阀门检验流程.docx
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阀门检验流程
浙江重工阀门集团有限公司
ZGV/JY01～03-2008
检验大纲汇编
持有部门:
分发号：
受控状况:
2008-1-1发布2008-1-1实施
浙江重工阀门集团有限公司
大纲
重工阀门集团有限公司
检验大纲
进货检验规范
ZGV/JY01-2008
版号:
A
第次修订
共4页
第1页
1.目的
确保用于产品的采购物资符合规定的要求。
2.范围
适用于各种型材、铸件、锻件、标准件（含密封件）、外协件、焊材的进货检验。
3.检验项目及要求
3.1.各种型材
3.1.1.型材包括棒材、管材、板材等各种型钢。
3.1.2.检验项目、检验频次。
方法、质量记录要求按表1的规定执行。
表1型材检验项目、检验频次、方法、质量记录要求
序号
检验项目
检验频次
方法
质量记录
供方质量记录
1
是否合格供方
每批次
核对名录
—
—
2
验材质单
每批次
核对标准
进货检验报告
材质单
3
外观、标识
逐件逐项
目视/5倍放大镜
进货检验报告
—
4
主要尺寸
2～3根/批
卷尺、游标卡尺
进货检验报告
—
5
化学分析
1根/批次
化学成分分析
化学分析报告
—
6
物理性能
1根/批次
物理性能测试
物理性能测试报告
—
备注：
对于低温钢材质型材，必须对其做低温冲击试验，每次必须做三次试验，求其平均值，结果不得低于标准值。
3.2.铸件、锻件
3.2.1.检验项目、检验频次、方法、质量记录要求按表2的规定执行。
表2铸件、锻件检验项目、检验频次、方法、质量记录要求
序号
检验项目
检验频次
方法
质量记录
供方质量记录
1
是否合格供方
每批次
核对名录
—
—
2
验材质单
每批、炉
核对标准
进货检验报告
材质单
3
外观、铸字
逐件逐项
目视/5倍放大镜
进货检验报告
—
4
主要尺寸
2～3件/批
卷尺、游标卡尺
进货检验报告
—
5
化学分析
1只/批、炉
化学成分分析
化学分析报告
—
6
物理性能
1组/批、炉
物理性能测试
物理性能测试报告
—
7
无损检测
按合同要求
按合同要求
无损检测报告
—
备注：
1）铸铁件、WCB等普通铸钢件、锻钢件的理化复检频次为每月对主要供方复检一次，承压件批量≥100件、
压力≥16MPa、焊接阀体以及出口产品、客户特殊要求的每批每炉复检一次。
对于每一批次的铸件、锻件按表格内检验频次检验，如发现不合格品则按双倍数量进行复检，复检合格则此批次合格，如复检有不合格则此批次应判为不合格退回合格供方。
2）合金钢、不锈钢件理化复检频次为每批每炉复检一次。
3）对于低温钢材质的铸件、锻件，必须对其做低温冲击试验，每次必须做三次试验，求其平均值，结果不得低于标准值。
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进货检验规范
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第2页
3.3.标准件
3.3.1.检验项目、检验频次、方法、质量记录要求按表3的规定执行。
表3标准件检验项目、检验频次、方法、质量记录要求
序号
检验项目
检验频次
方法
质量记录
供方质量记录
1
是否合格供方
每批次
核对名录
—
—
2
验材质单
每批次
核对标准
进货检验报告
材质单
3
外观、标识
逐件逐项
目视/倍放大镜
进货检验报告
—
4
型号、规格
2～3件/批
卷尺、游标卡尺
进货检验报告
—
5
光谱分析
逐件逐项
光谱仪
光谱分析报告
—
备注：
仅对合金钢、不锈钢件进行光谱分析。
3.4.外协件
3.4.1.检验项目、检验频次、方法、质量记录要求按表4的规定执行。
表4外协件检验项目、检验频次、方法、质量记录要求
序号
检验项目
检验频次
方法
质量记录
供方质量记录
1
是否合格供方
每批次
核对名录
—
—
2
粗糙度
逐件逐项
对比样块
进货检验报告
图纸
3
主要尺寸
2～3件/批
游标卡尺/千分尺
进货检验报告
图纸
3.5.焊材
3.5.1.检验项目、检验频次、方法、质量记录要求按表5的规定执行。
表5焊材检验项目、检验频次、方法、质量记录要求
序号
检验项目
检验频次
方法
质量记录
供方质量记录
1
是否合格供方
每批次
核对名录
—
—
2
验材质单
每批次
核对标准
进货检验报告
材质单
3
外观、标识
逐件逐项
目视/5倍放大镜
进货检验报告
—
4
型号、规格
2～3根/批
游标卡尺
进货检验报告
—
4.化学成分物理性能要求
4.1.常用材料化学成分及物理性能要求见表8（数值为允许的最大含量，给出范围的除外）。
4.2.焊材材料化学成分及物理性能要求见表9
5.外观质量要求
5.1.型材表面不得有肉眼可见的裂纹、结疤、折叠和夹杂。
5.2.铸件表面不得有气孔、裂纹、疏松、砂眼、多肉、冷隔等缺陷，割疤应平整，铸孔不得为荒孔（半边孔）或盲孔,不得有氧化皮、毛刺等。
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5.3.锻件的表面质量应满足以下要求:
a）不得有裂纹,折叠、缺肉（未充满）等缺陷；
b）扭曲、弯曲变形小于1mm；
c）不得有飞边,不得陷入本体。
5.4.焊材的表面质量应满足以下要求:
a）焊条药皮应均匀,紧密的包覆在爆芯周围；
b）药皮上下不应有裂纹、气泡、杂质、剥落及霉变等缺陷；
c）焊条引弧端应倒角,焊芯端面应露出；
d）每根焊条在靠近夹持的药皮上应有焊条型号和规格标记；
e）焊丝表面不得有锈蚀、油污和氧化皮。
5.5.其它件的表面质量应满足如下要求。
a）表面不得有锈蚀、磕碰、毛刺、划伤等缺陷；
b）氮化层、化学处理（发兰、发黑、磷化处理）层表面应均匀,色泽正常；
c）有层厚要求的应验明供方的质量证明文件；
d）玻璃制品不得有炸裂、水迹、云雾、气线、破皮气线、色线、麻点、气泡等缺陷。
e）线材的表面不得有裂纹,漆包线漆膜均匀光滑,耐刮、弹性较好,不得有裸露。
f）传动装置涂漆应光滑、均匀,裸露表面涂防锈油,手动灵活,标记清晰。
6.尺寸公差要求
6.1.型材尺寸公差见表6
表6型材尺寸公差
类型
钢类
直径
（mm）
允许偏差（mm）
长度（m）
允许偏差
（mm）
厚度
（mm）
允许偏差（mm）
钢棒
优质碳素钢
合金钢
不锈钢
耐热钢
﹤7
±0.20
2～6
+60
0
8～20
±0.25
21～30
±0.30
31～50
±0.40
53～80
±0.60
85～110
±0.60
115～150
±1.20
热轧钢管
流体用无缝钢管
外径
最小±0.5%
﹤6
+10
0
壁厚
+15%
-12.5%
最大±1%
﹥6
+15
0
冷拉钢管
﹤30
±0.1
2～5
+5
0
壁厚
±10%
32～40
±0.15
42～50
±0.20
5～7
+10
0
55～60
±0.25
不锈钢极薄无缝钢管
按GB/T3089执行
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6.1.1.局部缺陷用砂轮打磨后直径或厚度公差为：
a）＜80时，尺寸公差的50%；
b）＞80时，等于尺寸公差。
6.1.2.棒材的圆度为；
a）≤Φ40时，不大于公差的50%；
b）≤Φ85时，不大于公差的70%；
c）≤Φ85时，不大于公差的75%。
6.1.3.型材的弯度为2.5mm/m
6.2.铸件、锻件尺寸公差见表7
表7铸件、锻件尺寸公差及机械加工余量
尺寸
类型项目
﹤16
16~
25
25~
40
40~
63
63~
100
100~
160
160~
250
250~
400
400~
630
630~
1000
1000~
1600
1600~
2500
砂铸
自由锻
公差
±1.1
±1.2
±1.3
±1.4
±1.6
±1.8
±2.0
±2.2
±2.5
±3.0
±3.5
±4
余量
4.0
3.0
4.0
3.0
4.0
3.0
4.0
3.0
4.0
3.0
5.0
4.0
6.0
5.0
7.5
6.5
8.5
7.5
10.0
8.5
12.0
10.0
13.0
11.0
精铸模锻
公差
±0.39
±0.41
±0.45
±0.50
±0.55
±0.60
±0.70
±0.80
±0.9
-
-
-
余量
1.5
0.9
1.5
0.9
1.5
0.9
1.5
0.9
1.5
0.9
2.0
1.5
2.0
2.0
2.5
2.0
3.0
2.5
-
-
-
6.3.外协件尺寸公差按图纸，未注尺寸公差、形位公差按GB1804-m级检验。
6.4.焊条尺寸公差
6.4.1.焊条偏心：
按10根/100Kg/批抽查。
a）Φ3.2-Φ4焊条,其偏心度不大于5%,
b）Φ5焊条,其偏心度不大于4%,
6.5.焊丝尺寸公差
逐盘或3～5根/批进行尺寸检查,应用千分尺检查2处以上,其极限偏差为:
a）≤Φ1.6时：
±0.03；
b）Φ2.0～Φ4.0时：
±0.04；
c）Φ5.0～Φ6.0时：
±0.05。
7.标识
经检后合格的放入合格品区,不合格的用红色笔打“×”,返修部位用红色笔打“○”。
8.作好记录并签发报告。
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1.目的
明确机械加工过程的质量检验项目及要求，确保零件产品质量。
2.范围
适用于机械加工过程的质量检验。
3.检验项目及要求
3.1.首件检验
a）对各工序加工的经操作者自检合格交检的第一个零件，进行首件检验，以免造成批量不合格；
b）检验项目包括：
基本尺寸、形状位置、表面粗糙度的检验；
c）首件检验标识：
在工件上加盖“首检”标识章（产品组装后非外露表面）；
d）首件检验记录：
检验员在“过程卡”上作好工序首检实测记录；
e）标识转移：
对铬钼钢、不锈锈钢类材料在加工过程中如将材料标识加工掉，需将标识转移。
用钢印或记号笔将原材料代号在每个零件的非配合面标识。
3.2.过程巡检
3.2.1.检验员采用随机抽样的办法对操作者自检合格品进行抽样检查。
以避免产生批量不合格,其抽样的数量按下述原则进行:
a）对DN≥50的合金钢阀门、不锈钢阀门、特殊定货阀门及新产品要全数检验。
b）其它常规阀门按下表进行抽样：
基数
抽样数
基数
抽样数
1-5
全检
21-30
7-10
6-10
3-5
31-50
10-15
11-12
4-8
51-100
20%
3.2.2.判定
对巡检中，经抽样对基数的判定执行下述原则:
a）抽样数全部合格，可判定其基数范围内加工工件全部合格。
b）如果在抽样数内发现有一件不合格，则视为本基数内的产品全部不合格。
3.2.3.检验项目及标识转移同3.1条款。
3.2.4.巡检标识：
在工件上加盖“巡检”标识章（产品组装后非外露表面）。
3.2.5.巡检记录：
检验员在“车间巡检记录”上作好巡检实测记录。
3.3.完工及转序检验
对即将转入下道工序或已完工的零件，进行外观、标识、去毛刺、涂防锈油、数量等方面的全数检验，严禁不合格品流入下道工序或入库。
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4.检验方法
4.1.基本尺寸检验
4.1.1.外径的测量
测量零件外径尺寸时，至少应在周向两个部位进行测量，两次测量的切点交角应在60o-120o之间，
4.1.2.内径的测量
测量零件内径尺寸时，至少应在周向三个部位进行测量。
次测量的接点连线交角应在50o-70o之间，
4.1.3.长度测量
至少应在周向两个不同位置上进行测量，两次测量的切点连线交角应在60o-120o之间。
4.1.4.验收标准
图样或技术文件未注尺寸公差按GB1804-m级执行。
4.2.螺纹测量
4.2.1.外螺纹测量
外螺纹用螺纹环规（通止规）或三针测量。
4.2.2.内螺纹测量
内螺纹用螺纹塞规（通止规）检测。
4.2.3.螺纹有效长度
螺纹的效长度，采用卡尺或螺纹副旋合的方法进行检测。
4.2.4.验收标准
螺丝按图样要求的精度等级进行验收。
4.3.表面粗糙度的检测
4.3.1.目测法
与比较样块法进行比较，可视需要采用放大镜检测。
4.3.2.触觉法
用手指或指甲抚摸被检表面与比较样块检测。
4.4.形状误差检验
4.4.1.直线度误差的测量
a）贴切法:
将被测直线轮廓与直线标准器贴合，通过观察或测量二者之间的间隙来评定。
直线标准器可以是刀口尺、棱尺等。
测量时，使刀口尺与被测直线轮廓接触，并使最大间隙为最小。
若间隙较大，可用塞尺测量。
若间隙较小，对照标准光隙进行判断。
其最大隙较为直线度误差。
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b）打表法：
用平板及指示表测量给定平面内直线度误差。
测量时，调整被测素面两端相对平板等高，并在一端设置指示表读数为零。
然后，水平移动指示表，记录每一水平位置（通常是等间距）上指示表读数值，其读数值最大值与最小值的差值为直线度误差。
4.4.2.平面度误差的测量
a）斑点法（涂色法）
是用于检验低精度刮平面的平面度的常用方法。
检验时，在被检平面上均匀涂上很薄一层红丹粉，再与标准平面对研后，观察接触斑点的均匀程度及多少来判断被检平面合格与否。
通常在25mm×25mm面积内，零极和一级平板的斑点数不应少于25个，二级平板不应少于20个，三级平板不应少于12个。
b）三点法
首先调整被测件的支撑高度，并用指示表测量，使被测表面上三个尽可能远离的点相对平板的高度等高。
然后用指示表测遍被测表面上的所有点，各点读数的最大值与最小值的差值为平面度误差。
4.4.3.圆度误差的测量
a）投影比较法
对薄型或刀口形边缘的小零件，可用投影仪或投影装置获得被测轮廓的放大影像，再用透明的同心圆模板（如在透明有机玻璃板面上刻划出一系列同心圆）去套放大的影像，并用要求的评定准则评定影像的误差再除以放大倍数作为被测轮廓的圆度误差值。
b）两点法（直径法）
测量时，零件的轴线应垂直于测量截面，同时固定轴向位置。
在被测零件回转一周过程中，指示表读数最大值与最小值的差值为圆度误差。
4.4.4.圆柱度误差的测量
将被测零件放在平板上的V形块内，V形块的长度应大于零件长度，V形块夹角通常为90º或120º。
测量时，在被测零件的若干截面上测取每个回转一周过程中的最大与最小读数。
然后，取各截面上测取的所有读数中最大与最小读数差的一半作为该零件的圆柱度误差值作为该零件的圆柱度误差。
4.4.5.轮廓度误差的测量
a）轮廓样板法
将轮廓样板按规定方向放置在被测工件上，估读二者之间的间隙，取最大间隙为轮廓度误差。
若干个截面的轮廓度误差为各轮廓样板中取最大间隙为轮廓度误差。
b）投影法
对于尺寸较小且薄的工件的线轮廓度误差，可与投影仪上测量，将被测轮廓投影屏上与极限轮廓的投影应在极限轮廓（按投影放大、倍数事先画出）比较，实际轮廓的投影应在极限轮廓之间。
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4.5.定向误差的测量
定向误差包括平行度误差，垂直度误差和倾斜度误差三种。
三种误差的被测要素和基准要素可分别是直线和平面，所以每种误差又分别可以出现四种情况：
4.5.1.在平板上测量定向误差
在生产中广泛利用精密平板（台），方箱、角尺、固定支承、可调支承、标准心轴、标准导套（块）、带支架测微仪等器具对精度要求不高的中、小型零件进行定向误差的测量。
各项误差值分别为测微指示器的最大读数值Mmax与最小读数值Mmin之差：
4.5.2.被测平面对基准平面的定向误差测量
a）平行度：
被测零件基准平面放在精密平板（台）上，以精密平板（台）为基准，用指示表四角方向测量工件被测平面，最大读数值Mmax与最小读数值Mmin之差为平行度误差。
b）垂直度：
被测零件基准平面固定在方箱上，以方箱侧面为基准，用指示表四角方向测量工件被测平面，最大读数值Mmax与最小读数值Mmin之差为垂直度误差。
c）倾斜度：
被测零件基准平面用可调支承固定，用角尺调整可调支承至倾斜角度，用指示表四角方向测量工件被测平面表面，最大读数值Mmax与最小读数值Mmin之差为倾斜度误差。
4.5.3.被测平面对基准直线的定向误差测量
a）平行度：
被测零件插入标准心轴放在固定支承上，以标准心轴为基准，用指示表沿标准心轴轴心方向测量被测平面，最大读数值Mmax与最小读数值Mmin之差为平行度误差。
b）垂直度：
被测零件基准直线固定在标准导套（块）上，以标准导套（块）为基准，用指示表四角方向测量工件被测平面，最大读数值Mmax与最小读数值Mmin之差为垂直度误差。
c）倾斜度：
被测零件基准直线固定在标准导套（块）上，用角尺调整可调支承至（90°-α）倾斜角度，用指示表四角方向测量工件被测平面，最大读数值Mmax与最小读数值Mmin之差为倾斜度误差。
4.5.4.被测直线对基准平面的定向误差测量
a）平行度：
被测零件基准平面放在精密平板（台）上，被测直线插入标准心轴，以精密平板（台）为基准，用指示表测量标准心轴，最大读数值Mmax与最小读数值Mmin之差为平行度误差。
b）垂直度：
被测零件基准平面固定在方箱上，以方箱侧面为基准，用指示表测量工件被测直线，最大读数值Mmax与最小读数值Mmin之差为垂直度误差。
c）倾斜度：
被测零件基准平面固定在可调支承上，被测直线插入标准心轴，用角尺调整可调支承至倾斜角度，用指示表测量工件被测直线，最大读数值Mmax与最小读数值Mmin之差为倾斜度误差。
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4.5.5.被测直线对基准直线的定向误差测量
a）平行度：
被测零件基准直线和被测直线插入标准心轴放在固定支承上，以标准心轴为基准，用指示表测量工件被测直线，最大读数值Mmax与最小读数值Mmin之差为平行度误差。
b）垂直度：
被测零件基准直线和被测直线插入标准心轴，被测零件基准直线固定在方箱上，以方箱侧面为基准，用指示表测量工件被测直线，最大读数值Mmax与最小读数值Mmin之差为垂直度误差。
c）倾斜度：
被测零件基准直线用标准导套（块）上固定在可调支承上，用角尺调整可调支承至（90°-α）倾斜角度，用指示表测量工件被测直线，最大读数值Mmax与最小读数值Mmin之差为倾斜度误差。
4.6.定位误差的测量
4.6.1.同轴度误差的测量
公共基准轴线由两等高V形架体现。
将被测零件基准轮廓的中截面放置在两个等高的刃口状V形架上。
先在一个正截面上测量某一直径两端点，即先读取最高点a处读数Ma，然后转动零件180°，获取最低点b处读数Mb，可得两次测量的差值︱Ma-Mb︱，再在同一截面上通过的转动零件测取多个直径两端点的读数差值，并取读差值中最大值为该截面上的同轴度误差；然后用相同的方法测量出若干正截面上的同轴度误差，并取其中最大者为被测轴线的同轴度误差。
4.6.2.对称度误差的测量
a）用卡尺测量称度误差
可分别在孔的两端测壁厚并求其差，两差值较大者为孔轴线的对称度误差。
此法适用于测量形状误差较小的零件。
b）在平板上测量对称度误差
利用精密平板、V形支架、可调或因这定支承、标准定位块或轴以及带支架的测微指示器等测量器具测量对称度误差是车间条件下常用的方法。
用测微仪在被测表面上各点测量，翻转零件后同样方法测凹槽另一面。
取测量截面内对应两测点的最大读数差值为对称度误差。
c）键槽对称度误差
用放在平板上的V形架模拟基准轴线，用无隙插入键槽中的定位模拟被测中心平面。
先沿横向载面测量，调整被测件使定位块沿国的径向与平板平行并测取定位块至平板的距离，再将被测件翻转180°后重复上述步骤，得到该截面上、下两对应的高度差值，再沿键槽长度方向测量，取长向上各对应两点的最大读数差为长向对称度误差，最后取较大者为该键槽的对称度误差。
4.6.3.位置度误差的测量
采用坐标测量法：
测量其位置度误差时，将测量心轴无隙插入孔中，调整工件使测量坐
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标系与被测工件基准一致。
通过测量心轴轮廓，可求取各孔中心的实际坐标值，若某孔实际中心坐标与其理论正确尺寸偏差为ƒx,ƒy,则该孔位置度误差为：
ƒ=2[（ƒx）²+（ƒy）²]½
4.6.4.跳动量的测量
跳动是以测量方法定义的位置公差项目，分为圆跳动和全跳动两类。
圆跳动包括径向、端面和斜向圆跳动三种；全跳动包括径向和端面全跳动两种。
在测量跳动时，可由顶尖支承、套筒支承、V形块支承及心轴支承等方式来体现基准；测量装置应有轴向止动装置使被测要素回转中无轴向窜动；跳动量的测量方向应为被测要素的法向；圆跳动应在被测要素上多个部位测量，最后取各位置上跳动量的最大值作为圆跳动值。
全跳动可有两种测量方式：
一是在被测要素回转过程中测微仪在被测要素上慢慢沿轴向或径向移动；二是测微仪在被测要素一个部位测量完后再沿轴向或径向移动一个量测另一部位。
两种方式都是测完被测要素全部表面后，取测微仪的最大变动量为全跳动值。
5.产品检验状态标识
a）待检品放置待检牌；
b）首检合格标识为蓝色“首检”标识章；
c）已检验合格品用蓝色“巡检”标识章；
d）经检验不
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