综合办公楼钢结构安装方案.docx

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综合办公楼钢结构安装方案

第一节工程概况

深圳卷烟厂易地技术改造工程综合办公楼屋面钢架装饰飘架，按不同高度分为四部分，第一部分，标高为5.000m，位于综合办公楼二区；第二部分标高为13.200m，位于综合办公楼东面的一区屋面和二区；第三部分标高为22.200m，位于综合办公楼的二区屋面，呈圆形；第四部分标高为24.900m，位于综合办公楼的三区屋面，沿三区四周布置。

第一部分为一层大门入口的钢结构雨蓬；第二部分钢架飘架外挑1600mm；第三部分为圆形钢架飘架，从钢柱外挑4258mm，飘架下设有斜撑杠件；第四部分钢架飘架，北面从F轴线外挑2700mm，西面从①轴线外挑2625mm，南面从1/A0轴线外挑1775mm，东面从⑾轴线外挑5221mm。

第二节施工准备

1、技术准备

安装相关的技术人员和生产骨干熟悉图纸及施工现场，然后与有关人员协调解决施工中存在的问题；备齐施工用的规范、标准、质量手册、作业指导书的等。

2、机具准备：

（1）、选定安装用的主要吊装机械，焊接机具等，进场前，落实所需机具并准备进场。

（2）、安装用的吊绳卡具以及测量器具、电焊机、电缆在进场前都应进行检修和效核，确认完好方可进场。

3、人员准备

组织安装所需的劳动力，进场前做好工人交底和教育，包括技术交底、安全交底、质量意识交底、文明施工交底等，电焊工必须持证上岗，且报监理。

4、材料准备

钢材采用国产优质碳素结构钢，其质量标准应符合国家标准《碳素结构钢》（GB700---88）的规定，保证抗拉强度、伸长率、屈服强度、冷弯试验满足限值要求，型钢表面热镀锌防腐处理，镀锌膜厚度不小于45um，所有材料进场后均需经过监理见证送检，经检验合格后方可使用。

第三节钢构架安装

一、大门入口雨蓬及13.200m标高飘架安装

1、基本情况

综合办公楼13.200m标高飘架及大门入口雨蓬，两个项目钢结构总量13.5t，其中：

13.200m标高飘架11吨。

大门入口雨蓬2.5t。

详见附图中各该项目的构件表。

2、钢构件制作

全部钢构件在加工厂下料制作。

其中除大门入口雨蓬的桁架1应按图组装焊接成整体，到工地后整榀桁架吊装就位外，其余全部以单独杆件形式运送工地安装，最长的杆件为13.200m标高飘架南片东侧边梁（长18.681m）为方便运输，安排各分为两段加工，到工地后分段安装，分段接头布置在全长的1/2处，在对接处做等强焊接接头。

所有构件，加工厂在下料加工前应根据安装和拼接的实际情况，包括杆件之间相交联结以及杆件和主体建筑砼结构的联结情况，根据设计图纸，按照实物大小划线放样，作出样板样杆，然后用样板样杆套料、下料、加工，大门入口雨蓬桁架2、桁架3的弧形下弦还应用样板、样杆具体检验校核加工件的弧度和弯折角度，只有在检验合格、确认达到标准以后方能运送安装现场。

3、钢构架安装

施工范围均在塔吊吊幅范围以外，需要使用汽车吊作安装提升作业。

单件重量最重的是大门入口雨蓬的桁架1，重621公斤。

其次是13.200m标高飘架北片的纵主梁，重405公斤。

两个项目的钢结构只有13.200m标高瓢架的南片在⑩轴线以东有1.6m的外挑，其余都不外挑。

脚手架相对比较简单，主要考虑了以下几方面的要点。

（1）、13.200m标高飘架安排在⑩轴线东外侧立外脚手架和在9.90m标高屋面上搭满堂红脚手架。

作好满堂红脚手架的横杆和外脚手架立杆的相交联结，以增强脚手架的整体稳定性，同时也要作好外脚手架与一层、二层楼面脚手架的联结。

（2）、大门入口雨蓬，由于桁架2、桁架3的上下弦（Φ83×4钢管）的两端需要对中线从桁架1的上下弦（Φ102×7钢管）穿过并外伸，因此桁架1可以整榀吊装，桁架2、桁架3则只能在指定设计位置逐个杆件散拼，为此，需要在整个散拼作业范围布置满堂红脚手架。

安装工人的操作作业面安排在脚手架的顶面，距桁架上弦1.1m，距桁架2下弦最低处0.15m，大体能适应作业需要。

桁架1由于加工制作时需要在上下弦预留桁架2、桁架3穿过处的孔洞，上下弦钢管受到很大削弱。

需在开孔处上下方用角钢作临时加固，在桁架2、桁架3拼装结束后，折除加固角钢。

二、Ⅱ区22.200m标高圆形钢构架安装

1、基本情况

综合办公楼Ⅱ区屋顶圆形飘架钢结构由5个型号的组合构件构成，包括由1个钢柱（KZ）及4个桁架（HJ1~HJ4）组成，5件1套，共24套，合计120个组件，外加服务于安装的平衡拉杆24个组件，共计组合构件144个，总重近15吨。

具体数据见方案附图三中的构件表。

2、关于钢结构加工制作

（1）、按照钢结构设计图《GJ-06》，在加工厂制作完成全部钢柱及桁架的组件。

（2）、制作前必须先按1:

1的比例在平台上进行放样作业，包括全部节线尺寸和结点以及桁架间相互连接的部位，放出实体大样，作为下料制作的依据。

（3）、KZ和HJ1在加工厂焊接成一体。

（4）、所有已加工完成的组件，作为半成品由加工厂运往工地安装现场，以备安装。

作好运输及装卸过程中的稳定和固定工作，防止构件变形。

3、关于钢结构的安装

（1）、全部组件有序地放置在圆形屋顶下面周围的地面上，以备吊装提升。

（2）、在塔吊吊幅范围以内的组件，可以利用塔吊提升并安装就位，此部分约占总量的1/3，其余2/3的组件用汽车吊提升并安装就位。

所有提升就位作业必须一次完成，不得利用脚手架中转存放，挑架不能承担构件荷载。

（3）、安装构件的设计布置是以15°为一个间档。

整个屋顶圆形飘架共划分24个间档，由轴向桁架（HJ1）和两个轴向桁架之间的三个切向桁架（HJ2、HJ3、HJ4）组成。

为了避免安装过程中出现过于复杂的受力状况，全部构件分为三组依次安装，以7个间档为1组，组与组间所留出空档中的切向桁架最后安装，并构筑飘架的环形整体。

（4）、每1安装组有8榀HJ1和HJ2、HJ3、HJ4各7榀，按附图三所示顺序安装。

其中HJ1和KZ加工组合成整体，一次安装就位。

安装HJ1的同时，必须安装尾部的平衡拉杆，以保证轴向的平衡稳定。

左右稳定和定向，可在脚手架上用手扶HJ1的端部来实现。

切向桁架的安装必须由内向外，先是HJ4，然后HJ3，最后HJ2。

（5）、轴向桁架及切向桁架全部安装就位以后，拆除所有平衡拉杆，并割掉拉杆两端的结点，以不影响幕墙的施工。

三、Ⅲ区屋面24.900m标高钢构架的安装

1、基本情况

综合办公楼屋顶钢架钢结构分为南区、北区和东区三个片区。

其中南区主体由东向西，以8m柱间跨距为1个单元，共8个单位。

每个单元为8m×11.675m,面积93.4m2。

北区主体同样以8m为1个单元，每个单元为8m×9.9m,面积79.2m2（安装平面分布图见附图四）。

东区整体作为1个单元，16.15m×13.917m，面积为224.8m2（安装平面分布图见附图五）。

钢架总面积约16150m2，全部由单肢杆件组成，最大单一杆件为东区长12.95m的纵主梁，重550.5kg，其次是南区长11.8m的纵主梁，重501.5kg。

钢结构总量50t，详见《附图六》中的构件表。

2、关于钢结构的制作安装

（1）、杆件下料采用机械切割定尺下料，或标准样杆定尺下料，以提高工效，保证质量。

避免使用逐根尺量下料的作法。

（2）、北区构件主要用现场已有的江麓QTZ120型塔吊安装，东端个别杆件在塔吊吊幅范围以外，改用汽车吊。

南区安装以汽车吊为主，小部分在塔吊吊幅范围以内，可以利用塔吊。

东区全部利用汽车吊。

所有构件从地面一次提升就位，不得利用脚手架作中转，脚手架不能承担构件荷载。

（3）、南区安装由东向西，以8m柱间间距为一个单元，逐单元依次安装。

在一个单元内先安装B轴线上的钢柱（H型钢250×175×7×11）。

接着是纵主梁（H型钢250×175×7×11），在B轴钢柱顶及A轴砼柱顶埋件上两点固定。

然后依次是横主梁（25a槽钢对焊）和其它横梁（25a槽钢和14a槽钢）。

最后安装纵次梁（22a槽钢）。

在开始安装第一个单元⑧~⑨轴线之间的边横梁（25a槽钢）时，由于⑨轴线没有纵主梁，须在⑨轴线的边梁梁位处设由型钢或钢管组构的临时支架或支柱。

临时支柱在⑧~⑨轴线之间单元构件安装完毕后即可拆除。

（4）、北区安装作法和顺序与南区相同。

（5）、东区没有钢柱。

首先安装4根纵主梁（H型钢250×175×7×11），在11轴砼柱顶埋件及10轴砼墙面埋件上两点固定。

接着在纵主梁之间依次安装横主梁（25a槽钢对焊），横边梁（25a槽钢）和横梁（25a槽钢和14a槽钢），然后安装两根纵次梁（22a槽钢），最后安装两侧外面的小挑杆（14a槽钢）。

第四节钢构架施工质量检验

1、原材检验

（1）、钢材、焊接材料的品种、规格、性能均应符合现行国家产品标准和设计要求，质量合格证明文件、检测报告齐全。

（2）、焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。

2、焊接检验

（1）、碳素结构钢应在焊缝冷却到换境温度以后，进行焊缝探伤检验。

（2）、焊接材料与母材匹配应符合设计及国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。

（3）、设计要求焊缝等级为二级，采用超声波或射线探伤进行内部缺陷的检验，检验等级为B级或AB级，探伤比例为20%。

检测方式和检测部位请设计予以明确。

（4）焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷，二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧檫伤等缺陷。

每批同类构件抽检10%，且不少于3件。

（5）焊缝的外观质量标准应符合：

未焊满（指不足设计要求）允许偏差，≦0.2+0.02t，且≦1.0，每100.0焊缝内缺陷总长≦25.0；根部收缩≦0.2+0.02t，且≦1.0；咬边≦0.05t，且≦0.5，连续长度≦100.0，且焊缝两侧咬边总长≦10%焊缝全长；接头不良缺口深度≦0.05t，且≦0.5，每1000.0焊缝不应超出1处。

（6）、焊缝尺寸允许偏差：

对接焊缝余高，B<20mm：

0～3.0mm；B≧20mm；0～4.0mm；对接焊缝错边d≤0.15t且≤2.0mm

（7）焊缝观感应达到：

外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过度较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。

第五节焊缝的防锈

1、焊缝的防锈工作应在焊缝检验合格后进行。

2、焊缝的除锈采用动力工具除锈，除锈等级为St3级。

3、根据设计要求，刷两遍红丹防锈漆，最后刷一遍锌漆。

4、涂装环境，室内宜在5～38℃之间，相对湿度不应大于85%。

构件表面有结露时，不得涂装，雨天不得室外作业。

涂装后4h之内不得淋雨，防止尚未固化的漆膜被雨水冲坏。

5、装应均匀，无明显起皱、流挂、附着应良好。

第六节焊缝的缺陷处理

一、焊缝形状不符合要求：

1、特征：

由于焊接变形造成焊缝形状翘曲或尺寸超差。

2、产生原因：

（1）、焊接顺序不正确；

（2）、焊前准备不当，如坡口、间隙过大或过小，未留收缩余量等；（3）、焊接夹具结构不良。

3、排除方法：

外部变形可用机械方法或加热方法矫正。

二、咬边：

1、特征：

沿焊缝的母材部位产生的沟槽或凹陷。

2、产生原因：

（1）焊接工艺参数选择不当，如电流过大、电弧过长；

（2）、操作技术不正确，如焊枪角度不对，运条不适当；（3）、焊条药皮端部的弧偏吹；（4）焊接零件的位置安放不当。

3、排除方法；轻微的咬边可用机械方法修锉，使其平滑过渡。

严重的、深的咬边应进行焊补。

三、焊瘤；

1、特征：

熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上形成的金属瘤。

2、产生原因：

（1）焊接工艺参数选择不正确；

（2）、操作技术不佳，如焊条运条方法不当，在立焊时容易产生；（3）、焊件的位置安放不当。

3、排除方法；可用铲、锉、磨等手工或机械方法除处多余的堆积金属。

四、烧穿

1、特征：

熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。

2、产生原因：

（1）、焊件装配不当，如坡口尺寸不符合要求，间隙太大；

（2）焊接电流太大；（3）、焊接速度太慢；（4）、操作技术不佳。

3、排除方法：

消除烧穿空洞边缘的残余金属，用补焊方式填平空洞后，再继续焊接。

五、焊漏

1、特征：

母材熔化过深，致使熔融金属从焊缝背面漏出

2、产生原因：

（1）、焊接电流太大；

（2）、焊接速度太慢；（3）、接头坡口角度、间隙太大；

3、排除方法：

可用铲、锉、磨等手工或机械方法除处漏出多余的金属。

六、气孔

1、特征：

熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴。

2、产生原因：

（1）、焊件和焊接材料有油污、锈及其他氧化物；

（2）焊接区域保护不好；（3）、焊接电流过小，弧长过长，焊接速度太快。

3、排除方法：

铲去气孔处的焊缝金属，然后焊补。

七、夹渣

1、特征：

焊后残留在焊缝中的熔渣。

2、产生原因：

（1）、焊接材料质量不好；

（2）、焊接电流太小，焊接速度太快；（3）、熔渣密度太大，阻碍熔渣上浮；（4）、多层焊时熔渣未清除干净。

3、排除方法：

铲除夹渣处的焊缝金属，然后进行焊补。

八、热裂纹：

1、特征：

沿晶界面出现，裂纹断口处有氧化色。

一般出现在焊缝上，呈锯齿状。

2、产生原因：

（1）母材抗裂性能较差；

（2）、焊接材料质量不好；（3）、焊接工艺参数选择不当；（4）、焊缝内拉应力大。

3、排除方法：

在裂纹两端钻止裂孔或铲除裂纹处的焊缝金属，，进行焊补。

九、冷裂纹

1、特征：

断口处无明显氧化色，有金属光泽。

产生在热影响区的过热区中。

2、产生原因：

（1）、焊接结构设计不合理；

（2）、焊缝布置不但当；（3）、焊接工艺措施不周全，如焊后冷却快。

3、排除方法：

在裂纹两端钻止裂孔或铲除裂纹处的焊缝金属，，进行焊补。

十、未焊透

1、特征：

母材与焊缝金属之间未熔化而留下的空隙，常在单面焊根部和双面焊中间。

2、产生原因：

（1）焊接电流太小；

（2）、焊接速度太快；（3）、坡口角度间隙太小；（4）、操作技术不佳。

3、排除方法：

（1）、对开敞性好的结构的单面未焊透，可在焊缝背面直接补焊；

（2）、对于不能直接补焊的重要构件，应铲去未焊透的焊缝金属，重新焊接。

十一、未熔合

1、特征：

母材与焊缝金属之间、焊缝金属与焊缝金属之间未完全熔合在一起。

2、产生原因：

（1）焊接电流太小；

（2）、焊接速度太快；（3）、坡口角度间隙太小；（4）、操作技术不佳。

3、排除方法：

（1）、对开敞性好的结构的单面未焊透，可在焊缝背面直接补焊；

（2）、对于不能直接补焊的重要构件，应铲去未焊透的焊缝金属，重新焊接。

十二、弧坑

1、特征：

焊缝熄弧处的低洼部分。

2、产生原因：

操作时熄弧太快，未反复向熄弧处补充金属。

3、排除方法：

在弧坑处焊补。

十三、凹坑

1、特征：

焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材的局部低洼部分。

2、产生原因：

焊接电流太大，且焊接速度太快。

3、排除方法：

对于对接焊缝，铲去焊缝金属重新焊接（指封闭结构）对于T形接头和开敞性好的对接焊缝，可在背面直接焊补。

第七节：

安全保证措施

1、综合办公楼Ⅲ区南区脚手架在原双排脚手架外局部外挑2.4m，采用双立杠斜撑，其他部位和北区从原外架外挑1.5m，采用单根立杆斜撑，东区钢构架外挑大于5m，采用满堂脚手架从一层搭起，操作平台满铺钢脚手板，外侧设防护栏杆，挂安全网（有专项脚手架方案）。

2、为确保人生安全，在Ⅲ区屋面沿女儿墙设条安全绳，安全绳固定在屋面外侧柱子上，所有在外架上的操作人员必须系安全带，安全带可靠的挂在安全绳上。

3、外挑脚手架仅用于站人的操作平台，不承受钢构架重量，所有钢构架及施工用的电焊机不得放在外挑脚手架上，非施工人员严禁上外挑脚手架。

4、Ⅰ区、Ⅱ区脚手架外挑均在1.5m以内，在外挑脚手架上的操作人员必须系安全带，安全带挂在内恻脚手架的钢管上。

5、提高员工的安全意识，在上岗前必须进行三级安全教育，班组每天在上班前进行日安全交底，且履行签字手续。

6、立和贯彻安全责任制，把安全和施工组织统一起来，做到层层有分工，事事有人管，人人有专责,道道有把关。

7、施工前，先检查施工操作平台是否牢固可靠，脚手板是否满铺，安全防护是否完整，当满足要求时，方可进行施工。

8、电焊机只允许放在屋面满堂脚手架上，电焊机下应用模板垫好，不得直接放在钢脚手板上，以防漏电伤人。

9、电焊机在接线前，先检查配电箱内漏电保护系统是否齐全，是否有效，漏电保护器是否相匹配，满足要求后方可使用。

10、电焊机在使用前，先检查电焊机是否能正常操作，电缆是否完好无损，设备外壳接地是否有效，满足要求后方可使用。

11、电焊工的个人防护，绝缘手套是否完好，焊钳的把手绝缘是否有效，必须穿绝缘鞋。

12、身体出汗后而使衣服潮湿，切勿靠在带电的钢板或工件上，以防触电。

13、更换焊条一定要戴皮手套，不要赤手操作。

14、在带电情况下，为了安全，焊钳不得夹在腋下去搬运被焊工件或将焊接电缆挂在脖子上。

15、严禁露天冒雨从事电焊作业。

16、电焊机的二次线应采用防水橡胶皮护套铜芯软电缆，电缆长度不应大于30m，不得采用金属构建或结构钢筋代替二次线的地线。

17、在电焊过程中，要有专职的看护人员，配备好消防器材，防止电焊渣掉落引起火灾。

18、下班时，应切断电源，安全人员要认真检查工作面下方是否有火迹，或有烟雾，应及时清理完毕，方可离开。

19、汽车吊装时，工作场地必须平坦坚实，作业前应全部伸出支腿，在撑脚板下垫好枕木。

20、吊装作业中严禁扳动支腿操纵阀，调整支腿必须在无载荷时进行，并将起重臂转至正前或正后方可进行调整。

21、吊装操作前应先检查捆扎钢绳是否起毛，吊钩保险挡板是否好使。

如有钢丝起毛超过10%、吊钩保险扳失效，必须停止使用。

22、根据所起吊重物的重量和提升高度，调整起重臂长度和仰角。

23、起重臂伸缩时，应按规定程序进行，在伸臂的同时应相应下降吊钩。

当限制器发出警报时，应立即停止伸臂。

起重臂缩回时，仰角不宜太小。

24、起重臂伸出后，变幅时不得小于各长度所规定的仰角。

25、起吊作业时，汽车驾驶室内不得有人，重物不得超越驾驶室上方，且不得在车的前方起吊。

26、作业中发现起重机倾斜、支腿不稳等异常现象时，应立即将重物下降落在安全的地方，下降中严禁制动。

27、操作司机和指挥必须持证上岗。

28、汽车吊起吊时楼上、地面必须有人指挥。

29、起吊防护范围内不得有人。

30、吊装构件在屋面定位，焊接牢固后方可松开吊钩，严禁将构件搁置在外脚手架上。

31、用塔吊吊装时，首先要确认钢构件的重量，及吊置位置。

32、起重吊装时钢丝绳捆绑的夹角以60°～90°为宜，单根钢丝绳不准起吊。

33、工作人员必须服从指挥，即捆绑方法、吊点位置必须符合要求，捆绑、吊挂不牢或不平衡可能引起吊物滑动不准吊。

34、工字钢棱角处与捆绑钢丝绳之间应加衬垫，以防棱角割断起吊钢丝绳。