钢结构现场安装检验检测方案.docx
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钢结构现场安装检验检测方案
钢结构现场安装检验检测方案
钢结构安装阶段的检测、检验工作，是为了控制工程质量，达到设计要求，符合规范标准规定，满足使用要求，对钢结构工程中各项涉及安全、功能的部分，从材料控制到过程控制，至最终的结果，都要穿插进行。
检测、检验项目分为检验（试验）项目、见证抽样检测项目和第三方检测项目。
15.1钢结构试验
15.1.1试验依据
施工设计图纸及其技术说明
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）
《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB/T8110-2008）
《钢结构防火涂料应用技术规范》（CECS24-90）
《色漆、清漆和色漆与清漆用原材料取样》（GB/T3186-2006）
15.1.2试验内容
钢结构工程，试验项目主要有钢结构焊材复验、构配件和油漆的性能复验等。
焊材复验
1、E5015焊条复验
E5015焊条执行《碳钢焊条》（GB/T5117-95），复验的试验项目包括熔敷金属化学成分分析，力学性能试验（拉伸试验，夏比V型缺口冲击试验），焊缝射线探伤试验和熔敷金属中扩散氢含量试验。
每批焊条由同一批号焊芯、同一批号主要涂料原料以同样涂料配方及制造工艺制成。
本工程选用的焊条的每批最高量为50t。
每批焊条试验时，任选一最小包装单位。
直径不大于3.2mm焊条不进行力学性能及射线探伤试验，其性能可以根据直径4.0mm焊条的检验结果判定。
每批焊条的熔敷金属化学成分检验结果应符合表12.1.2-1规定。
焊条熔敷金属化学成分中的Cr、Mn、Si、S、P、Ni、Cr、Mo、V等元素及Mn、Ni、Cr、Mo、V总量在保证符合表12.1.2-1的规定时，可不按批检验。
熔敷金属拉伸试验和冲击试验结果应符合表15.1.2-2规定。
焊缝射线探伤：
焊缝金属探伤应符合焊缝金属射线探伤底片要求I级。
表15.1.2-1熔敷金属化学成分，%
焊条型号
C
Mn
Si
S
P
Ni
Cr
Mo
V
MnNiCrMoV总量
E5015
-
1.60
0.75
0.035
0.040
0.30
0.20
0.30
0.08
1.75
注:
表中单值均为最大值。
表15.1.2-2熔敷金属力学性能要求
焊条型号
抗拉强度Rm
屈服点ReL
伸长率A
V型缺口冲击功J
试验温度
MPa
（kgf/mm2）
MPa
（kgf/mm2）
%
5个试样中3个值的平均值
℃
E5015
490
（50）
400
（41）
22
27
-30
注:
表中单值除试验温度外均为最小值。
熔敷金属扩散氢含量
低氢型焊条熔敷金属中扩散氢含量应符合表15.1.2-3规定。
表15.1.2-3熔敷金属中扩散氢含量
焊条型号
熔敷金属扩散氢含量，mL/100g（不大于）
甘油法
色谱法或水银法
E5015
8.0
9.0
任何一项检验不合格时，该项检验应加倍复验。
当复验拉伸试验时，抗拉强度､屈服点及伸长率同时作为复验项目。
其试样可在原试板或新焊的试板上截取。
加倍复验结果应符合对该项检验的规定。
2、ER50-6焊丝复验
ER50-6焊丝执行《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB/T8110-2008），复验的试验项目包括熔敷金属化学成分分析，焊缝射线探伤试验和力学性能试验（拉伸试验，夏比V型缺口冲击试验）。
每批焊丝应由同一炉号、同一形状、同一尺寸、同一交货状态的焊丝组成。
ER50-6型号每批焊丝的最高质量为200吨。
每批焊丝试验时，任选一盘（卷、桶）焊丝。
焊丝熔敷金属化学成分应符合表15.1.2-4规定。
表中单值均为最大值。
表15.1.2-4熔敷金属化学成分要求
型号
C
Mn
Si
P
S
Ni
Cr
Mo
V
Cu
ER50-6
0.06~0.15
1.40~1.85
0.80~1.15
0.025
0.025
0.15
0.15
0.15
0.03
0.50
焊缝金属射线探伤应符合中GB/T3323-2005中Ⅱ级规定。
焊丝熔敷金属拉伸试验和冲击试验结果应符合表15.1.2-5规定。
表15.1.2-5熔敷金属力学性能要求
型号
抗拉强度Rm
MPa
屈服强度Rp0.2
Mpa
伸长率A
%
V型缺口冲击功
试验温度
℃
冲击功
J
ER50-6
≥500
≥420
≥22
-30
≥27
当伸长率超过最低值时，每增加1%，抗拉强度和屈服强度可减少10MPa，但抗拉强度最低值不得小于480MPa，屈服强度最低值不得小于400MPa。
任何一项检验不合格时，该项检验应加倍复验。
对于化学分析，仅复验那些不满足要求的元素。
当复验拉伸试验时，抗拉强度､屈服强度及伸长率同时作为复验项目。
其试样可在原试板或新焊的试板上截取。
加倍复验结果应符合对该项检验的规定。
3、E501T-1焊丝复验
E501T-1焊丝执行《碳钢药芯焊丝》（GB/T10045-2001），复验的试验项目包括熔敷金属化学成分分析，焊缝射线探伤和力学性能试验（拉伸试验，夏比V型缺口冲击试验）。
每批焊丝应由同一批号的外皮材料、同一批号的主要药芯原料、以同样的药芯配方及制造工艺制成，每批焊丝的最高质量为50吨。
每批焊丝试验时，任选一盘（卷、桶）焊丝，直条焊丝任选一最小包装单位。
（1）焊丝熔敷金属化学成分应符合表15.1.2-6规定。
表15.1.2-6熔敷金属化学成分要求
型号
C
Mn
Si
S
P
Cr
Ni
Mo
V
Cu
E501T-1
0.18
1.75
0.90
0.03
0.03
0.20
0.50
0.30
0.08
0.35
（2）化学分析应分析表中列出值的特定元素，单值均为最大值，Cr、Ni、Mo、V、Cu，这些元素根据产品《质量证明书》所列项，进行分析并报出数值。
（3）焊缝金属射线探伤应符合中GB/T3323-2005中Ⅱ级规定。
（4）焊丝熔敷金属拉伸试验和冲击试验结果应符合表15.1.2-7规定。
表15.1.2-7熔敷金属力学性能要求
型号
抗拉强度Rm
MPa
屈服强度Rp0.2
MPa
伸长率A
%
V型缺口冲击功
试验温度，℃
冲击功，J
E501T-1
≥480
≥400
22
-20
27
任何一项检验不合格时，该项检验应加倍复验。
当复验拉伸试验时，抗拉强度、屈服点及伸长率同时作为复验项目。
其试样可在原试板或新焊的试板上截取。
加倍复验结果应符合对该项检验的规定。
4、涂料试验
钢结构防火涂料的粘结强度、抗压强度应符合国家现行标准《钢结构防火涂料应用技术规程》CECS24:
90的规定和设计要求。
每使用100t或不足100t薄涂型防火涂料应抽检一次粘结强度，粘结强度不小于1.2MPa；每使用500t或不足500t厚涂型防火涂料应抽检一次粘结强度和抗压强度，粘结强度不小于0.04MPa，抗压强度不小于0.3MPa。
样品的最少量为2kg。
15.1.3工作流程
抽检取样→委托→送样→试验→试验报告
对于钢材原材的取样，在加工厂内取样；对于涂料在现场仓库取样。
15.1.4注意事项
1）试验资料
试验报告中的各项目要填写清楚，编号交卷并及时分类归档。
凡试验的原材料必须按委托单的内容认真填写要清楚、完整，不得随意修改，签字齐全。
试验人员将各项试验分类编写台帐，台帐填写要清楚、完整，不得随意修改，签字齐全。
2）安全注意事项
严格遵守各项制度、规程。
取样过程中做好安全防护，严格按照规程操作，防止重物坠落砸伤。
3）试验工作管理措施
现场的原材料必须按技术标准、规范随机取样，与所挂牌核对无误后，及时进行送试。
送试验室的原材料必须按委托单的内容认真填写。
物资部门提供进场材料的相关材质证明。
试件在运输过程中加以保护，避免试件的损坏。
试样编号和标注编写规范。
4）有见证试验的控制
试验员根据取样规定进行取样、制作和送检。
由相关部门通知监理见证取样人共同取样，并做出见证标识，填写见证记录。
15.1.5与外委试验室沟通
按照委托试验的程序及试验报告的格式向各试验室提出统一要求。
需要外委试验室到工程现场开展的试验检测，相关单位或部门必须提前将检测计划或方案交外委试验室。
当试验出现异常或不合格情况时，试验室应及时通知施工单位。
15.2钢结构安装无损检测
15.2.1无损检测依据
施工设计图纸及其技术说明
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2005）
《钢焊缝手工超声探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-89）
《钢结构超声波探伤及质量分级法》（JG/T203-2007）
15.2.2无损检测方法选择
根据《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2005），综合考虑时间、成本结合检测方法的优缺点及现场可操作性，优先采用超声波检测，对有特殊要求的部位和构件，可辅以磁粉、渗透和射线等方法。
《钢焊缝手工超声探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-89）B级检验等级与《钢结构超声波探伤及质量分级法》（JG/T203-2007）要求，工件厚度大于或等于6mm，且焊缝设计要求为全熔透时可进行超声波检测。
15.2.3通用要求
1、检测人员
超声检测工作应由具有相应超声波检测资格的人员担任。
检验人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于5.0。
Ⅰ级人员应在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导下进行超声波检测的操作和记录。
Ⅱ级或Ⅲ级人员有权对检测结果进行评定，并经技术负责人授权后签发检测报告。
2、探伤仪
超声波探伤使用A型显示脉冲反射式探伤仪，其工作频率范围至少为1～5MHz，探作仪应配备衰减器或增益控制器，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB内。
步进级每档不大于2dB，总调节量应大于60dB，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。
选用汕头超声仪器厂的CTS-23、CTS-26，或选用南通欧能达产PFUT-2400和6100型、南通友联产PXUT-U1型数字超声探伤仪。
3、探头
探头晶片的有效面积不应超过500mm2，且任一边长不应大于25mm。
束轴线水平偏离角应不大于2°（即K值不大于0.1）。
探头主声束垂直方向的偏离，不应有明显的双峰。
斜探头的K值为1.0、1.5、2.0、2.5，K值偏差不应超过±0.1，前沿距离的偏差应不大于1mm。
如受工件几何形状或探伤面曲率等限制也可选用其他小角度的探头。
直探头检验时，推荐采用频率2.5MHZ直探头或双晶直探头，探头与工件接触面的尺寸W应小于2
。
图15.2.4-1检测流程图
4、耦合剂
耦合剂应具有良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有损伤作用，同时应便于检验后清理。
可以在耦合剂中加入适量的表面活性剂，以提高其润湿性能。
标定和校核各项参数时，使用的耦合剂应与检测节点焊接接头的耦合剂相同。
本工程钢结构超声波检测采用化学浆糊。
5、试块
标准试块主要用于测定探伤仪、探头及系统性能，选用CSK-IA试块和CSK-IB试块。
对比试块采用与被检验材料相同或声学性能相近的钢材制成，选用RB-1、RB-2和RB-3对比试块组。
15.2.4检验准备
检验区域的宽度应是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段区域，这个区域最小10mm，最大20mm。
探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它外部杂质。
探伤表面应平整光滑，便于探头的自由扫查，其表面粗糙度不应超过6.3μm，必要时应进行打磨。
a.母材厚度≥8～46mm时，采用一次反射法探伤，探头移动区应大于母材厚度和探头K值乘积的2.5。
b.母材厚度≥46～120mm时，采用直射法探伤，探头移动区应大于母材厚度和探头K值乘积的1.5倍。
去除余高的焊缝，应将余高打磨到与邻近母材平齐。
保留余高的焊缝，如焊缝表面有咬边，较大的隆起和凹陷等也应进行适当的修磨，并作圆滑过渡以免影响检验结果的评定。
焊缝检验前，划好检验区段，标记出检验区段并编号。
15.2.5检验要求
1、一般要求
检验前，探伤人员应了解受检工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接方法、焊缝种类、坡口形式、焊缝余高及背面衬垫、沟槽等情况。
探伤灵敏度应不低于评定线灵敏度。
扫查速度不应大于150mm/s，相邻两次探头移动间隔保证至少有探头宽度10%的重叠。
对波幅超过评定线的反射波，应根据探头位置、方向、反射波的位置及相关焊缝情况，判断其是否为缺陷。
判断为缺陷的部位应在焊缝表面做出标记。
2、平板对接焊缝的检验
母材厚度≥8～46mm时，采用一次反射法探伤，探测面为单面双侧，见图12.2.5-1位置1和位置2，探头移动区应大于母材厚度和探头K值乘积的2.5倍。
母材厚度≥46～120mm时，采用直射法探伤，探测面为双面双侧，见图15.2.5-1位置1、位置2、位置3、位置4，探头移动区应大于母材厚度和探头K值乘积的1.5倍。
图15.2.5-1平板对接焊缝超声波检测探测面选择
为探测纵向缺陷，斜探头垂直于焊缝中心线放置在探伤面上，作锯齿型扫查。
探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面及热影响区。
在保持探头垂直焊缝作前后移动的同时，还应作10°-15°角的左右转动。
为探测焊缝及热影响区的横向缺陷应进行平行和斜平行扫查。
为确定缺陷的位置、方向、形状、观察缺陷动态波形或区分缺陷讯号与伪讯号，可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式。
15.2.6质量控制
超声波探伤仪和试块应具在产品质量合格证或合格的证明文件。
制订并严格执行超声波检测通用工艺规程和符合现场检测条件的专用工艺卡。
有裂纹倾向的材质，应在焊接完成24小时以后进行超声波检测。
检测记录和报告应准确、完整，并经相应责任人员签字认可。
采用一检一审制度，由Ⅱ级或Ⅲ级人员对检测结果和检测报告进行审核，发现有错误的地方应立即更改。
15.2.7安全措施
进入施工现场必须正确佩戴安全帽，防止高空坠物。
进入施工现场必须穿劳保鞋，佩带防护眼镜，穿着长袖工作服，不得穿背心、短裤等进入现场。
高空作业应系好安全带，并应检查脚手架及跳板是否牢固，防止高空坠落事故。
进入施工现场做检测工作。
夜间工作时，必须使用安全电压照明，防止触电事故。
15.2.8环保措施
选用符合环保要求的耦合剂－化学浆糊。
使用探头时，在探头上加贴一层耐磨层，增加探头的耐磨性，从而提高探头的使用寿命。
超声检测作业结束后，清除耦合剂的废纸及其他废弃物要放入指定的垃圾桶内。
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