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1.1.1检查轴承润滑情况。

1.1.2检查轴承与轴颈或轴承座的配合情况。

1.1.3检查轴承内外座圈和滚动体的表面质量状况。

1.1.4检查轴承的轴向间隙和径向间隙。

（表1、表1）

1.1.5检查轴承的保持架的结构完整和变形情况。

1.1.6检查密封是否老化、损坏、如失效时应及时更新。

1.2当发现轴承有下列情形之一时，应予更换：

1.2.1座圈或滚动体上发现疲劳剥落或裂纹。

1.2.2座圈或滚动体表面呈兰紫色。

1.2.3座圈滚道上发现明显的珠痕或振痕。

1.2.4保持架严重变形或破裂。

1.2.5轴承的径向间隙超过允许值。

1.3轴承拆装注意事项：

1.3.1轴承应尽量地减少拆卸次数，只有当轴承损坏报废或检修其它零部件必须拆卸轴承时，方可拆卸。

1.3.2从轴上卸下轴承时，应用专用工具拆卸。

拆卸过盈较大的轴承时，应采用加热法。

轴承加热宜采用油浸加热或浇热油方法，温度控制在

90～110℃。

1.4滚动轴承的检修质量标准：

1.4.1滚动轴承上标有轴承型号的端面应装在可见的部位。

1.4.2轴承装在轴上和轴承座孔中，没有歪斜和卡住现象。

1.4.3同轴的两个轴承中,应有一个轴承的外套可在热胀时产生轴向移动。

表1向心轴承径向间隙单位：

轴承直径

径向间隙

新滚珠轴承

新滚柱轴承

最大磨损量

20—30

0.01—0.02

0.03—0.05

30—50

0.012—0.029

0.015—0.055

50—80

0.02—0.03

0.025—0.07

0.2

80—120

0.02—0.046

0.035—0.09

120--150

0.03—0.053

0.10—0.12

150--180

0.04—0.065

0.12—0.14

1.4.4轴承内部应清洁。

1.4.5轴承外套与轴承座的配合见参考表3。

内套与轴的配合见表4和表5。

1.4.6装配后，轴承运转应灵活，无噪音，轴承工作温度不超过80℃。

1.4.7轴承各部间隙应符合要求。

表2可调整游隙轴承的轴向间隙值单位：

轴承内径

轴向间隙

向心推力球轴承

圆锥滚子轴承

≤3

0.04—

30—

0.04—0.07

0.05—

50—

0.05—0.10

0.08—

80—

0.06—0.15

0.12—

120—

0.10—0.20

0.20—

180—

0.15—0.25

0.25—

表3轴承外圈与轴承座的配合单位：

公称直

壳体孔径极限

≤30—

+0.018至-

+0.020至-

+0.023至-

+0.027至-

+0.030至-

260—

+0.035至-

+0.040至-

360—

表4轴承内圈与轴的配合类别单位：

向心轴承

短圆柱滚子轴承

双列球面滚子轴

配合等级

轴承内径

新标准

旧标

≤18—120

＜4

120-200

40-140

40-100

140-200

100-200

表5内圈与轴的配合单位：

μm

公称直径

（mm）

轴的极限

M6（gb

k6（gc

js6（g

≤18—30

-7

-8

120—180

1.5滑动轴承检修

1.5.1检查项目

1.5.1.1检查油道是否畅通、润滑是否良好。

1.5.1.2检查滑动轴承磨损情况，磨损超过标准必须予以更换。

1.5.2质量标准

1.5.2.1轴、轴瓦表面不得有毛刺或损伤，轴瓦外径与轴承座孔贴合面均匀。

1.5.2.2轴、轴瓦尺寸符合图纸要求。

1.5.2.3轴承上的油孔应与机体上的油孔对准。

1.5.2.4轴瓦与轴套表面的油槽应开在非承受载荷表面上，不得开在衬套两边。

第二节圆柱齿轮减速器的检修

1.1检修项目：

1.1.1清理检查箱体及箱盖。

1.1.2检查测量齿轮磨损及啮合情况，进行修理或调整。

1.1.3检查轴承磨损情况；

内外套与相应零件的配合是否符合要求；

测量轴承间隙，调整轴承的轴向游隙。

1.1.4各接合面的检查和修复。

1.1.5检查修理油面指示器。

1.1.6鉴定润滑油质，消除设备漏油（若有漏油）。

1.2检修工艺

1.2.1拆卸减速机上盖

1.2.1.1用柴油或煤油清洗后检查外壳有无裂纹和异常现象。

1.2.1.2打好装配印记，拆卸轴承端盖。

1.2.1.3拆除上盖螺栓和联轴器螺栓，检查螺栓有无残缺和裂纹，将螺母旋到螺栓上妥善保存。

1.2.1.4将上盖用顶丝顶起，先检查有无被漏拆的螺丝或其它异常情况，确认无误后，放于准备好的垫板上。

1.2.1.5用塞尺或压铅丝法测量各轴承间隙，每套轴承应多测几点，以最小的数值为该轴承的间隙值并做好记录。

1.2.1.6将减速器内的润滑油放净存入专用油桶。

1.2.2齿轮的检修

1.2.2.1检查润滑油有无变质和杂质，需更换润滑油时，应将润滑油放尽，盛于废油桶内，以便回收。

1.2.2.2将齿轮清洗干净，检查齿轮啮合情况和齿轮的磨损情况，有无裂纹、剥皮、麻坑或塑性变形现象，轻者可修理，重者需更换。

1.2.2.3使用千分表和专用支架，测量齿轮的轴向和径向晃度，如不符合质量要求，应对齿轮和轴进行修理。

1.2.2.4用塞尺或压铅丝法测量齿顶、齿侧的间隙，并作记录。

1.2.2.5检查齿轮的齿形及啮合面积，啮合面积小于表7要求时应进行修磨。

1.2.2.6检查平衡重块有无脱落。

1.2.2.7当齿轮发现有下列情况之一时，应予更换：

a）齿面的点蚀面积沿齿宽、齿高超过60%。

b）轮齿部分或整齿折断的。

c）轮齿出现严重胶合划痕或塑性变形的。

d）疲劳剥落的面积超过轮齿工作面的30%或深度超过齿厚的10%。

e）齿轮的磨损程度超过了允许的范围。

见表6

表6齿轮允许磨损的范围

齿轮传动的

齿轮允许磨损范围

开式传动

小于原齿厚的30%

线速度在5m/s以下的闭式传动齿轮

小于原齿厚的20%

线速度在5m/s以上的闭式传动齿轮

小于原齿厚的15%

表7圆柱齿轮的啮合面积

齿轮精度

按齿高不小

按齿长不小

1.2.2.8齿轮需从轴上卸下时，可用压力机或齿轮局部加热法卸下。

1.2.3吊出齿轮部件

1.2.3.1在齿轮啮合处打好印记。

1.2.3.2拆下轴承端盖，吊出齿轮组件。

1.2.3.3吊出齿轮后，放在干燥的木板上，排放整齐、稳妥，防止碰伤。

1.2.4轴的磨损及缺陷检查

1.2.4.1检查轴的各处尺寸是否符合图纸要求，有无变形和裂纹，螺纹、螺纹孔、键槽、油孔有无缺陷。

1.2.4.2测量轴的直线度。

1.2.4.3对于磨损的轴，可采用刷镀或金属喷涂的方法修复，然后按图纸要求进行加工，对于磨损严重而强度又允许时可采用镶套的方法。

1.2.4.4发现轴上有裂纹时，应及时更换。

受力不大的轴可以进行修补，焊补后要进行热处理。

1.2.4.5发现键槽有缺陷时，应及时处理。

1.2.5检查轴承盖和油封

1.2.5.1清理检查轴承盖和油封，对已经硬化、变形、磨损严重的油封应更换，新更换的毛毡材料油封应用机油浸透，安装时应切为斜口。

1.2.5.2对磨损严重、有裂纹的轴承盖要进行更换。

1.2.6清理检查箱体

1.2.6.1清理检查箱体的上、下机壳，先内后外全部清洗,清理检查油面指示器，使其标位正确明亮。

1.2.6.2使用酒精、棉布和细砂布清理上、下结合面的漆块，并检查结合面的平面度。

1.2.6.3清理机壳内壁时，若发现油漆剥落，应及时补刷。

1.2.7组装和加油

1.2.7.1组装

ａ）组装前应将各部件清洗干净。

ｂ）吊起齿轮，装好轴承外套和轴承端盖，平稳就位，不得碰伤齿轮和轴

承。

ｃ）按印记装好轴承端盖，并按要求调整轴承位置。

ｄ）检查齿轮的装配质量，用压铅丝法或用塞尺测量齿轮啮合间隙，使径向跳动和中心距在规

定范围内。

ｅ）在箱体结合面和轴承外圈上，用压铅丝法测量轴承紧力。

1.2.7.1加油

ａ）对没有润滑槽的齿轮箱，其轴承在装配时，要加润滑脂，从一侧挤入，另一侧挤出。

ｂ）确认减速箱内无异物时，在结合面上呈线状涂上密封胶，然后立即将清理干净的箱盖盖好，

装上定位装置，再对称地、力量均衡地将全部螺栓紧固。

ｃ）加入质量合格、符合要求的润滑油。

1.3检修质量标准

1.3.1齿面光滑，无裂纹、剥皮和毛刺现象，各部几何尺寸符合图纸要求。

1.3.2齿顶间隙符合表8。

表8齿轮的齿顶间隙单位：

圆

标准齿廓

短齿廓

0.25m

0.30m

0.20

m为齿轮模数

1.3.3齿轮啮合最小侧隙极限（传动齿与非工作面间的间隙）符合设备要求。

1.3.4齿轮啮合面积沿齿长和齿高均不应小于表9的数值，接触斑点的分布位置趋近齿面中部。

齿顶和两端部棱处不应接触。

表9圆柱齿轮啮合面积

接触斑点

单位

齿轮精度等级

按齿高不小于

％

按齿长不小于

1.3.5齿轮轮齿的磨损量可按机器设备的性质而定，一般磨损超过原齿厚的25％时，应更换新齿轮。

1.3.6当齿轮加有平衡重块时，平衡重块不得有脱落和松动现象。

1.3.7齿轮端面跳动公差：

6、7、8级精度，齿宽为50mm--450mm

的端面跳动公差为

0.026mm--0.03mm。

齿顶圆的径向跳动公差：

6、7、8级精度。

齿轮直径800mm以下的径向跳动公差为0.025mm~0.14mm；

齿轮直径800mm--

2500mm的径向跳动公差为0.05mm~0.19mm。

1.3.8齿轮与轴的配合特性，应符合设计要求或国家标准。

采用键联接

时，键与键槽的配合符合国家标准，键的顶部间隙过大时键底不应加垫。

1.3.9轴应光滑完好，无裂纹及损伤现象，其椭圆度、圆锥度公差应视精度等级和轴颈大小确定，轴颈的同轴度，径向跳动公差可参考表

10。

表10减速器轴颈同轴度、径向跳动公差单位：

应用范围

主要参数L

＞50

＞120

＞250

＞500

＞800

6、7级齿

轮轴的

0.010

~0.015

0.012

~0.020

0.015

~0.025

0.020

~0.030

0.03

8、9级齿

0.025

~0.040

0.030

~0.050

0.040

~0.060

0.050

~0.080

0.08

1.3.10轴与轴透盖孔的间隙在0.07mm--0.1mm，且四周均匀一致，密封填料填压紧密与轴吻合，转动时不漏油。

1.3.11滚动轴承不应有制造不良或保管不当所存在的缺陷，其工作表面不应有暗斑、凹痕、擦伤、剥落或脱皮现象。

内套与轴、外套与箱体的配合符合设计要求或国家标准。

1.3.12齿轮箱完整，不应有较大变形及裂纹，油面指示器或油尺指示清楚，刻度准确，通气孔、回油槽畅通。

结合面平滑，其水平度、直线度不得超出表11的数值。

结合面紧固后用0.03mm的塞尺不得塞入，定位孔与定位销接触面积在80％以上。

表11减速器结合面直线度、平面度公差

主参数

≤40

＞40

~100

＞100

~250

＞400

~1000

＞1000

~2500

＞2500

~4000

＞4000

~10000

公差

（μm

≤10

~15

＞15

~25

＞25

＞30

~50

＞80

~120

~150

＞150

1.3.13减速器箱体结合面处不准加垫，密封涂料均匀，轴承盖安装正确，回油孔畅通，螺栓紧力一致。

1.3.14减速器组装后，用手盘动应灵活、轻快；

啮合平稳、无冲动和断

续卡阻现象。

1.3.15电机与减速机的联轴器应无裂纹毛刺和变形，各部尺寸应符合图纸要求。

第三节蜗轮蜗杆减速器的检修

1.1检修内容

1.1.1检查蜗轮、蜗杆，对磨损严重或因损坏而无法修复的进行更换。

1.1.2检查轴承的磨损情况。

1.1.3消除机壳和轴承盖处的漏油。

1.1.4检查油位指示器油位指示是否正确清楚。

1.1.5检查机壳是否完好，有无裂纹等异常现象。

1.1.6检查油面计是否完好。

1.1.7检查各轴承孔是否有磨损。

1.1.8检查油槽是否畅通完好。

1.1.9检查箱体不应有变形、有裂纹，各结合面平滑。

1.1.10有以下情况时应更换新件。

a）蜗轮、蜗杆的轮齿磨损达原齿厚的25％时。

b）齿面磨蚀剥落的面积达接触面的1/3时。

c）齿面的点蚀和剥落深度达1mm以上时。

1.2检修步骤及工艺

1.2.1拆卸及测量

1.2.1.1切断电动机电源，拆下联轴器防护罩及销子（或螺栓），将电机移位。

1.2.1.2做好打印记号，拆下轴承端盖。

1.2.1.3拆下减速机轴承上盖螺栓，吊下上盖放在准备好的垫板上，注意不要损伤结合面及螺杆。

1.2.1.4测量轴承间隙、齿顶和齿测间隙并做好记录。

1.2.1.5吊出蜗轮、蜗杆，放在准备好的垫板上，并做好装配标记。

1.2.2检查和检修

1.2.2.1清理检查减速机外壳有无裂纹及其它缺陷，必要时进行修理。

1.2.2.2将蜗轮、蜗杆清洗干净，检查其外观有无裂纹和毛刺，可用细锉刀将毛刺除掉，有裂纹及大缺陷时需更换。

1.2.2.3用铜棒敲击检查蜗轮、蜗杆及其轴的配合情况，应无松动、滑动痕迹。

1.2.2.4拆卸蜗轮、蜗杆时要用专用工具。

锤击时，轴头部位应垫有铜板等软质垫板。

1.2.2.5在拆卸时，当蜗轮、蜗杆与轴的配合紧力过大时，可使用螺旋压力机、液压千斤顶和拉马等工具进行拆卸，并用装有120℃左右机油浇泼在蜗轮、蜗杆上。

1.2.2.6新更换的蜗轮、蜗杆应进行全面的检查。

ａ）检查蜗轮的齿数或蜗杆的头数。

ｂ）用游标卡尺或千分尺测量蜗轮或蜗杆的顶圆直径。

ｃ）用深度游标卡尺测出蜗杆的齿高。

ｄ）用钢板尺或游标卡尺测量蜗杆轴向齿距。

ｅ）用量角器测量其压力角。

1.2.2.7在回装蜗轮、蜗杆时，首先清理或打磨干净与轴的配合面，并测量其配合公差是否符合标准。

装配方法以采用温差法为宜。

安装位置准确，不应有松动和涨裂现象。

1.2.2.8由内向外清理减速机箱体，检查油位计、润滑油槽和气孔是否完好畅通。

1.2.2.9检查箱体不应有较大的变形，应无裂纹，各结合面应平滑。

1.2.3组装

1.2.3.1清理干净各零部件，更换轴承端盖密封填料。

1.2.3.2吊起蜗轮部件，将轴承端盖套好并将轴承外套摆正进行就位。

1.2.3.3调整轴承间隙，并按装配标记装好端盖。

1.2.3.4装上蜗杆部件，调整好齿顶或齿测间隙后紧固，并用压铅丝法测出实际的齿顶和齿测间隙，做好记录。

1.2.3.5在蜗轮蜗杆上涂一层红丹粉，然后盘动蜗轮，观察蜗轮蜗杆相互啮合时在齿面上出现的接触斑点是否符合标准。

1.3蜗轮减速机检修质量标准

1.3.1轮心无裂纹等损坏现象。

当青铜轮缘与铸铁轮心配合，一般采用

H7/S6，当轮缘与铁轮心为精制螺栓联接时，螺栓孔应绞制，与螺栓配合推荐采用H7/m6。

1.3.2蜗轮齿的磨损量一般不宜超过原齿厚的25%。

1.3.3蜗轮与轴的配合：

一般为H7/n6，键槽为H7/h6。

1.3.4蜗轮径向跳动公差见表12。

表12蜗轮径向跳动公差单位：

精

度

蜗轮分度圆直

≤50

~12

120

~200

200

~320

320

~500

500

~800

1250

~2000

115

140

110

150

190

220

105

180

240

300

360

1.3.5蜗杆齿形的磨损，一般不应超过原螺牙厚度的25%。

1.3.6蜗杆螺牙纹的径向跳动公差见表13。

表13蜗杆螺纹径向跳动公差单位：

精度等级

蜗杆分度圆直径（mm）

＞12~25

25~50

50~100

100~200

200~400

1.3.7蜗杆轴向齿距偏差应在表14的数值内。

表14蜗杆轴向齿距偏差单位：

轴向模数

＞1~2.5

＞2.5~6

＞6~10

＞10~16

＞16~30

1.3.8装配好的蜗杆传动在轻微制动下，运转后蜗轮齿面上分布的接触斑点应位于齿的中间。

并

符合表15的数值。

表15蜗轮减速机安装啮合接触斑点

接触斑点（％）

1.3.9装配齿顶间隙应符合0.2m~0.3m（m为蜗轮端面模数）的计算数值）

。

1.3.10新更换的蜗轮或蜗杆，应测量啮合侧隙。

最小侧隙见表16。

表16蜗轮蜗杆的啮合侧隙单位：

中心距

＞40~80

~160

＞160

＞320

~630

＞630

~1250

侧隙

1.3.11装配后蜗轮和蜗杆轴线实际距离与公称距离偏差见表17。

表17蜗轮减速机中心距离偏差单位：

蜗轮减速机中

＞40~80

＞80~16

160~320

320~630

630~125

130

210

280

轴向模数

1.3.12配后，蜗杆和蜗轮的轴线相交角度的偏差应在表18的范围内。

表18蜗轮与蜗杆轴线不垂直度公差单位：

1.3.13滚动轴承应清洁无麻坑和锈蚀斑点，转动应灵活，不得有卡阻现象。

其径向或轴向游隙符合设计要求或国家标准。

1.3.14轴应光滑，无裂纹，最大挠度应符合设计要求，圆锥度、椭圆度公差小于0.03mm。

1.3.15端盖与轴的间隙0.07mm—0.15mm，四周均匀，填料与轴吻合，运行时不漏油。

1.3.16减速器上、下箱体结合严密，每100mm长度内应有10点以上的印痕，紧固螺栓前用0.1mm。

的塞尺不应塞进，结合面处不应加垫，螺栓紧固后结合面间隙不大于

0.03mm。

1.3.17安全防护罩与转动部件无摩擦碰撞现象，四周空隙均匀一致。

第四节联轴器的检修

1.1检查内容

1.1.1检查两联轴器半体有无裂纹；

柱销孔是否规则，齿轮联轴器轮齿是否磨损。

1.1.2检查柱销是否损坏。

1.1.3检查联轴器与轴及键的配合。

1.1.4检查联轴器挡圈是否完整，固定螺孔

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