.8米，主要由顶板、底板、腹板、横隔板、U肋、悬臂板等组成，如下图。
2本工程拟采用的标准
（1）《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）;
（2）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）;
（3）《铁路钢桥保护涂装》（Tb/T1527-2004）;
（4）《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）;
（5）《金属拉伸试验方法》（GB228-2002）；
（6）《金属弯曲试验方法》（GB232-2002）；
（7）《金属夏比（V型缺口）冲击试验方法》（GB229-1994）；
（8）《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-2008）；
（9）《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）；
（10）《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量、及允许偏差》（GB709-88）；
（11）《手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸》（GB985-88）；
（12）《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB986-88）；
（13）《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB12470-90）；
（14）《钢熔化焊脚接焊缝磁粉探伤》（JB/T6061-92）；
（15）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB/T11345-1989）。
（16）《金属熔化焊焊接接头射线照相》（GB/T3323-2005）；
3.施工组织安排
根据本工程的特点，我公司将合理设置施工组织结构，配置技术能力强、施工经验丰富的管理人员进行车间和桥位现场管理；配置适合本工程特点的设备进行施工，保质保量的完成合同所涉及到的工程内容
3.1施工组织结构设置
3.2拟投入本工程的主要管理人员
序号
姓名
职务
备注
1
叶朝清
项目经理
兼任
2
肖贵辉
项目常务副经理
3
曾伟
项目总工
4
吴运宏
质量技术员
5
李国远
质量主管
兼任
6
熊文全
安全主管
兼任
7
唐菱
生产安全员
8
马梅
财务主管
兼任
3.3拟投入的劳动力配置计划表
拟投入的劳动力配置计划表
序号
项目
数量（人）
配置总数
板单元制造
桥位安装
备注
1
放样、切割
10
10
2
装配工
20
10
10
3
气刨工
3
1
2
4
焊工
38
18
20
5
涂装工
20
10
10
6
电工
2
1
1
7
起重工
3
1
2
8
辅助工
20
10
10
9
小计
116
61
55
注：
人员根据实际生产进度进行动态调整。
4.拟投入本工程的设备及仪器
拟投入本合同项目的主要机械设备及仪器清单
序号
机械设备名称
规格型号
数量（台/套）
备注
1
数控火焰切割机
1
2
半自动火焰切割机
10
3
手把切割
10
4
CO2保护焊机
20
5
埋弧焊机
1-4
6
直流电焊机
5-10
7
汽车吊
25-75吨
2-4
租赁
8
龙门吊
4-40吨/19M
1
自制
9
角向磨光机
若干
10
喷砂机
2
11
空压机
4
12
无气喷涂机
2
13
冲击试样缺口拉床
1
14
手拉葫芦
10
15
水准仪
1
施工单位配合
16
全站仪
1
施工单位配合
17
长度检测工具
若干
18
测厚仪
1
19
20
21
22
23
5.施工总体策划
5.1钢箱梁制作安装总体思路
根据现场施工环境及钢箱结构形式，本钢箱梁拟采取“车间板单元+现场节段组拼和安装”的方式进行钢箱梁制造。
（1）车间板单元制作
本阶段主要完成顶板单元、横隔板单元、底板单元、腹板单元和翼缘板单元等的焊接、单元件表面处理、电弧喷铝和油漆喷涂等工作。
（2）现场节段组拼和节段安装
（a）本阶段主要完成钢箱节段组装、焊接及油漆喷涂等工作。
（b）为配合钢箱节段组装、板单元卸货和吊装转运，在单幅桥的两侧布置型钢支架，支架上安装架桥机导梁作为龙门吊轨道梁，并在导梁上布置两台2-40T的龙门吊；龙门吊覆盖整个节段组拼区域和部分安装区域。
（c）在引桥位置采用型钢焊接组拼胎架，并在抬架上组拼焊接钢箱节段。
单幅桥钢箱节段共分两轮，每轮分别组装两个吊装节段，现场基本布置如下图。
（d）钢箱第一轮节段组拼完毕后，借用原未拆除的旧桥墩作为钢箱节段安装支架，采用龙门吊依次安装吊装节段2和吊装节段1。
然后在原胎架上进行第二轮节段组拼，组拼完毕后，将节段依次吊装至现已安装的钢箱上进行短时间存放，并将靠进呼和浩特组拼区域的架桥机梁拆除并安装至吊装节段3（第三吊）的位置，然后进行吊装节段3安装；吊装节段3安装完毕后，拆除吊装节段1（第二吊）上方的架桥机梁，并安装至吊装节段4（第4吊）位置，然后进行吊装节段4安装。
（e）A幅桥安装完毕后，将起吊设备安装至B幅桥，拆除B幅桥，并按照A幅桥的方法制作和安装B幅桥。
（f）全桥全部制作安装完毕后，采用移动脚手架进行油漆补涂和面漆喷涂。
（4）施工区间交通疏导基本方案
为保证施工区间行车安全及不对交通造成大的影响，拟进行以下的交通疏导。
（a）将A幅桥车流引入B幅桥，然后拆除A幅桥,拆桥区间根据拆除位置分别对下方高速公路进行封闭和改道处理。
（b）封闭开往集宁的高速公路，进行钢箱梁起吊设备支架及起吊设备安装及组拼胎架制作。
（c）待A幅桥A1、A2节段安装完毕后,清除A1、A2下方的建筑垃圾,并将车流引入开往集宁的车道,然后进行A3、A4节段安装。
（d）A幅桥全线贯通后，将车流引入A幅桥，然后按照A幅桥的交通疏导方法进行B幅桥施工交通疏导。
5.2钢箱梁施工流程
5.3现场布置示意图
5.3.1A幅桥施工现场布置示意图
现场平面及立面布置示意图
安装位置横向示意图节段组装位置横向示意图
5.3.2B幅桥施工现场布置示意图
现场平面及立面布置示意图
安装位置横向示意图节段组装位置横向示意图
6.钢箱梁施工工艺方案
6.1钢箱梁施工前准备
6.1.1施工技术文件准备
根据本工程施工特点及施工需要进行施工图纸、焊接工艺评定方案等技术资料的准备。
钢箱梁制造技术资料主要包括：
（1）钢箱梁节段划分图：
按照规范及设计的要求进行节段划分，然后报监理及设计进行审核。
（2）施工图：
按照审核批准后的分段方案进行生产图纸转化，将其转化成满足生产需要的节段总图、部件图、零件图、排料图等。
（3）焊接工艺评定方案：
按照TB10212-2009及产品接头形式拟定工艺评定方案，并报监理审批。
（4）钢箱梁施工组织设计
（5）钢箱梁板单元制作工艺
（6）钢箱梁桥位组装工艺
（7）钢箱梁桥位满堂支架设计及计算
6.1.2工艺评定试验
（1）按照TB/T10212-2009附录C的要求制定“焊接工艺评定方案”,并报监理工程师进行审批。
（2）按照审批后的“工艺评定方案”制作工艺试板.并进行相关项目的检验和试验。
（3）所有试验均在监理工程师的旁站监督下完成,工艺评定试验通过后，按照工艺评定结果制定焊接、施工工艺规程。
焊接工艺评定试验程序见下图。
焊接工艺评定流程图
6.1.3主要材料采购及验收
（1）钢板进场验收
（a）钢板复验程序流程图
（b）根据图纸要求，本次工程主体所采用的钢材为Q345D,其材料的化学成分和力学性能应符合《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-2008）的规定。
（c）根据设计图纸材料要求及工程量，编制材料统计清单，统计时充分考虑材料的套裁、搭配、消耗率，同时要做到规格尽量要少。
（d）材料到场后，积极组织人员进行材料进场验收工作。
（e）按照《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-2008）标准规定的试验方法：
化学成份按GB223《钢铁及合金化学成份分析方法》进行，机械性能按照GB228《金属拉伸试验方法》及GB6397《金属拉伸试验试样》、GB232《金属弯曲试验方法》、GB229《金属夏比（V型缺口）冲击试验方法》进行检测，严格按《桥梁用结构钢》（GB/T714-2008）标准进行验收。
（f）检查钢材表面锈蚀等级是否符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）的规定。
（g）检查钢材的外观尺寸偏差是否是允许范围之内。
（h）对检验不合格的材料，立即在不合格的材料上做出标识，防止不合格材料进入制作环节。
（i）制定严格的《材料管理制度》，做到分类堆放、标识明确、专料专用、随用随取。
（2）焊接材料进场验收
（1）根据焊接工艺评定试验结果确定焊接材料，焊接材料的型号应与焊件材质相匹配。
（2）焊接材料除进厂时检查生产厂家的出厂质量证明外，还按有关标准进行复验，并做好复验检查记录。
（3）选定焊接材料，必须符合下表所列标准的规定。
名称
使用钢种
标准
标准号
焊丝
碳素钢、合金钢
《熔化焊用钢丝》
GB/T14957-1994
焊丝
低碳钢、低合金钢、合金钢
《气体保护焊用钢丝》
GB/T14958-1994
焊丝
碳素钢、低合金钢
《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》
GB/T8110-2008
焊条
碳素钢
《碳钢焊条》
GB/T5117-1995
焊条
低合金钢
《低合金钢焊条》
GB/T5118-1995
焊丝、焊剂
碳素钢
《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》
GB/T5293-1999
焊剂
低合金钢
《低合金钢埋弧焊用焊剂》
GB/T12470-1990
（3）防腐材料进场验收
（a）根据施工图设计文件要求选定涂装材料，编制采购清单。
向大型正归的厂家购买。
（b）涂装材料进厂后，检查出厂的材料质量保证书，并按文件要求进行油漆检查。
（c）验收完毕后，按油漆说明书进行油漆的保管，确保油漆质量。
6.2钢箱梁制作分段
6.2.1钢箱纵向分段
根据道路运输要求及结构本身的特点，在不改变原设计结构的基础上，对分段位置进行了调整，加长了节段长度，将部分节段进行了合并，全桥左右两幅纵桥向分别分成4个吊装节段，如下图。
节段划分示意图（仅示一幅桥）
6.2.2钢箱横向分段
综合道路运输规定、钢板供料、及标准化要求，钢箱梁每个制作节段在横向分别分成顶板单元、横隔板单元、底板单元、腹板单元和悬臂板等组成，如下图。
横向分段示意图
6.3钢箱梁板单元制作
6.3.1放样、下料基本要求
1．放样及号料
（1）放样和号料应严格按图纸和工艺要求进行。
样板、样杆、样条制作的允许偏差应符合下表的规定。
样板、样杆、样条制作允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
两相邻孔中心线距离
±0.5
2
对角线、两极边孔中心距离
±1.0
3
孔中心与孔群中心线的横向距离
0.5
4
宽度、长度
+0.5，-1.0
5
曲线样板上任意点偏离
1.0
（2）对于形状复杂的零、部件，在图中不易确定的尺寸，通过放样校对后确定。
（3）放样和号料严格按工艺要求进行，预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
（4）号料前检查钢料的牌号、规格、质量，当发现钢料不平直、有蚀锈、油漆等污物影响号料质量时，对钢材进行矫正、清理后再号料；号料外形尺寸允许偏差为±1mm。
（5）号料时注意钢材轧制方向与拱、梁受力方向一致。
（6）钢板的起吊、搬移、堆放过程中，保持其平整度。
（7）放样流程见图4.3-1
流程图说明：
●工艺性分析：
包括单元件划分和焊接坡口设计等
●补偿量确定依据：
焊接工艺性试验、所承制的其它桥梁实测数据、零件加工要求。
●成组分析内容：
零件下料方式、零件加工方式、单元件对零件的需求、梁段对单元件的需求等
●材料利用率分析：
数控下料零件由数控编程软件自行分析、非数控下料零件以电脑放样面积比例为判断依据，对不符合条件的套料报项目总工批准后实施。
2．下料
（1）钢箱梁的主要零部件原则上采用气割切割，并优先采用精密切割、数控自动切割。
手工切割只用于次要零件或手工切割后还须再行加工的零件。
（2）气割切割零部件边缘允许偏差规定值为：
精密气割边缘：
±1.0mm
自动或半自动气割边缘：
±1.5mm
手工气割边缘：
±2.0mm
（3）精密切割边缘表面质量应符合下表之规定。
精密切割边缘表面质量要求
等级
项目
用于主要零部件
用于次要零部件
附注
表面粗糙度Ra
25μm
50μm
GB/T1031-1995用样板检测
崩坑
不允许
1m长度内，容许有一处1mm
超限应修补，按焊接有关规定
塌角
圆角半径≤0.5mm
切割面垂直度
≤0.05t，且不大于2.0mm
t为钢板厚度。
熔渣
块状的熔渣虽有散布附着现象，但不残留，易清除
（4）对于工艺要求再行机加工的气割零部件，其尺寸偏差可按工艺技术文件或图纸上注明的尺寸执行。
或者采用铣刨公差±0.5mm。
3．零件矫正、弯曲
（1）零件采用冷矫正或热矫正；其中冷矫正表面不出现层状撕裂裂纹。
（2）主要受力零件冷作弯曲时，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须热煨。
冷作弯曲后零件边缘不得产生裂纹。
（3）零件矫正后的偏差满足下表的规定。
零件矫正允许偏差
零件
名称
简图
说明
允许偏差（mm）
板
材
平面度
每米范围
f≤1
直线度
全长
范围
L≤8000
f≤2
L>8000
f≤3
四角不平度
≤0.3
（4）冷矫正后的钢料表面不应有明显的凹痕和其他损伤，否则仍需进行整形。
采用热矫时，热矫温度应控制在600-800℃，矫正后零件温度应缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击零件钢材或用水急冷。
6.3.2底板单元制作
底板单元主要由底板和U肋组成，如下图。
底板单元结构示意图
底板单元制作基本流程如下：
（1）下料及成型
●U肋下料及成型：
采用半自动火焰切割机划线下料，下料时直接将坡口切割成型。
零件下料完毕后，采用折弯机成型。
成型时需注意坡口方向均朝外。
●底板下料：
在荒料上划出纵横基准线（在端部打上样冲眼），然后以纵基线为基准，划出底板宽度方向位置线，以横基线为基准，划出底板长度方向的位置线，并采用半自动火焰切割机划线下料及开坡口，长度方向仅切割一端，另外一端待组焊完毕后二次号割和开坡口。
如下图
需要注意的是，由于底板桥位横向对接是采用陶瓷衬垫进行单面焊双面成型，因此，底板在宽度方向需减去陶瓷衬垫间隙尺寸4*n（n为对接接头数量），且底板的坡口方向均朝上，如下图。
（2）按涂装体系要求对底板顶面U肋覆盖区域喷涂/刷无机富锌底漆。
（3）将U肋进行喷砂处理，然后对其内外表面进行防腐处理。
（4）底板单元组装
●以纵横基线为基准，划线组装U肋。
●注意：
U肋组装时需从一端往另外一端进行点焊固定。
●组装完毕，将其转至反变形胎架上进行焊接，宽度为1.8~3米的反变形胎架弦高控制在20~60mm之间，如下图。
组装完毕结构示意图
反变形胎架示意图
为保证U肋80%熔透，底板单元焊接时，需将反变形胎架倾斜20度，使其变成船形焊位置。
（5）底板单元焊接
●焊接方法：
采用实芯焊丝二氧化碳气体保护焊焊接。
●焊接顺序：
先焊中间U形肋的焊缝，然后对称焊接两侧U肋的焊缝，焊接时，需从焊缝中间往两侧对称施焊，如下图。
焊接顺序示意图
（6）二次号割：
焊接完毕，经矫正处理后，以横基线为基准，划线切割底板另一端至要求尺寸（L-4*n），并按图纸要求切割焊接坡口。
（7）防腐处理：
板单元尺寸和焊缝质量均检查合格后，转至喷砂涂装工序，按涂装体系要求进行表面处理、电弧喷铝及完成除末道面漆外的其他所有油漆喷涂。
注意：
焊接部位两侧需各预留至少50mm不喷涂油漆，并将坡口进行保护。
6.3.3顶板单元制作
（1）顶板单元结构与底板单元类似，均由顶板和U肋（或加劲肋）组成，如下图。
顶板单元结构图1顶板单元结构图2
（2）制作基本流程：
下料及成型→顶板内表面及U肋内表面处理→U肋覆盖区域喷涂/刷无机富锌底漆→顶板单元组装→焊接→校正→二次号割→防腐处理
（3）注意事项：
●带加劲肋顶板单元可直接进行组装焊接，待组焊完毕后整体进行喷砂防腐处理。
●顶板段内及段间连接坡口均开成单边V形25度，且均朝箱体上方。
●下料及二次号割时注意减去因采用陶瓷衬垫工艺而预留的间隙尺寸（L-4*n）。
（4）各工序制作要求请参见“6.3.2底板单元制作”相关内容，此处不在重述。
6.3.4腹板单元制作
（1）腹板单元由腹板和加劲肋组成，如下图，结构与靠近悬臂位置的顶板单元相类似，如下图。
（2）制作流程：
下料→组装→焊接→校正→二次号割及开坡口→喷砂→腹板外露面电弧喷铝→涂装
（3）注意事项：
●腹板坡口均在板单元制作完毕后开。
●腹板与顶面连接坡口为单边V形30度坡口，方向朝箱体外；腹板与底板连接坡口为单边V形30度坡口，方向朝箱体内；
●腹板段间对接坡口开成单边V形25度，采用单面焊，反面清根工艺。
坡口朝向箱体内。
（4）各工序制作要求请参见“6.3.2底板单元制作”相关内容，此处不在重述。
6.3.5横隔板单元制作
（1）横隔板单元主要由横隔板、人孔圈、水平加劲肋和竖向加劲肋组成，如下图。
横隔板结构示意图
（2）制作基本流程：
（a）下料及成型：
●采用数控火焰切割机编程下料，U肋开口尺寸需单侧大于设计尺寸2mm。
●采用半自动火焰切割机划线切割加劲肋和人孔加强圈
●采用折弯机进行人孔加强圈成型，人空加强圈从中间一分为二分别进行成型。
（b）横隔板组装
●将横隔板放在平台上，然后以横隔板中心为基准，划线组装水平和竖向加劲肋。
组装时，从中间位置依次向两端点焊固定。
●组装人孔加强圈。
（c）焊接
●焊接方法：
采用实芯焊丝二氧化碳气体保护焊焊接。
●焊接顺序：
先焊人孔加强圈与横隔板的贴角焊缝，再焊人孔加强圈对接焊缝，然后焊竖向加劲肋贴角焊缝，再焊竖向肋与水平肋的贴角焊缝，最后焊接水平加劲肋与横隔板贴脚焊缝。
焊接时注意对称施焊，长焊缝需从中间往两侧对称施焊。
焊接顺序如下图。
横隔板焊接顺序示意图
（d）焊接完毕，检查外形尺寸及焊缝外观质量，经检查合格后，转入涂装工序，按涂装体系要求进行油漆喷涂。
6.3.6焊接质量检查
1钢箱梁焊接外观质量检查
（1）焊缝焊接完毕后，应及时进行焊缝外观检测，并填写检测记录。
所有焊缝均不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满及焊漏等缺陷。
检测项目及标准见下表。
2钢箱梁焊接内在质量检查
（1）焊缝探伤应在焊接24小时后进行，探伤人员须持证上岗，且探伤设备在检定周期内。
（2）焊缝无损检验的质量分级、检验方法、检验部位及执行标准应符合下表相关规定.
6.3.7钢箱梁板单元涂装及检验要求
1内外面涂装体系
2涂装要求及注意事项
（1）按图纸规定涂层配套进行喷涂，涂装材料、工艺及性能要求等亦应符合图纸要求。
（2）涂装前仔细确认涂料的种类、名称、质量及施工位置，并对批量油漆的主要性能指标和粘度、附着力、干燥时间等进行检验。
（3）对双组份涂料要明确混合比例，并搅拌均匀、熟化后使用。
混合后如超过使用期，则不得使用。
（4）涂料按涂装方法（喷涂或刷涂）、工作温度、湿度，用规定的稀释剂。
如变动稀释剂的品种和用量，必须经甲方代表的批准，否则不得使用。
（5）注意留出焊缝处不涂油漆，节段分段边缘（即接头50mm宽）不喷漆，以免影响焊接质量。
（6）根据涂料性能选择正确的喷涂设备，在使用前应仔细检查储料罐、输料管道及喷枪是否干净、适用；检查高压空气压力、管道喷嘴是否符合工艺要求，高压空气中是否有其他油物和水。
（7）在运输和安装过程中，对损坏的油漆及需现场补涂的应进行补涂，对大面积损伤的，必须重新打砂按层修补。
局部小面积损伤者用手工打磨，进行修补。
3．涂层质量要求和检测
（1）漆膜的外观要求
漆膜要求平整、均匀，漆膜无气泡、裂纹，无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷，面漆颜色与比色卡相一致。
（2）漆膜厚度的要求与检测
（a）用电子涂层厚度仪和磁性测厚仪、横杆式测厚仪等测量漆膜厚度。
（b）每涂完一层后，检查干膜厚度，出厂前检查总厚度。
（3）漆膜附着力的检验
漆膜附着力测试采用划格法按《色漆和清漆、漆膜的划格试验》（GB/T9286-1988）进行划格评级，并应达到1级以上。
6.3.8钢箱梁板单元存放和运输
（1）检验合格的单元件转入专用存放场地存放，单元件转运时加专用托架，存放场地基础具有足够的强度，满足存放承载要求。
（2）不同的单元件单独存放，底板单元件最多叠放4层，横隔板单元件最多叠放5层，腹板单元件最多叠放3层。
层间垫放200×280×3000垫木，垫木沿单元件长度方向间距不大于5m，且应摆放整齐平稳，防止堆放变形。
（3）根据板单元的实际长度，制定运输方案，必要时对整个运输路线进行现场察看。
（4）运输过程中采取捆绑、加垫木等方式对构件进行固定，防止构件扭曲和边缘损伤。
6.4.钢箱梁桥位组拼及安装
6.4.1钢箱梁吊装设备立柱设计
（1）根据施工需要，在桥的中间隔离带和侧边需要布置2*6=12个立柱，用于安装起吊设备轨道梁。
（2）立柱全部采用钢管和工字钢焊接而成；根据不同的安装位置，高度由5.8米-13.5米不等，基本结构如下图。
（3）由于桥中间隔离带仅1米宽，因此，隔离带位置中间处于桥位的3个支墩采用变截面结构形式，如下图。
（4）立柱支架受力分析
详见“呼市东互通L匝道桥起吊设备立柱支架受力分析计算书”。
6.4.2钢箱梁节段组装及安装准备
（1）立柱预埋件安装和基础混凝土浇筑：
在图纸要求挖出基坑，并进行夯实处理，必须保证其地基容许承载力特征值180kpa/m^2;当地基容许承载力达不到要求时,必须进行换土回填夯实处理；立柱平面布置如下图。
注意:
当立柱安装在倾斜坡面时,在立柱安装完毕后,需采用粘土将其回填覆盖,确保独立基础底面的承载力.
（2）立柱制作和安装：
先在地面按照图纸进行立柱预制，然后采用汽车吊协助安装立柱。
（3）起重设备相关部件安装和调试：
采用汽车吊进行轨道大梁安装和龙门吊安装。
（4）制作钢箱梁组拼胎架：
采用型钢在引桥位置制作组拼胎架，胎架顶部设置调整
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