污水厂安装技术问题.docx
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污水厂安装技术问题
一.设备和管道的预埋件或预留孔的施工
作为污水处理工程，要安装的设备和管道较多，与之相关的预留孔和预埋件也很多，为了顺利进行后续工程的施工，减小返工或整修的几率，降低工程造价，有效地对它们进行控制就显得特别重要。
对预留孔的控制，作为管理人员，在提交中间验收申请单以前，不仅要审核施工自检记录，更重要是进行现场复核测量，一方面对预留孔的数量、尺寸大小进行复核，另一方面对它们的中心位置、标高、倾斜角度等进行测量，看它们是否符合图纸的要求。
因为在污水处理工程中，穿墙的管道较多，且管径较大，大尺寸防水套管用的较多，一旦定位完毕，进行砼浇筑后，如果发现预留孔有尺寸偏差或其它缺陷，要进行剔凿处理是极其困难的。
因此，在施工过程中对预留孔的控制，可以说是现场管理工作的重点，要特别引起重视。
对预埋件的控制，除了对预埋件的数量、尺寸大小、位置、间距和标高进行控制外，还应注意以下2点：
（1）做好安装对土建的交底工作。
一般来说，作为土建施工人员，对设备工艺不熟悉，对其安装要求也不甚了解。
如果安装人员在土建施工前对埋件的用途及安装要求做一下交底工作，使土建施工人员在施工时对埋件的控制要求做到心中有数，在很大程度上就减少了埋件施工出现较大偏差的现象。
在其他工程中，也常出现这样的问题：
由于安装单位与土建单位配合不好，很多属于土建工程的预埋件施工完毕后，位置上出现较大偏移，造成安装工程困难。
有些甚至就不能使用，造成浪费，实在可惜。
（2）对于固定螺栓生根在预埋件上施工方法问题：
先下埋件，后栽固定螺栓。
在实际施工中，施工人员将设备固定螺栓直接焊接在埋件上，然后浇注砼时进行固定。
其实，在很多情况下，浇注砼后要保证埋件不发生一点移位是很困难的，如果在施工中控制不好，往往出现固定螺栓和设备上的螺栓孔位置不照的问题，从而造成返工。
从上面情况看，对于设备的固定螺栓安装，先下埋板后栽螺栓，最大的好处可以降低施工难度，避免了返工，既省力又省时，可以说是一种很好的方法。
二.鼓风曝气系统安装对土建构筑物要求
曝气管道和曝气头在曝气池底版上布置，在施工过程中遇到以下两个问题，处理起来非常困难。
一是曝气池做灌水渗漏检验以后，池水降至很浅时，难以清理。
因为曝气池是平底，池底面积很大，当水深在100mm以下时，用泵已很难排水，最后只能靠人力用水桶向外排，工作量特别大，给土建后序处理工作和设备安装工作带来很大不便。
二是在设备安装过程中，天稍降雨，积水清理非常困难，而曝气管道支架的锚固螺栓钻孔，安装要求必须是池底干燥情况下才能施工。
仅积水清理就需要花费很长时间，特别是工期要求很紧的情况下，更是给施工带来很大难度。
因此，在满足使用功能的前提下，如果能在池低设置排水坑将会对安装施工和运行后维修带来很大方便。
管道施工原则程序
⑴管道工程施工原则
管道安装施工在设备就位灌浆找正后进行，此前可进行空气管道及设备配管的预制工作。
管道的施工顺序是：
先地下后地上，先大口径后小口径，同时也必须执行有利有时有效的原则。
一.施工前准备
①施工前，应对参加施工的人员进行技术交底，使施工人员了解工程概况、工期质量要求、施工难点及技术要求，明确施工过程中个人应承担的工作责任，对需要持证上岗的人员应进行验证，对所有参加施工的人员进行三级安全教育，同时施工人员也必须认真阅读领会设计意图，熟悉工艺流程、管道的主要工艺参数（压力、温度、输送介质、腐蚀情况及管材、焊材）、设计说明及施工要求等。
对施工图应进行详细审核，各个尺寸、座标、标高是否错误、遗漏，所有管材、阀门及其它管配件与图纸是否相符，详细核对材料表中所列的材料和配件的材质、规格、数量等是否与图纸相符。
②开工前，对所有施工需用的机具设备进行清点核实、质量检查和试运转。
对电动工具还应进行测试。
计量器具应检查其是否完好精确，是否在有效期内，起重器具应检查是否安全可靠。
③施工前，对施工中需要使用的所有材料都应按GB50235-97和GB50268-97及有关规范进行检查，主要检查材料的外观质量、包装情况，质量保证书与合格证。
④根据该工程特点组建施工经验丰富、责任心强、技术力量强的施工班组。
⑤配备满足项目要求的施工机具及检验合格的计量器具，配备齐全各专业施工班组，按计划配备合格的施工人员，保证整体施工的工期、质量。
⑥提供有效的施工技术资料，编制合理的施工技术方案及作业指导书。
二.管道预制
①根据建设单位要求及施工现场的环境特点，管道预制在现场加工场地进行预制，这样既可以保证工程质量，以改善作业环境，保证施工现场文明施工。
②管子使用前应按设计要求核对管子的规格、数量和标志，不符合标准、规范要求的，严禁使用。
③管子使用前应有质量证明书，质量证明书应包括以下内容：
产品标准号，钢的牌号，炉罐号、批号、交货状态、重量和件数，品种名称、规格及质量等级，产品标准中规定的各项检验结果，技术监督部门的印记；
④管道组成件必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证的产品不得使用；
⑤管道组成件有使用前应进行外观检查，其表面应符合以下要求：
无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求；有产品标识。
⑥管子的切割：
管子在切断前移植原有标记，做好除锈防腐，本工程碳钢管预制的切割采用机械和氧乙炔焰相结合的方法，对不锈钢管道切割采用机械和等离子切割相结合的方法，对工程塑料管采用机械切割的方法。
钢管切割的质量要求，切口表面平整，不得有裂纹、毛剌、重皮、凹凸等缺陷。
切割后的钢管应及时在每一个管段上，用油漆或记号笔标明钢管的材质规格和所使用的位置。
⑦焊口组对：
管道预制的组对工作，在管道加工钢平台上进行，不锈钢管道应在木质平台上进行。
管道的预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口，预制完毕的管段将内部清理干净，封闭管口，严防杂物进入。
⑧管道支吊架制作，应外形平整美观，焊接牢固，无漏焊、欠焊，裂纹等缺陷，焊接表面应光洁无飞溅物，焊接变形予以矫正，制作好的管架应及时进行除锈处理，并应有标记。
三．管道的安装
①管道的安装应具备如下条件：
1）与管道安装有关的土建、金属结构工程经检查合格，满足安装要求。
2）与管道连接的设备找正合格，固定完毕。
3）管道、管件和阀门等已按设计要求对其规格、材质、型号进行核对且质量合格。
4）管道、管件和阀门等内部已清理干净，无杂物，对管内有特殊要求的管道其质量应符合设计文件要求。
②预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。
③钢制管道的安装
管道安装的坡向、坡度应符合设计要求，管道的坡度可用支座下的金属垫板调整，但调整合格后必须焊接牢固，管道对口时应检查平直度；管道连接时不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
在管道安装时要注意焊缝的位置，应符合如下要求：
1）直管段两环焊缝间距≥管径或150mm；
2）环焊缝距支吊架净距离≥50mm；
3）在管道焊缝上不得开孔；
4）管道焊缝不得设置在穿墙及过楼板的套管内。
管道安装时应对法兰密封面垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在，法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰直径的1.5‰，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜；法兰连接还应保持同轴度，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，且保证自由穿入，法兰连接应使用同一规格螺检，安装方向一致；螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝；紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
穿墙及过楼板的管道，应加套管；穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面50mm。
管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。
管道安装的允许偏差（mm）见下表：
项目
允许偏差
检验方法
坐标
室外架空
25
用水准仪、经纬仪、直尺、水平尺及粉线检查
室内架空
15
埋地
60
标高
室外架空
±20
室内架空
±15
埋地
±25
水平管段
平直度
DN≤100
2L‰，≤50
DN＞100
3L‰，≤80
立管垂直度
5L‰，≤30
线锤、直尺检查
成排管道间距
15
拉线和直尺检查
交叉管的外壁或绝热层间距
20
④与设备连接的管道
与传动设备安装的管道：
安装之前必须将管内清理干净。
安装时，应从机器侧开始，先安装支架，管道阀门的重量和附加力矩不得作用在设备上，在管道与设备连接之前应在自由状态下检查法兰的平行度与同轴度，其方法是用卡尺塞尺进行测量。
管道系统与设备最终封闭联接时，应在设备联轴器上架百分表监测，使管道安装引起的设备对中误差符合设备安装要求。
固定焊口应远离设备。
与机器连接的管道及其支吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有的螺栓应能有螺栓孔中顺利通过；法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距，应符合下表的规定：
机器转速
（r/min）
平行偏差
（mm）
径向偏差
（mm）
间距
（mm）
＜3000
≤0.40
≤0.80
垫片厚＋1.5
3000～6000
≤0.15
≤0.50
垫片厚＋1.0
＞6000
≤0.10
≤0.20
垫片厚＋1.0
⑤工程塑料管的安装：
应符合操作技术规程或设计的要求。
粘接连接的管道在施工中被切样时，须将插口处倒角，锉成坡口后进行连接，切断管材时，应保证断口平整且垂直管轴线，坡口长度一般不小于3mm，坡口厚度约管壁厚度的1/3～1/2，坡口完毕后，应将残屑消除干净。
管材或管件在粘合前，应用棉纱或干布将承口内侧和插口外侧擦拭干净。
粘接前应试插一次，使插入深度及配合情况符合要求，并在插入端表面划出承口深度的标线。
承插口涂刷粘接剂后，应立即找正方向将管端插入承口，用力挤压，使管端插入深度至所划标线，并保证承插接口的直度和接口位置正确。
承插接口连接完毕后，应及时将挤出的粘接剂擦拭干净，粘接后，不得立即对接合部位强行加载，其静置固化时间应满足规范要求。
⑥阀门的安装
1）阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于5min，以壳体填料无渗漏不合格；密封面试验以公称压力进行，以阀瓣密封不漏为合格。
对于强度试验不合格的阀门应进行修复。
试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，关闭进出口，
2）安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调，调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。
调试合格后，填写安全阀调试记录，并进行标记。
3）阀门试验合格后，在安装管道的同时也应安装管道上的阀门。
在安装前应按设计图纸要求核对阀门的规格、型号、介质流向、压力等级、操纵杆位置及方向要求；安装焊接阀门时，阀门不得关闭，且焊缝底层宜采用氩弧焊；安装法兰或螺纹连接的阀门时，阀门应处于关闭状态。
4）阀门的操纵机构及传动装置应按设计要求，在设计不明确的情况，其安装应以操作方便为目的，在操作平台或地面上的阀门，离操作平台或地面的高度应为1000～1200mm（特殊情况除外）。
四. 管道的焊接
①管道焊接的准备
在管道焊接之前要进行焊接工艺评定和焊工资格的确认工作，那些未经焊接工艺评定的项目，应按规范规定组织参加施工焊工和技术人员，会同技术部门进行焊接工艺评定工作。
对参加工程施工而无施焊项目合格证的焊工应在组织培训，并经考试合格取得合格证后方可施焊。
焊接材料：
管道焊接选用的焊丝焊条，在使用前必须具有质量保证书或质量合格证，且在保质期内。
对于标识不明，出厂日期不明等质量没有明确保证的焊接材料，施工中禁止使用。
焊条在使用前应按规定进行烘干，并在使用过程中保持干燥；焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
②焊接工艺
1）原则上钢质管道按GB50238-98规范要求进行施工，具体应符合设计图纸要求。
2）原则上，工艺管道对于管径小于DN50或壁厚小于3mm的管道焊接采用氩弧焊；其他管道焊接采用手工电弧焊。
不锈钢管道氩弧焊焊接还需进行充氩保护。
3）焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油污、铁锈、毛剌等清理干净，且不得有裂纹，夹层等缺陷。
4）焊口组对时，壁厚相同的管子、管件，其内壁应做到平齐，内壁错边量不小于壁厚的10%，且不大于2mm；对于壁厚不相同的管子、管件，在组对前应对厚壁端加工修整后方可组对焊接。
5）管道焊接时，不允许在焊件表面引弧和试验电流，并防止电弧擦伤母材；为减少焊接变形和焊接应力，在焊接时应选择合理的焊接顺序；施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。
6）除工艺或检验的特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
③不锈钢管道的焊接
1）不锈钢管道焊接时应选择合适的焊接材料和焊接方法。
2）焊接方法：
对于DN≤50的管道选用手工钨极氩弧焊焊接，对于DN>50的管道采用氩电联焊的焊接方法。
3）不锈钢管运输和堆放时，应与普通碳钢分开，以免铁锈等污染。
4）为保证焊缝成分的稳定，应保证焊接工艺参数的稳定性，以减少焊缝的热敏感性。
严格控制有害杂质和尽量减少焊缝过热，对于防止焊缝产生凝固裂纹非常有效。
5）焊接时管内应充满氩气。
6）焊后焊口需进行酸洗钝化处理，酸洗钝化后要用清水冲洗净表面残液。
⑸焊缝检验
①焊缝在焊接完毕后立即去除渣皮、飞溅物；焊缝表面不得有气孔、裂纹、夹渣等缺陷；焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。
②当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格。
③角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。
④焊缝余高、外壁错边量的允许偏差见下表：
序号
检验内容
允许偏差mm
检验方法
1
焊缝余高
≤1+0.1b,且≤3
焊接检验尺检查
2
外壁错边量
≤0.1δ,且≤2
注：
b为焊缝宽度，δ为管壁厚。
⑤根据设计或规范要求进行无损检测的焊缝，应按规定比例和方法进行，焊缝缺陷等级的评定应符合现行JB/T4730-2005《承压设备无损检测》或GB3323-2005《金属熔化焊焊接接头射线照相》的规定。
六.管道试验
①试验前准备：
管道安装完毕后，应由施工人员、质检员按设计要求进行一次全面彻底的清查核对工作，检查内容包括，工艺管道实物安装工作是否按设计要求全部完成，所安装的管道、管件、法兰、阀门、垫片等是否符合设计要求的规格、型号、材质、平面空间布置，有正反方向要求的阀门、过滤器等介质流向是否与设计相符。
对管道支吊架也按设计要求进行检查。
试验前应将不能参与试验的设备、仪表、阀门、管件进行隔离，待试验结束后再恢复。
管道试验前应编制试验方案，并经有关单位和部门审查批准后方可进行管道系统试验。
②压力试验
压力试验的介质为无腐蚀性和无杂质的洁净水，当所试验的管道系统为奥氏体不锈钢或所试验的管道系统中含有奥氏体不锈钢设备或管道时，水中的氯离子含量不超过25ppm。
试压前，对试压所用的管件、阀门、仪表等要进行检查和校验，合格后方可使用。
试压用压力表的精度等级为1.5级，压力表量程为试验压力的1.5～2倍，压力表数量一般为两块，分别安置于管线两端。
对高差较大的则在高处再设压力表，压力表应设在全程管线最高处。
各种管道的试验压力（P）规定如下:
管道种类
试验压力
压力管道
1.5倍工作压力
重力管道
试验管道最高点加3米
管道应充满水并在工作压力至少放置24小时,然后用泵加压水以达到规定的试验压力,并进一步加压以维持该压力不小于1小时,在这期间检查管道的可见的渗漏点。
如果是吸附材料的管道,那么该段时间延长,直到吸附作用消失。
然后停止泵水,记录试验压力下降10%的时间（T）然后再重新泵水,记下恢复到试验压力泵入的水量（Q）,损失率应用水量Q除以时间来算。
七．管道系统吹扫冲洗
管道在压力试验合格后，即可进行管道吹扫清洗，吹扫清洗管道前应编制详细的管道吹扫清洗方案。
①管线吹扫清洗前的准备工作：
1）不允许吹扫的设备和管道应与吹扫系统隔离；2）吹扫前应将管道相联的仪表加以保护，重要的阀门、调节阀、安全阀、仪表、孔板等应采取相应的保护措施。
3）检查管道支吊架是否牢固可靠，必要时应予以加固。
4）吹扫拆除的零部件及临时盲板应做好标记，妥善保管，管道吹扫合格后复位。
②吹扫冲洗的程序：
主管→支管→疏排管。
③管道吹扫的气源可利用外供的压缩空气，吹扫所使用的贮气罐的设计压力应大于吹扫压力，吹扫应间断性进行，吹扫时应以最大流量进行，空气流速不得小于20m/s，吹扫过程中，应在排出口用白布或涂有白色油漆的靶板检查，在5min内，靶板上无铁锈及其它杂物为合格。
吹扫合格的管道，及时对管道进行密封，并填写管道吹扫记录。
工艺和设计要求用水冲洗的管道，应以最大流量进行冲洗，流速不得小于1.5m/s，水冲洗应连续进行，检查时以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。
冲洗奥氏体不锈钢管道系统时，水中的氯离子含量不得超过25ppm。
水冲洗完成后将管道内的水及时排尽，必要时可用压缩空气吹干。
电气施工程序及原则
⑴严格按照ISO9001标准，建立健全电气施工组织机构和施工质量保证体系，配置强有力的专业施工管理人员和施工班组，运用先进、合理安全可靠的施工方法。
严格执行规范、标准，保证施工质量，加快施工进度，确保安全生产。
⑵质量管理目标：
分部工程一次交验合格率为100%，质量事故为零。
⑶原材料、设备、配件等必须做到检验合格，材料质保书、合格证齐全，并与实物数量相等才能入库，按公司管理手册要求，分类保管发放给有关施工班组，对有质量问题的材料、设备必须及时作退库处理，不合格材料决不流向施工现场。
⑷施工过程中使用的各种记录表及时填写并及时整理，做到资料与工程同步。
⑸实行过程控制，严格工序检查制度，把好质量关，对质量监检控制点会同监理公司等有关单位一起重点检查。
⑹电气施工按照先地下后地上、先土建后安装、先变电所后装置及配套设施的原则进行。
施工过程中，要加强统筹安排，灵活机动确保进度控制节点准时到达。
⑺所有金属构件、支吊架应使用热镀锌材料，对切割、焊接等加工面及漆层脱落处应补刷富锌油漆，严禁在工艺管线及设备上焊接支撑点。
⑻配电柜（盘）运输及就位时，应有防滑倒、碰撞和坠落的措施，室内优先采用特制的滚动小车搬运，做到柜体无滚动磨擦，无振动安装。
⑼电缆敷设应在电气设备基本安装完，桥架及保护管安装完，集中力量按区域由远到近一次性敷设完毕。
⑽土建工程施工中，安装电工要及时介入，密切配合土建，做好预留、预埋工作，接地工程要在地下管网和设备基础完工后，创造条件先上。
⑾遵循按图施工原则，严格执行标准工艺的操作规程，安装中允许偏差值不得超出规范的规定。
⑿电气设备材料在安装前必须会同有关部门人员进行严格检查，型号、规格性能应符合设计要求，外观检查合格。
产品合格证、说明书、质保书等技术资料齐全，发现问题要尽早提出，以免延误工期。
⒀设备在安装前须对土建工程进行验收，要门窗齐全，墙面、顶棚施工完毕，要符合设备防雨、防尘、防潮等技术条件。
设备基础几何尺寸及预埋件要满足设备安装和规范要求。
⒁电气工程安装程序：
施工前准备→电气设备安装→电缆桥架、保护管制安→电气设备单体调试→电缆安装→系统调试及模拟试验→受送电及试运转→交工验收
一.高、低压配电柜（盘）安装
⑴基础槽钢的安装要平直，其水平度、不直度要控制在规范要求内，接地应明显可靠。
⑵盘柜等在搬运和安装时应采取防震、防翻倒、防潮、防止框架变形和漆面受损等措施。
充有SF6气体的真空断路器柜在运输和装卸过程中不得倒置，必要时可将装置性设备和易损元件拆下单独包装运输，当产品有特殊要求时，尚应符合产品技术文件的规定装运。
⑶盘柜到达现场后，在规定期限内会同甲方共同作验收检查，并应符合下列要求：
①开箱检查前包装应无残损。
②绝缘件应无变形、受潮、裂纹和剥落。
③柜内的零件、设备及专用工具应齐全，无损伤和锈蚀变形。
④柜内元器件及二次线完整无损伤。
⑤充有SF6气体的部件，压力表的指示值应符合产品的技术规定。
⑥出厂证件及技术资料应齐全。
⑷开关柜到达现场后的保管应符合下列要求：
①暂时不能安装就位时，应按原包装放置于平整、无积水、无腐蚀的场所，在室外应垫上枕木，并应有防雨水，防小动物进入柜内等措施。
②充有SF6硫的断路器，应定期检查其预充压力值，并做好记录，有异常时应及时采取措施。
⑸盘柜安装前建筑工程应具备下列条件：
①层顶楼板施工完毕，不得渗漏。
②结束室内地面工作，室内沟道无积水、杂物。
③预埋件及预留孔符合施工图要求，预埋件应牢固。
④门窗安装完毕。
⑹盘柜就位、找正、固定后，最大允许偏差为：
垂直度＜1.5‰。
水平度：
相邻两盘盘顶＜2mm，成排柜顶部＜5mm。
盘面不平度：
相邻盘边＜1mm，成列盘面＜5mm，盘间接缝＜2mm。
⑺配电盘、开关柜安装，宜采用螺栓固定，也允许用焊接方法固定。
⑻设备安装用的紧固件，应用镀锌制品，并宜采用标准件。
⑼盘柜安装完成后，应符合下列要求：
①漆层完整无损，绝缘子无损伤，所有连接螺栓应紧固。
②机械闭锁、电气闭锁应动作准确、可靠。
③动、静触头的中心线应一致，触头接触应紧密。
④抽屉推拉应灵活轻便，无卡阻、碰撞现象，备用抽屉应能互换。
⑤二次回路连接插件接触良好，控制回路辅助开关的切换点应动作准确。
⑥柜内照明、加热器齐全完好。
⑽开关柜安装：
①基础槽钢的安装要平直，其水平度，不直度要控制在规范要求内，接地应明显可靠。
②吊装口选在配电室大门进入，其门柜高度应能使开关柜带底座木船加滚扛的总高度能顺利通过。
如达不到要求，在土建砌墙时，预留洞孔。
③开关柜就位运输，利用汽车吊及滚扛、手拉葫芦拖运相结合，预先在配电室进入口处先搭道木堆，堆上放置数根滚扛，拆除开关柜外包装，保留开关底部木船，利用吊车吊起开关柜柜顶上的4个专用吊装环，吊至预先放置好的滚扛上，利用葫芦和人力拖运至基础槽钢边，折除木底座移至基础上就位调正。
④柜体的固定宜采用螺栓连接，也允许用电焊焊接固定，焊接固定宜在柜体底座部四角用短焊法固定，焊接处补刷防锈漆，柜间连接采用镀锌螺栓。
⑤柜体就位找正、位号排列应符合设计图纸要求。
⑥柜内母线连接应符合制造厂的规定和技术要求，在母线搭接处涂一层均匀的电力复合脂，连接螺栓应用力矩板手紧固，其紧固力矩应符合规范规定，连接后应紧固可靠。
⑦安装过程中禁止用铁锤直接敲击柜体，以防损坏柜体及柜内元件。
⑧控制继电保护屏等安装参照上述方法。
⑾二次线路安装：
①施工前安排有工作经验的熟练工，熟悉有关规范和二次图，包括原理图、端子排列图、安装接线图。
②控制电缆引入盘、柜、箱应排列整齐，避免交叉，电缆头固定应一致，用花瓶或头套包扎严密，防止潮气侵入线芯，且固定牢固。
不同电压回路的线路，应分别成束分开排列。
③异形管、电缆挂牌拟用编号机打印，再进行热加工，做到正确、清晰，不易脱色，且应排列整齐。
④二次线路进盘、柜的线槽前，宜用绑扎带固定，要求线路排列有序、整齐。
⑤二次线路接线应牢固，端子处接线余度一致，做到端子排不受应力作用，整体整齐美观。
每个接线柱接线不得超过二根，且二根线间应有垫片。
二.电缆桥架及电缆保护管安装
⑴桥架支架安装应牢固，能足以承担桥架自身和电缆重量。
桥架走向符合设计要求，尽量避开高温
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