现浇箱梁施工方案.docx
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现浇箱梁施工方案
现浇预应力砼等截面连续箱梁施工方案
一、工程简介
本项目为信阳至南阳高速公路信阳至泌阳段No.7合同段，本合同段起止里程为：
K50+000~K63+200，线路全长13.2km，共设等截面预应力钢筋混凝土连续梁分离式立交桥6座，总桥长594.48m，具体见下表：
里程桩号
与主线交角（度）
全桥长（m）
跨径（m）
梁底至基础顶高度m
结构形式
上部结构
下部结构
K50+540
120
101.08
20+2×28+20
6.5
单箱单室、等截面预应力钢筋砼连续箱梁
独柱式桥墩、双柱式桥台、桩基础
K51+872
60
101.08
20+2×28+20
6.5
K56+726
60
101.08
20+2×28+20
6.5
独柱式桥墩、双柱式桥台、扩大基础
K57+780
90
95.08
20+2×25+20
6.5
K57+971.2
65
101.08
20+2×28+20
8.0
K62+460
90
95.08
20+2×25+20
6.5
此六座跨线桥，桥梁上部结构均采用钢筋混凝土连续箱梁，全桥一联，箱梁为单箱单室等截面，顶面宽8.5m，箱底宽4.1m，K57+780、K62+460两桥梁高1.1m，其余梁高1.2m，桥面双向横坡为1.5%，箱梁顶板横坡与桥面横坡一致。
二、满堂支架现浇箱梁施工工艺
箱梁施工采用落地支架现浇，首先同时施工两中跨，后对称施工两边跨。
现浇箱梁具体施工顺序如下：
测量放样地基处理支架搭设底模、侧模安装加载预压卸载、调整底模标高底板及腹板钢筋安装预应力管道布设穿预应力筋内模安装顶板、翼缘板钢筋安装混凝土浇筑养护拆内模、侧模施加预应力管道压浆及封锚落架、拆除底模拆除支架。
详见现浇预应力砼连续箱梁施工工艺流程框图。
三、支架地基处理
在支架架立前，在支架搭设范围内，首先将基础施工开挖的基坑分层回填砂土并采用冲击夯夯实，两边跨原地面部分清表15㎝，用人工配合推土机平整场地后用20T以上压路机压实，检测地基承载力是否均匀，对差异较大的段落挖开重新回填处理，经碾压处理后的地基承载力不小于150Kpa；两中跨位于路基上，搭架前保证路基压实度不小于95%。
为防止雨季地基经过雨水浸泡承载力下降，基底铺设1~2层15cm厚的三七石灰土，并设置1～2％的双向横坡，用压路机压实，压实度大于95%，并用彩条布或塑料薄膜覆盖（必要时对桥下地面用低标号混凝土进行硬化处理），在支架地基外侧设置排水沟，防止地基积水软化造成支架下沉。
因桥梁横跨路基，在路基边坡上每横排立杆位置挖台阶，台阶宽度不小于0.4m，并浇筑厚度不小于0.2米的整体化C20砼台阶，每台阶上立杆距其台阶边缘水平距离不小于0.2米。
现浇预应力混凝土连续箱梁施工工艺流程框图
四、支架系统设计
1、满堂支架：
采用满布搭设的碗扣式支架，采用15㎝×15㎝方木做地梁，横向通长布置（如地基处理有不平整的，方木下铺碎石屑找平）；在跨中部分支架立杆间距按0.9m×0.9m布置，在两侧腹板下加密至0.9m×0.6m；对在每跨梁端实心部分按0.6m×0.6m的间距布置；翼缘板下立杆间距0.9m×0.9m（详见支架立杆平面布置示意图）；横杆采用HG-60及HG-90，竖向步距采用1.2m，立杆主要采用LG-300及LG-180，结合梁体距地面的实际高度，可在顶托下加顶管（DG-150及DG-90）进行调整，托架和底座的调节长度必须满足施工需要，支架的搭设宽度超出桥梁翼板每边0.4m。
支架安装就位后进行横、纵梁安装，纵梁采用15×15㎝方木，横向间距同立杆间距；横梁采用10×10㎝方木，置于纵梁之上，纵向间距30㎝，对梁端实心部分，适当加密至25cm。
模板全部采用竹胶合板。
为保证支架的稳定性，必须按安全规范纵横向每六排立杆设一道剪刀撑。
具体如下图所示：
支架拼装注意事项：
a.支撑架立杆接缝应在同一水平面，顶杆仅在顶端使用，以便能插入托座。
b.支撑架拼装到3~5层时，应检查每根立杆底座下是否上浮松动，否则应旋紧可调底座或用薄铁片填实。
c.整架拼装完后应检查所有扣件是否扣紧，松动的应用锤敲紧。
d.支撑架宽高比一般不能超过5,否则必须按有关规定设置缆风绳。
2、跨越门洞：
对必须留出通道的地段如交通要道，可采用钢管立柱和工字钢设门洞。
具体做法：
根据梁宽和支架搭设宽度要求浇筑相应长度的钢筋砼基础，基础断面尺寸为1×0.5m，砼标号C30。
砼台上设置φ600钢柱，柱高5m，间距3m。
钢柱顶部用2cm厚钢板盖住，底部用φ20钢筋埋进砼台35cm进行加固。
钢柱和工字钢、砼台预埋钢筋必须焊接牢固。
钢柱上并排放两根工字钢，每根长10m；顺桥向工字钢为单根，间距0.75m，每根长10.5m；工字钢型号均应均不小于36b。
工字钢上先铺一层竹胶板，然后密排20×20cm方木，其他同满堂支架施工方法。
3、支架预压：
安装底模后、浇注混凝土之前在底模上予加与梁体总重量相等的沙袋进行预压（净压5天及达到稳定状态2天以上，沉降稳定标准：
24h沉降±1㎜），以消除支架的非弹性变形，沙袋采取汽车吊装卸。
在预压时（及砼浇筑过程中）对支架的变形、位移、节点和支架基础的沉陷等进行认真观测，对超过允许值的变形、移位，及时采取措施处理。
卸载后，通过U型托撑调整底模的标高后再进行下一道工序施工。
4、经过验算,该支架系统设计承载力、强度、刚度及稳定性均满足要求（具体验算过程见附件一）。
五、底模拼装及施工预拱度设置
1、现浇梁底模采用大块模板拼装，以减少模板接缝，增加底板表面光洁度，提高混凝土的外观质量。
对等截面连续箱梁施工时，因无曲面模板，模板均采用2440*1220*15mm竹胶合板组合。
模板内面满涂脱模剂，严禁采用对混凝土表面有污染、对混凝土有腐蚀的废机油、肥皂水、洗衣粉等材料代替脱模剂。
严格控制各梁段断面尺寸。
模板接缝利用密封条粘贴紧密，模板接缝间隙和错台必须满足施工规范之要求，防止浇筑混凝土的过程中漏浆，施工过程中，注意竹胶合板的保护，避免因长度期受日晒或雨淋后发生翘曲或爆皮现象，影响砼外观及模板重复利用。
底模的标高、预拱及横坡通过U型托撑调整高度实现。
2、施工预拱度的设置：
在支架上浇筑梁式上部构造时，在施工时和卸载后，上部构造要发生一定的下沉和产生一定的挠度，因此在施工时要设置一定数值的预拱度，预拱度的确定包括：
施工时支架系统产生的弹性变形δ1（非弹性变形及地基沉降在支架预压中已消除，无须考虑）及卸架后上部构造本身及活载一半所产生的竖向挠度δ2两项。
根据规范当上部恒载及半个静活载产生的挠度δ1不超过跨径的1/1600时，可不考虑，因本桥无设计预拱度，根据经验取用1~2cm；支架系统在荷载作用下产生的弹性变形可通过支架预压测量确定：
假定加载前底模高程H1，卸载前底模高程H2，卸载后底模高程H3；（H1-H2）为支架总变形量，包括支架在荷载作用下的弹性、非弹性变形及地基非弹性沉陷，（H3-H2）即为支架系统弹性变形，计算所得预拱度为预拱度最高值，应设置在梁的跨径中点，主梁预拱度沿跨度方向的变化曲线，按二次抛物线处理，取左支点为坐标原点，跨长为L，主梁跨中矢高f拱，曲线方程为y=4f拱x（L-x）/L2.
六、钢筋绑扎及内模设计
1、钢筋的制作及安装
普通钢筋加工时应抓住四个环节：
钢材的复试（物理试验与化学试验）、钢筋严格下料尺寸、钢筋焊接严把质量关、钢筋按图加工成平面和立体骨架。
钢筋加工允许偏差见所附下表:
钢筋加工及安装允许偏差表
项次
项目
允许偏差（mm）
1、2
受力钢筋、箍筋及横向水平筋间距
±10
3
钢筋骨架长（宽、高）
±10（±5）
4
弯起钢筋位置
±20
5
保护层厚度
±5
a.钢筋加工
普通钢筋既有受力筋又有架立钢筋，按图纸及施工规范加工，各种型号的钢筋应分类堆整齐。
将普通钢筋制成骨架，钢筋焊接牢固，主筋骨架之间、骨架与斜筋之间采用双面搭接焊，焊接长度不小于设计要求的钢筋直径的5倍，焊缝厚度应大于主筋直径的0.3倍，焊缝宽度应大于主要钢筋直径的0.8倍，以免在吊装过程中变形。
b.钢筋运输
预制钢筋骨架可采用平车运输或人力运输。
用吊车吊装骨架时，为防止骨架弯曲变形，以加设扁担梁进行固定。
c.钢筋安装顺序
先布置、绑扎底腹板钢筋，经详细检查合格后，安装箱室内模，最后绑扎顶板及翼缘板钢筋。
由于底板保护层垫块所受压力较大，要加密设置垫块垫块采用塑料垫块。
具体绑扎顺序为:
检查、测量、清理模板→底部下层钢筋→腹板箍筋→腹板外层水平筋→底板上层筋→焊接预应力定位筋→穿波纹管→穿预应力钢绞线→腹板内侧水平钢筋→报监理检查→安装内模板→报监理检查→绑扎梁体顶板钢筋→安装预埋件→报监理检查。
2、内模设计：
内模采用1.5cm厚多层普通胶合板、5cm×5cm方木作支撑肋。
箱室内模设计采用顶板预留活动天窗以补浇底板混凝土，底模采用活动底模，以便底模砼浇筑和抵抗浇筑腹板和顶板混凝土时产生的压力，使底板混凝土不被反压超厚，从而确保现浇箱梁横截面尺寸，并保证梁体自重。
内模可采用加工成型后分节吊装，内模制作时，模板的拼装方式、模板的长度及宽度均要以方便拆除为原则，箱室内还必须加足够的斜向支撑以保证其稳定性。
顶模在每个箱室中间位置留出75cm×75cm进人孔，以便内模拆除。
七、预应力布管及穿束施工
1、波纹管铺设：
铺设前应逐节检查波纹管的生产质量，波纹管的接口、切口应为直口，且接口处对接要严，周边不要产生毛刺，用长为25cm左右直径大一级的波纹管为套管，并用塑料胶布将接口缠裹严密，防止接口松动拉脱或漏浆。
安装前，根据定位网片的设计尺寸及形状在平台上放样、画线，形成样板胎具，按照样板胎具将钢筋焊接成型，不同的定位网片要详细编号，防止施工过程中使用错误，然后根据设计确定管道的坐标，在侧模和钢筋上标出管道的位置；将波纹管用定位钢筋网片，间距40cm，固定在相邻箍筋上，波纹管与定位网钢筋间利用细铁丝绑牢；当钢筋与孔道的位置有冲突时，可适当调整钢筋，确保钢束位置与设计相符。
施工中要注重保护波纹管，焊接施工时波纹管要远离电焊。
金属波纹管竖曲线顶部要留排气孔，在砼浇筑前一定要将所在排气孔的管口用塑料胶布包裹紧，确保排气孔畅通无阻。
2、锚垫板安装：
锚垫板安装前，要检查其几何尺寸是否正确。
注意灌浆管不得伸入喇叭管内，灌浆管制作不符合要求时，应进行修理方可使用。
锚垫板要牢固地安装在模板上，定位孔的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。
锚垫板上的灌浆孔要用相同直径的丝堵封堵，锚垫板喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹紧密，防止漏浆堵孔。
3、钢绞线的编束和穿束：
下料前现检查有无滑丝现象，钢绞线在现场穿束切割，切割时用砂轮据切割，不容许气割，同时避免钢绞线在下料过程中与地面摩擦或受到其它损伤。
钢绞线的下料长度由下式计算：
L=l＋2（l1+l2+l3+l4）
其中：
L-钢绞线下料长度l-孔道净长l1-工作锚长度
l2-千斤顶长度l3-工具锚长度l4-预留量，取100mm
将下好的钢绞线根据设计图纸用22号铅铁丝每隔500mm拢捆在一起，形成预应力筋束。
编束要绑紧，钢绞线要顺，根与根之间不得相扭。
编好束的钢绞线应编号挂牌存放、便于穿束时对号入座。
钢绞线穿束采用穿孔器，可加卷扬机牵引加快穿束进度，卷扬机的速度要控制在10m/min以内，束的前端设特制的牵引头以便穿束。
。
穿束前应检查孔道是否畅通，端部孔道必须有扩孔部分（即喇叭管），仔细检查扩孔部分的形状和尺寸，同时用穿孔器检查孔道全程的最小直径，上述要求有一项不合格的均不能穿束。
八、混凝土浇筑施工
1、箱梁浇注顺序
纵向：
先同时施工两中跨，后对称施工两边跨，浇注的施工缝应设置在边跨1/4处跨径处，施工缝应严格按《公路桥涵施工技术规范》的要求进行处理；本次浇注的梁段应从两端向墩顶方向浇注，最后浇筑墩顶两侧各3米左右范围内梁段及横隔梁，以防止在浇筑过程中墩顶位置出现竖向裂缝；竖向：
先浇注底板，后浇注腹板，再浇注顶板，混凝土分段分层依次均匀对称一次浇注完成，施工接茬间隔时间≤2小时，如须分层则竖向分两次浇注，第一次浇注至箱梁翼缘板下10cm，第二次浇剩余部分，两次浇注的接缝必须严格按施工缝要求处理。
2、混凝土施工：
C50混凝土配合比按设计要求由试验室提供，混凝土采用集中拌合站生产，混凝土输送车运输，吊车起吊砼料斗入模，其施工组织、混凝土生产、运输、施工设备及人员安排均应以能满足现浇箱梁连续浇注速度的要求为准。
a.浇筑原则
浇筑时间要控制在规定的时间内，天气炎热时要避开高温时段，雨天禁止施工。
随时检测混凝土各项指标，发现问题及时调整。
浇筑一次性连续浇筑完成，采用斜向分段、水平分层的方法，斜度为300～450，水平分层厚度为30cm，由两端对称进行，一次浇筑完成，最后浇筑墩顶两侧各3米左右范围内梁段及横隔梁，
c.浇筑步骤
第一步：
梁体检查、验收合格后即可准备进行浇筑施工，为保证梁体底板和腹板的交接处的混凝土浇筑密实，先通过腹板对称浇筑底板与腹板交接处、约2/3腹板高的混凝土，插入式振捣棒进行振捣。
第二步：
底板中部混凝土的不足部分，由顶板预留的灌注孔从两端向中间进行灌注，并同时进行底板混凝土的振捣，振捣采用插入式振捣棒捣固密实，及时对底板混凝土进行抹平、压实和表面赶光。
第三步：
对称浇筑两侧腹板混凝土，插入式振捣棒在振捣过程中插入下层混凝土的深度为10cm左右，禁止振动棒处碰波纹管或预埋件。
第四步：
浇注顶板混凝土。
梁体混凝土浇筑完毕后，对顶板、底板混凝土表面进行二次赶光、抹面，保证防水层基面平整。
在梁体浇筑过程中，派专人负责监视振捣器的运转情况和模板、支架的稳定情况。
浇筑过程中混凝土的下落高度应控制在2m以内，以免造成离析，并禁止管道口直接对腹板槽倾倒混凝土。
混凝土浇筑应连续进行，先后浇筑的两部分混凝土的间隔时间不要超过2h。
搅拌出的混凝土滞留时间不应超过45min。
浇筑腹板时，要防止混凝土散落到翼板底模板上，如有散落物，要及时清除。
混凝土表面抹平、赶光后要加强保护，防止人员踩踏或杂物散落。
d、砼振捣
混凝土的振捣在施工中相当重要，振捣由专业工人负责。
砼振捣采用插入式振动棒，振捣时间要适当，不能漏振也不能过振，不得碰撞波纹管，各种预埋件保持位置准确。
其要点为：
用插入式振捣器振捣时，捣固砼的层厚以20—30cm为宜，插入点要均匀排列，可排成“行列式”或“交错式”，插入到前一层中5～l0cm左右，根据振捣器的有效半径，其间距不得超过50cm，与模板应保持5～10cm的距离，每处振动完毕边振动边缓慢提起振动器，即“快插慢拔”，混凝土必须振动到停止下沉、不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆为止。
在连续梁支点附近布筋较密、锚垫板和波纹管复杂的位置，采用小直径振捣器插入振捣。
振捣时避免碰到钢筋、波纹管及其他预埋件。
振捣过程应严防漏振或过振的情况发生，以免混凝土结构表面产生蜂窝、麻面。
梁体隔墙倒角等钢筋密集的地方容易振捣不密实，因而要仔细振捣。
振捣过程中加强观察，防止波纹管、预埋件、钢筋等的变形、松动或移动。
e.为使现浇桥面铺装砼与箱梁紧密结合成整体，箱梁顶面要拉毛。
拉毛采用垂直于跨径方向划槽，槽深0.5~1.0厘米，横贯梁顶，每延米桥长不少于10~15道，严防梁顶滞留油腻。
3、混凝土的养护
砼浇注完后为防止阳光直射、雨浴、低温等影响，应立即用土工布和塑料薄膜覆盖进行养生，4-5小时后即可洒水养生。
砼表面用保水性能良好的材料进行覆盖，利用洒水的方法进行养护，洒水数次以保持混凝土表面潮湿为宜；箱室内及时用水管洒水、覆盖，避免因内外温差引起混凝土表面裂纹。
养护期不得少于7天。
当环境平均温度低于5℃时，预制梁表面应喷涂养护剂，禁止采用洒水覆盖的方法进行养生，采取保温措施进行养护。
九、预应力筋张拉
当箱梁混凝土强度达到设计强度的80%后，并拆除侧模及内模后，方可张拉预应力束，以免对梁体的收缩造成阻碍。
张拉时采用“双控”即“应力控制为主，伸长量控制为辅”，实际伸长量与理论伸长量误差应保持在±6％以内（具体理论伸长值计算见附件二）。
张拉施工工艺流程为：
混凝土施工完后清理锚固垫板→安装工具锚、千斤顶、工作锚→张拉、记录测量数据→回油、张拉结束→检查断、丝滑丝情况。
具体张拉注意事项如下：
A．张拉前清清理孔道内的积水、杂物等。
张拉前需对管道摩阻损失及锚垫板圈口摩阻损失实际测定，根据实际测定结果对张拉控制应力作适当的调整，确保有效应力值。
B．因箱梁为曲线预应力筋，若一端张拉，孔道摩阻力较大，摩阻集中在一端锚夹具和千斤顶上，实际应力达不到要求，所以张拉采取对应桥中心线两端对称张拉。
箱梁两端张拉力要均匀，两端千斤顶升降压、画线、测伸长、插垫工作应基本一致。
C．张拉顺序按设计要求为先拉预应力束C，后拉预应力束A、B。
D调整预应力筋，一般调整初应力后再正式分级张拉，初应力伸长值因各根预应力筋松紧、变曲不一致，无法量测，可采用相临级的伸长值，总伸长值加上初应力推算伸长值来校核。
E．量测和记录要认真，最后实际伸长值不符合规范要求时，要停止张拉查找原因。
F、张拉期间应采取措施避免锚具、钢绞线受雨水、养护用水浇淋，防止锚具和钢绞线等出现锈蚀。
G．每级张拉时，油泵操作应使拉力均匀缓慢上升，油压表不得有大范围的波动。
钢绞线张拉到位后，千斤顶回油锁定时也应缓慢均匀下降，不得直接回零。
每束钢绞线断丝或滑丝控制数为1根；每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。
H．预应力筋的锚固，应在张拉控制应力稳定的状态下进行，锚固阶段张拉端预应力筋的内缩量应不大于6mm。
张拉达到设计应力100%时，要持荷2分钟后再锚固，锚固后预应力筋外露长度不小于3cm，用砂轮机切割，严禁电弧、乙炔氧气切割。
一般情况锚固完成后先切割、后堵塞锚固端预应力筋的空隙再开始压浆。
I．千斤顶的校正系数不得大于1.05，油表的精度不得低于1.0级，且油压表读数和千斤顶张拉应力基本为线性关系。
当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用中出现不正常现象（千斤顶漏油、压力表指针不归零）或检修以后均应重新效验。
J．按批次和数量抽样检验预应力锚具、夹具和联结器，并符合GB/T14370的要求。
锚具、夹具和联结器应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性；夹具应有良好的自锚能力、松锚能力和重复使用性能；后张法连接器必须符合锚具的性能要求；同种材料和同一生产工艺条件下，锚具、夹具不超过1000套组为一个验收批、连接器不超过500套组为一个验收批，每批锚具外观检查10%且不少于10套，硬度检查抽取5%且不少于5套。
十、孔道压浆
张拉结束后随即进行孔道压浆。
压浆的目的，主要是防止预应力筋锈蚀，并通过凝固的水泥浆将预应力传递到砼结构中，而且可防止预应力筋松驰，所以压浆越早越好。
孔道压浆注意事项如下：
A．压浆前，用吹入无油份的压缩空气吹洗管道，接着用清水清洗管道，直到将松散颗粒除去及清水排出为止，也起到湿润孔道，防止空壁干燥吸收水泥浆中的水份而降低流动度，冲洗后再用压缩空气将孔内积水吹出。
B．压浆用水泥为强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，掺入的粉煤灰应符合设计规定；水胶比控制在0.32～0.34之间、泌水不超过3%、流动度应为20～30s（30min后流动度不小于45s），抗压强度不小于35Mpa，抗折强度不小于7Mpa；压入管道的水泥浆要饱满密实，28天限制膨胀率0～0.1％。
水泥浆搅拌结束到压入管道的时间间隔不要超过40min。
水泥浆在使用前及压浆过程中，应连续不断搅拌，流动度降低的水泥浆不能随意加水增加其流动度。
C．灌浆时遵循“由低往高压，两头往中间压，先压下层孔道、后压上层孔道”的原则，下层预应力筋抗弯力矩较大，先压对结构有利，避免串孔造成施工困难。
D．孔道压浆应缓慢均匀的进行，不得中断，应连续完成，若出现机械故障或其它原因不能完成时，应立即将部分压入的浆用高压水冲出来，设备完好后继续施工。
E．从搅拌机拌的水泥浆进入压浆泵时，必须过筛，防止水泥团块压入孔道。
F．压浆泵必须采用活塞式压浆泵，因为风压式空气窜入水泥浆中产生气孔。
G．压浆应达到使水泥浆由最高点的排气孔饱满流出，流出的稠度达到注入的稠度时为止。
排气孔在水泥浆的流动方向一个接一个地封闭，关闭出浆口应不小于0.5Mpa以上的压力，稳压不小于2分钟，稳压后再拔出喷咀，并立即用木塞塞住，一般压力为0.5~0.7Mpa，孔道较长时压力为1Mpa，梁体竖向孔道压力0.3~0.4Mpa。
所有设备在灌浆操作中每3小时用清洁水彻底清洗一次，每天使用结束后清洗一次。
H．试验要在压注时取样做稠度、泌水率、自由膨胀率试验，并做试件。
水泥浆掺入膨胀剂要通过试验确定，自由膨胀率应控制小于10%（因膨胀剂掺多后水泥浆强度降低）、泌水率不得超过3%（拌和3h后控制2%，泌水在24h内全部被浆吸收）。
I．封锚前，先清除锚具周围的水泥浆，切割多余的钢绞线，并将梁体端头凿毛，冲洗干净，凿出梁体内钢筋与钢筋网焊接牢固，对锚圈与锚垫板间的交接缝用聚氨酯防水涂料进行防水处理。
再次立模浇注封锚砼，封锚砼的强度不小于梁体标号。
封端混凝土养护后，应采用聚氨酯防水涂料对封端处新老混凝土交接缝进行防水处理。
J．冬季压浆时应采取保暖措施，压浆时和压浆后的3天内，梁体及环境的温度不得低于5℃。
十一、支架及模板拆除
顶板混凝土强度达到设计的50%时拆除内模及支撑，然后封闭进人孔；混凝土强度达到75%设计强度可拆除两翼侧模。
落架拆除底模应在预应力束全部张拉完毕，且管道压浆强度达到设计强度的95%以上时方可进行，落架应遵循全孔多点、对称、均匀的原则，从跨中向支点拆卸，使箱梁逐渐受力。
如纵向分段浇注，应保证浇注段前有一孔以上支架不得拆除。
箱梁支架拆除前务必将人洞封闭，并补齐因设置人洞而裁断的钢筋，立模浇注封洞混凝土。
十二、工程质量保证措施
1、加强原材料质量控制，建立建全各项规章制度
A.严格材料采购制度及材料检验制度：
钢筋、钢铰线、水泥、砂、石等原材料的采购严格按设计、规范及业主的有关要求和规定执行；严格材料进场前检查验收和取样送检制度，每批材料进场前，严格按规定的检查频率进行检查、试验、验收，杜绝不合格材料进入现场。
。
B．加强材料保管制度：
设专业仓贮保管员，仓库和贮料场、砼拌和场排水系统完善、地面硬化、围砌并保持整洁：
①砂石料按规格分开堆放，设置隔墙；钢材、水泥等主材、特种材料集中库存；所有材料必须挂牌标示，防止有害物质污染和物资混杂。
②严格仓库管理制度，作好材料进出库记录。
C．严格不合格材料拒收和清场制度：
设专人收料，不合格的材料坚决拒收；对经检验不合格、或己变质、被污染的不合格材料必须限时清理出现场。
2、施工工艺控制
A．认真编制施工方案，经监理工程师审批后，严格按照施工方案施工。
B．认真进行技术交底和技术培训，做到每个施工员均能熟练掌握各工序的施工方法及质量要求。
C．在施工过程中，经常检查落实情况及按设计、规范要求进行施工的情况。
3、加强对关键工序的控制
A．重点、关键部位工程以及专业性较强的工种，比如：
架子工、电焊工、砼振捣工及预应力张拉等，操作者都必须具有相应工种岗位的实践技能，做到考核合格、持证上岗。
B．施工操作中，坚持“三检”制度。
做到工前有交底、工中有检查、工后有验收的“一条龙”操作管理方法，确保施工质量。
C．推行工序作业样板制，以点带面，达到全面程序化、标准化、规范化作业的目的。
D．严格工序质量验收，按《技术规范》和部颁《验收评定标准》验收工序质量。
对质量不合格工序坚决返工。
E．对关键工序及关键部位必须严格检查，确保按方案施工，如：
支架地基的处理、防排水设施的施工、支架的搭设、模板的支立、钢筋
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