泥溪沟2#桥连续钢构施工方案.docx
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泥溪沟2#桥连续钢构施工方案
四川路桥达陕高速公路D11合同段项目经理部
质量管理体系作业文件
文件编号SLQL－C－DS－编制人
版号A/0审核人
受控状态受控批准人
发放编号生效日期2009年9月1日
参加本方案编制人员
序号
姓名
职务或职称
主要工作内容
签名
1
彭云
项目总工
总体负责
2
何杰
项目副总工
审核
3
何杰
项目副总工
第一章、第二章、第六章
4
罗淳
工区长
第三章、第四章、五章
5
赵坤
技术员
辅助制图
6
7
8
9
第一章概述
.1编制依据
——《达陕高速公路泥溪沟2号大桥施工图设计文件》
——《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTGD62-2004）
——《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》（JTJ025-86）
——《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTGD63-2007）
——《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-95）
——《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）
.2工程概况
泥溪沟2号大桥是一座跨径组合为左幅：
（6×30m）简支T梁＋（75.25m＋140m＋75.25m）连续刚构＋（2×30m），右幅（6×30m）简支T梁＋（75.25m＋140m＋75.25m）连续刚构＋（3×30m）简支T梁的大型桥梁，桥梁左线全长540.5m，右线全长570.5m。
箱梁顶板宽12.25m，底板宽度为6.95m，箱梁顶板设置成单向横坡。
箱梁跨中及边跨现浇段梁高3m，箱梁根部断面和0#梁段高为8.8m,从中跨跨中至箱梁根部，箱高以1.8次抛物线变化。
箱梁腹板在墩顶范围内厚100cm，从箱梁根部至跨中梁段腹板厚70～50cm，箱梁底板从箱梁根部截面的100cm厚以1.8次抛物线变化至跨中截面30cm厚。
根据各段梁有效分布宽度的计算，箱梁底板与腹板相交处设有100cm×50cm的倒角。
考虑一般情况下，主桥工期较长，引桥工期较短，为了避免交界墩处主、引桥相互影响，在主梁边跨处增设了137cm为后浇段，预留了边跨现浇段钢束的张拉空间（同时，此空间可作为后期进入箱梁的通道）。
注意后浇段应在主桥边跨合拢钢束张拉完成后再进行浇筑。
主梁为纵向、竖向及横向三向预应力体系，采用单箱单室箱型截面。
图1泥溪沟2号大桥全桥立面图
.3主要方案简述
主桥薄壁墩高57.9～71.25m，0#块采用牛腿支架法施工，分成两次浇注成形，第一次浇注4.4m，第二次浇注余下部份。
在主桥薄壁墩施工过程中，在拟定位置预埋型钢或钢板，以便焊接牛腿或托架。
连续刚构箱梁1#～16＃梁段采用挂篮悬臂对称浇筑，悬浇长度分3.5m、4.45m两种规格。
边跨现浇段长度为2.9m，采用托架施工。
第二章具体施工方案
第一节0＃块件施工
主桥薄壁墩高57.9～71.25m，当主桥薄壁墩完成后，0#块梁段施工拟在墩顶预埋的牛腿支撑上进行，根据施工顺序，各具体施工工序介绍如下：
1.施工的重点及难点
0号块施工的重点是其支架的搭设，并保证安全使用。
难点是保证砼的浇筑质量及预应力管道在浇筑后的畅通。
2.0＃块临时支架施工
主桥薄壁墩高57.9～71.25m，当主桥薄壁墩完成后，0#块梁段施工拟在墩顶预埋的牛腿支撑或托架上进行，根据施工顺序，各具体施工工序介绍如下：
2.10＃块临时支架施工
由于薄壁墩身较高（57.9~71.25m），对于0#块施工期间的承重结构，拟选用托架及牛腿，托架和牛腿作为承重0#块的基础临时结构，其受力很大，要求强度、刚度均很强，0#块托架分为两部分，一部分为横桥向托架，另部分为顺桥向托架，均固定在墩身上，牛腿布置在薄壁墩墩身内侧，其支架布置下图。
图20#块件支架立体效果图
2.2薄壁墩内侧牛腿
薄壁墩内侧牛腿是支承0#块件中箱底板砼荷载的基础结构，固定于薄壁墩墩顶内侧,每侧布置6片牛腿，外侧两根牛腿间距0.5m，中间牛腿间距1.78m,内侧4根牛腿采用单36b工字钢，外侧采用双36b工字钢，牛腿上布置横向2I28b分配梁，横向分配梁上铺设纵向I28b型钢大肋，即直承受由模板传来的荷载。
同时，由于牛腿下部砼受力面积较小，为加强此部分砼受力面积，拟考虑在牛腿下缘砼内布置两层加强防裂钢筋网片，以保证砼不被压坏。
2.30#块件悬臂端托架
悬臂端托架沿薄壁墩外侧横桥向布置，位置同内侧牛腿，每端布置6片，共计12片，其纵向水平梁采用I36b工字钢，斜撑采用I25b工字钢，其上再根据0#块结构，或工作平台需要布置I28b横桥向分配梁,每侧分别布置3根，横向分配梁（I28b）长11.75m（两端分别悬挑2.4m）。
再在横向分配梁上布置调坡架及模板，横向分配梁同时承受部分翼缘板荷载,翼缘板荷载利用钢管支架及纵向分配梁传递于薄壁墩端部托架上及横向分配梁端部。
2.4薄壁墩端部托架
0#块翼缘较宽（2.65m）,拟在薄壁墩横桥向两端部设分别布置两片托架，主要为支承翼缘板砼重量及其它临时结构，托架上布设纵桥向分配梁。
托架纵梁采用I36b工字钢，斜撑采用I25b工字钢。
2.5悬臂端临时支架的搭设
0＃块翼缘板悬出部分，其砼支承考虑利用钢管搭设支架,钢管支架支承于纵向分配粱上,间距0.8×0.9m,为保证架管的局部稳定性,搭设支架时必须搭设好斜撑,同时为保证架管的整体稳定性,必须利用拉杆穿过模板将两边的钢管支架连成整体。
同时块件侧模利用架管再次加固。
2.6型钢预埋处墩身钢筋考虑
由于托架、牛腿等预埋件截面较大，如薄壁墩端部托架为
36b，其截面宽度为13.8cm，而薄壁墩主筋净距为7.8cm，托架水平杆或牛腿将不可避免占用主筋位置，故考虑将主筋割断并焊接（主筋立于型钢上，然后在钢筋端部四周施焊，将钢筋满焊于型钢上）于托架或牛腿上。
图30#块支架搭设整体布置图
3.模板的制作及安装
0#块在高度6.95m以下的外模直接采用主墩墩身模板，翼板采用新加工模板。
为了保证模板的加工质量，对外委托专业厂家制作加工。
第一次安装一层模板（高度为6.95m），浇完第一层混凝土后，在第一层模板上接新加工异型模板，即完成第二层混凝土模板安装。
内模和人洞模板采用大块钢模和组合钢模及木模板相组合的形式。
在木模接缝处，注意加镀锌铁皮，以保证接缝严密不漏浆。
内模模板支撑于箱内钢管支撑架上。
端模板：
端模板是保证0#块梁体端部质量和预应力孔道成形的关键，采用竹胶板，骨架用枋木。
并通过外撑内拉将其固定，以保证端板准确定位。
由于0#梁段顶板纵向预应力管道较为密集，外侧模、内模、端头之间亦用拉杆螺栓联结并用钢管作内撑，以制约在施工过程中各种模板的变形和变位。
成形后的模板整体及局部强度和刚度应满足安全要求，其允许挠度及变形误差应符合规定，外形支架尺寸必须准确，其高程、轴线等须满足规定要求。
模板整体应平整光洁，并使装拆等操作方便。
图40#块砼浇筑顺序图
4.钢筋及预应力筋的制作、安装
0#块梁段钢筋采取在钢筋制作场统一制作成型，然后用工地自备材料转运车辆转运至墩位处，再用塔吊吊运至指定位置。
0#块内管道纵多，钢筋密布，预埋件较为复杂，施技人员首先必须熟读图纸，搞清平、纵、横的关系，做到心中有数。
钢筋的加工在加工场地按图纸加工完成，然后利用塔吊运送至托架平台上，在托架平台上拼装绑扎、焊接成型。
已制作好的钢筋注意在运输和吊装过程中应防止其变形。
在0#块各部位有大量的预埋预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接宜在预应力管道埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，若管道与普通钢筋发生冲突时，应保证管道位置不变，只对普通钢筋进行适当的位置调整。
禁止截断钢筋，竖向钢筋的接头位置应错开布置，并严格按规范要求预留接头搭接长度。
最后特别注意栏杆预埋筋的正确预埋。
为确保预应力筋布置、张拉和灌浆的施工质量，首先必须确保预应力管道的埋设质量。
在进行施工时，应详细阅读图纸，对管道按坐标值准确定位，同时，对于备用管道也要重视。
定位采用定位筋定位，安放后的管道必须平顺，无折角。
波纹管管道的所有接头以5d长度为准，要对称旋紧，并用胶带纸缠好接头处以防止混凝土浆渗入。
同时应分批对波纹管内外径、厚度、严密性等进行检验，以确保穿索、张拉顺利和不漏浆。
穿索拟采用人工配合卷扬机进行。
第二节挂篮悬浇施工方案
1．主桥施工方案简介
按施工设计要求,结合本桥实际情况，主梁采用三角斜拉式组拼挂篮悬浇的方式施工。
此挂篮结合泥溪沟2#大桥主桥箱梁单箱，双幅、大悬臂的特点进行设计。
2.挂篮施工工艺流程（流程图见12页）
3.挂篮设计
泥溪沟2#大桥主桥在挂蓝设计过程中重点考虑挂篮的结构形式和承载力，同时又要考虑挂篮的总重量必须满足主桥设计对挂篮的重量要求，所用材料强度及悬臂端的挠度控制、横向稳定的解决措施，行走系统及后锚等关键部位设置是否合理，以及诸多因素影响的弹性变形和非弹性变形都会直接影响挂篮结构的设计。
变形过大，直接会影响主梁质量，同时会带来不安全隐患，故我部对此挂篮进行了认真的设计。
经过方案比较后，结合工地实际情况，在确保安全的前提下，主纵梁采用三角斜拉形式。
底篮的前后横梁考虑空载运行挠度和重量的因素，前下横梁采用2I45b工字钢焊接而成，后下横梁采用2I40b工字钢焊接而成。
前上横梁采用2I45b工字钢加槽钢组焊成桁架形式。
后上横梁采用上下弦杆为2[20与斜撑、立柱为2[14组合焊接而成。
挂篮结构由承重系，模板系，行走系及锚固系等几个部分组成。
挂篮设计总体布置图如下：
图5挂蓝整体布置立体图
3.1承重系统
承重系统分桥面上承重统及桥面下承重系统。
桥面上承重系统
主要由主纵梁部件（含立柱及加劲斜拉带）、前、后上横梁组成。
其中主纵梁部件主要包括由20mm×14mm组焊而成的箱形纵梁，及由20mm×20mm组焊成箱型断面的立柱和宽25cm、厚4cm斜拉带组成。
纵梁与立柱顶端设置销接结构，通过φ121mm钢销将主纵梁与立柱连接。
在立柱上设置反顶装置，在挂篮拼装时，根据计算预先对挂篮纵梁施加一个预应力，使挂篮主纵梁在预应力状态下工作，预应力施加完成后将立柱与主纵钢箱梁固接。
图6T构施工工艺流程图
前上横梁采用2I45b工字钢加槽钢组焊成桁架形式，后上横梁主要用于加强两主纵梁的横向联系和挂篮移动时悬吊底篮平台用，受力较小，故利用主纵梁上两立柱，采用自制杆件拼成两片桁架外伸形式来满足要求。
通过以上连接构件使三角式主纵梁形成整体,从而形成挂篮桥面上承重系统。
桥面下承重系统
主要包括前下横梁、后下横梁、内滑梁、外滑梁等部分构成，其中前后、下横梁采用2I45B和2I40B工字钢组拼，内、外滑梁采用轻型2[40b组合焊接而成。
3.2.提升系统
该系统包括桥面下底平台的前吊杆系统和内滑梁、外滑梁吊杆系统等几部分构成。
其中吊杆采用Φ32精轧螺纹粗钢筋。
前、后吊杆与前、后下横梁相连处设置铰装置，以适应箱梁梁高变化带来的底篮
倾斜，确保吊杆垂直受力。
内滑梁通过吊架形式与吊杆相连。
吊杆材料采用Φ32精轧螺纹粗钢筋。
由于精轧螺纹粗钢筋具有良好可调性，强度较高，在受力不大的情况下，是吊杆的理想材料。
吊杆在使用过程中，采用Φ50mmPVC管对精轧螺纹钢进行保护，预防吊杆在使用过程中焊线搭铁。
图7挂篮施工总体布置图
升降系统采用螺旋式千斤顶或液压千斤顶作动力，必要时配合链滑车。
在每个吊点处根据受力大小不同分别准备不同规格的手动螺旋式千斤顶或链滑车，以便能及时快速调整模板标高，提高生产效率，缩短施工周期。
3.3.锚固系统
该系统主要由主纵梁后锚、底平台后锚、内外滑梁后锚系统组成。
由于采用无后配重的方式，后锚成了挂篮的最关键的部位，本设计采用了Φ32精轧螺纹粗钢筋作后锚杆。
通过在箱梁砼中预埋直径为5cm孔道将后锚的上拔力通过斜钢垫板直接传到已浇砼的箱梁上。
后锚分配梁采用2I25b工字钢。
底平台后锚杆及内外滑梁锚杆也采采相同的锚固方式锚固在相应位置。
同时，为避免后锚等吊锚处砼因受集中拉力作用，造成局部应力过大致使砼开裂，需在预埋孔位置布置双层钢筋防裂网片。
3.4、行走系统
该系统主要包括行走轨道、行走反力轮、桥面下滑梁小车、油压千斤顶动力系统。
行走轨道共设4根，即每根主纵钢箱梁下布置2根，单根长度为1170cm，采用H
型钢。
纵向行走轨道通过预埋眼孔锚固于已浇注的砼主梁顶面。
行走反力轮通过吊带连接于主纵梁顶面相应位置，并反扣于行走轨道H型钢上翼缘板上。
桥面下滑梁小车位置固定，内外滑梁工字钢上翼缘悬吊于滑梁小车轮轴上，在主纵梁及前上横梁的带动下通过与行走小车轮轴的相对运动，实现箱梁内外模板及底篮全断面整体移动。
挂篮前行时动力采用油压千斤顶连续顶推作用，通过电动油泵供油，千斤顶推动前支点滑动带动整个挂篮前进，达到一个行程后液压站回油，重新推动千斤顶锚固后再开始下一个行程动作，如此往复直至挂篮最后就位。
3.5底篮、模板系统
底篮和模板系统包括底篮、底模平台、外侧模、内侧模、端模和工作平台等，模板设计均按全断面一次浇注箱梁砼考虑，整个模板系统均随挂篮主纵梁行走一次到位，整个系统操作简便，能有效地缩短模板移动和安装的周期、确保砼外观质量。
3.6.底篮、底模平台
底篮由前下横梁、后下横梁、6根2[28与2[16、2[12组合焊接成桁架形式及9根2[28组成，前后下横梁通过吊杆悬吊在挂篮的前横上梁及已浇砼的底板或砼顶板上。
精轧螺纹粗钢筋具有良好的可调性能很好的适应梁高的变化。
浇砼时，后下横梁设有四根吊杆锚固在前段箱梁砼底板和顶板砼上，以减少后横梁的挠度，并通过千斤顶施加预紧力使底模板与前段砼紧密贴合，以确保接缝处不漏浆。
前下横梁设四根吊杆与前上横梁相联，通过螺旋千斤顶可以方便地调整模板的标高，使主梁的线形得到保证。
底模直接铺在6根2[28与2[16、2[12组合焊接成桁架形式及9根2[28组成纵梁上，底模采用定型大块钢模。
在纵梁工字钢外每侧用2根2[28做工作平台，工作平台上焊[8槽钢，上铺5cm厚优质木板。
平台周围焊上安全栏杆，同时安设好安全网。
3.7.模板系统
由模板、骨架（纵梁2[28、分配梁2[14b）、滑梁（2[40b）组成。
骨架用于支承模板，滑梁主要在挂篮行走时使用。
前端采用吊杆悬吊于前上横梁上，后端采用吊杆悬吊于已浇箱梁翼缘板砼上。
挂篮前移时后端则悬吊于行走小车上，行走小车锚固在箱梁翼缘板砼上。
外侧模模板采用大块定型钢模。
3.8内模
内模同样由模板、骨架、滑梁组成。
支承内模的滑梁或骨架纵梁前端悬吊于前上横梁上，后端悬吊于已浇注箱梁顶板砼上，箱梁腹板厚度变化引起内模顶宽的变化可通过横向分配梁上设置活动销来实现，模板高度变化则通过增减组合钢模块板来完成。
内模顶板采用自制骨架加铺6mm钢板来实现，骨架斜撑采用∠75×75×5、立柱采用∠100×100×10的角钢组焊而成，内侧模采用组合钢模，横背梢采用槽钢[8a，竖背梢采用槽钢2[10a，以增大模板的刚度，满足全断面浇注砼的需要。
在与横梁相对应处设一竖向槽钢2[10a与骨架上的横向分配梁设铰相连接以利用拆模及内模的行走。
3.9端模
采用自制分块钢模以适应箱梁腹板厚度及孔道位置的变化，采用侧模包端模的方式，采用箱梁伸出端面的结构钢筋来固定。
端模加工时应注意加工抗剪齿形块。
3.10工作平台
在底篮两侧、前后端及外模翼板外侧设置固定工作平台，在内外模和箱梁前端设置悬吊工作平台，用倒链葫芦自由升降。
便于箱梁内、外任何位置的操作。
同时设置安全网。
4.挂篮行走
①、预应力筋张拉到设计值并锚固后，做好挂篮行走准备；
②、将后下横梁和后上横梁用6线φ21.5钢绳相连接。
用索卡卡紧。
③、将内外模后锚点放松，将内外模的重量传至滑梁小车与上。
④、用千斤顶将挂篮前支点顶起，将行走轨道前移到位，调平，清洗不锈钢板及四氟滑板表面，涂抹上硅脂，然后放下千斤顶，将前支点重新放在轨道上。
⑤、锚固好压轨道的分配梁，注意用红油漆标记好伸入连接器中的精轧螺纹钢，检查后行走小车。
⑥、解除挂篮锚固系统的后锚，放下底篮，用后横梁和前横梁将挂篮底篮悬吊，同时用千斤顶将后锚力慢慢传至行走吊带，使主纵梁上行走小车受力，承受挂篮向前倾覆的反力。
⑦、将60T千斤顶平放在前支点后端的顶座上，并将精轧螺纹钢一端与千斤顶锚固，另一端与挂篮轨道工字钢前端相锚固。
千斤顶同时反复顶推，使挂篮前移，挂篮主纵梁则通过行走小车滚轮倒扣在轨道工字钢上前进；而内外模板及底篮在前横梁的带动下，通过滑梁上的固定小车向前移动，必要时可通过链滑车助力，使内外模同步前进。
⑧、挂篮前移速度应均匀，左右同步，使方向正直；在轨道上每隔10cm用油漆做上标记，专人随时检查主纵梁及内外模前进的同步性。
⑨、挂篮行走就位后，重新对挂篮进行定位锚固，进行下一节段的施工。
5.挂篮加载试验
5.1挂篮加载试验的目的和意义
整套挂篮系统涉及到的结构构件和机具设备较多，为检验整个系统在各种工况下的结构受力以及机具设备的运行情况，确保系统在施工过程中绝对安全和正常运行，以及通过加载试验收集各种技术参数指导以后的施工。
5.2试验项目及收集的资料
A、挂篮系统在各个工况下的各个主要构件的变形值收集。
B、各个构件和连接接头的安全性检验。
C、锚固系统变位观测和安全性检验。
D、箱梁的变形观测。
E、整个挂篮的承载能力和安全保障系统的检验。
5.3加载试验方案概述
由于我项目所使用挂篮，是其它项目刚下场的加工时间不长的斜拉三角挂篮，为收集相关数据，我们拟选取首对安装的挂篮进行加载试验，加载系统试验采用底板钢绞线张拉配重和顶板、翼板钢绞线实物配重分级加载的方案，加载分级为实际箱梁混凝土重量的25%→50%→75%→100%→120%→卸载。
加载试验要基本模拟挂篮混凝土浇注过程中的各种工况下的受力状态。
为此要求加载时应根据箱梁不同部位的不同荷载值，进行均匀对称地将荷载分布于挂篮底模上。
图8挂篮预压布置图
5.4加载试验施工准备
A、在施工承台时，在承台顺桥向两端相关位置横向一字排开预埋11根φ25经扎螺纹钢，经扎螺纹钢埋置深度1m，外露1.8m。
B、根据预埋经扎螺纹钢和挂篮底板之间的高度57.9～71.25m，将钢绞线进行下料，两端共需14组，每组两根钢绞线。
同时在挂篮底板纵梁上及预埋经扎螺纹钢上布置横向2I36b工字钢，作为钢绞线张拉配重的锚固点。
根据顶板加载的重量要求将所需的钢绞线准备到塔吊附近，并完成所需钢绞线重量的统计工作。
C、将配重张拉所需千斤顶、油泵等准备好并检校。
D、根据加载需要应完成腹板处固定钢绞线的防护设施。
E、完善各种监控和测量基准点的布设工作，布设方式见挂篮监控中的内容。
F、建立完善的挂篮加载人员组织协调工作和必要的安全保障协调工作。
5．5加载试验施工
A、在加载前必须先对挂篮进行全面的检查，特别要认真检查各个锚固系统的锚固情况，检查无误后方可进行加载试验。
B、在进行加载前同时应完成所有的测量和监控最初数据的收集工作。
C、先进行底板部位、其次腹板部位、最后进行顶板和翼缘荷载的加载工作，整个加载要求均匀对称地加载。
D、在整个加载过程中必须作好加载重量的统计，务必确保加载重量的准确性。
E、在每完成一次加载工作后必须及时收集并整理各项观测资料、数据，经分析处理后方能进行下一级荷载试验。
F、每一级荷载试验时其持荷时间不得小于1h。
G、在整个加载中在各个关键部位必须有人进行适时监控和观测。
H、如在加载过程发现有异常必须立即进行处理，避免安全事故。
I、在加载完成后应及时整理完善各种资料和数据。
J、在加载完成后应均匀对称地卸载。
同样在卸载过程中必须进行观测和检查工作。
6.主梁挂篮悬浇施工程序
首次吊安组拼就位挂篮后，通过其锚固系统锚固于墩顶0#现浇梁段上，须进行加载预压、承重实验，以检验其承载力和消除挂篮结构的非弹性变形以及取得各级荷载作用下的弹性变形量。
在荷载试验中，必须用高精度水准仪测量挂篮的竖向变形；根据实测推算各段挂篮底的竖向变形，为后续主梁施预拱度提供可靠的数据。
6．1．测量标高
在主梁两O号块件上设置临时水准点，两临时水准点的高程精度达到三等水准控制测量。
挂篮前移到位后，应及时将《主梁高程控制观测表》提供给施工控制方，控制方根据此数据及主梁砼弹性模量及收缩徐变等因素综合考虑，及时算出下一节段砼立模标高返馈回来，指导施工，以获得最理想的线型。
6.2钢筋绑扎及预应力束管道定位
钢筋在制作场内制作成型，转运至主墩处采用塔吊垂直起吊运输至安装位置，纵向连接钢筋采用绑扎连接，凡因施工需要而断开的钢筋当再次连接时，焊接并符合施工技术规范的要求，施工中若钢筋空间位置发生冲突，适当调整布置，但砼保护层厚度必须保证。
预应力筋应在制作场内定尺制作，采用细铁丝绑扎成束编号，然后运至施工处进行安装。
安装前必须按照设计位置进行放样采用井字型筋定位，误差控制在规范要求范围内，预应力管道埋设时注意压浆口和出浆口的埋设。
施工中防止预应力筋淬火，禁止将焊机的搭铁线设在预应力筋上，在浇筑砼前检查预应力管道的位置及管道接头处理。
在钢筋绑扎完成后，顶底板上架立临时操作工作架，工作架支立在模板和已浇砼梁段上，谨防施工时，因操作人员踩压后产生钢筋下陷，预应力管道位移等现象。
钢筋施工与预应力束管道定位时应注意以下几点：
1、底板上、下层的定位钢筋下端必需与最下层钢筋焊接连牢。
2、钢筋与管道相碰时，只能移动，不能切断钢筋；
3、若必须切断钢筋时应待该工序完成后，将切断钢筋补焊好；
4、纵向预应力管道随着箱梁施工进展将逐节加长，多数都有平弯和竖弯曲线，所以管道要定位准确牢固，接头处不得有折角等现象，接口处要封严，不得漏浆。
浇筑砼时，管道内可内衬硬塑料管芯（砼浇筑完后拔出），这对防止管道变形、漏浆有较好的效果。
砼浇筑完后，必须用空压机清孔，发现阻孔时及时清理。
5、竖向预应力管道上端要封严，防止漏浆，上端应封闭，防止水和杂物进入管道。
压浆管内可穿圆钢芯（砼浇筑完后拔出），以保证管道通畅，砼浇筑完后，必须用空压机清孔，发现阻孔时及时清理。
6、横向预应力管道采用扁平波纹管，安装时一定要防止出现水平和竖直弯曲，严禁施工人员踩踏和挤压，锁头端要封严，防止漏浆，同样砼浇筑完后，必须用空压机清孔，发现阻孔时及时清理。
6.3模板安装
模板系统由内、外模板、滑梁及模板固定装置组成，均采用墩身大块定型钢模。
浇注混凝土时，模板由内外滑梁支撑，而内外滑梁的锚固，则通过吊带一端锚固于混凝土箱梁的顶板，一端锚固于挂篮前上横梁。
内外模板侧模间由对拉螺杆承受浇注混凝土时的侧向压力。
挂篮移动时，外模由外模滑梁支托随同挂篮前移，内模滑梁同时被拉出。
然后在适当的时候将内模顺着内模滑梁拉出。
6.4砼的浇筑
针对此桥主梁高度较高，砼为C55，而设计上要求砼一次成型的特点，在混凝土浇筑时要把握砼混合料的搅拌、浇注、振捣3个环节，使浇出的箱梁砼外美内实。
6.4.1、混凝土搅拌要求原材料计量准确，搅拌均匀，根据施工时天气情况，确定砼的坍落度的大小，但至少应控制在15~20cm之内。
6.4.2、在砼浇注过程中，混凝土要水平分层浇筑，每层厚30cm。
在前层混凝土初凝或重塑前浇筑完成次层混凝土，超过砼重塑时间时必须按施工缝处理。
对施工缝的处理应在混凝土强度达到2.5Mpa以上时进行人工凿
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