塑料不成型原因Word格式文档下载.docx

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（2）可能原因：

射出成型機

1.射速過高。

製品

1.壁厚差異太大。

壁厚差異太大時，薄壁處塑流遲緩，熔膠循厚壁快速超前，有可能對模穴中空氣或氣體進行包抄，形成包風。

模具

1.澆口位置不當。

澆口位置不當時，塑流有可能包抄空氣或氣體，形成積風。

更改澆口位置，

可以改變充填模式，包風有可能避免。

2.流道（Runner）或澆口尺寸不當

多澆口設計時，流道或/和澆口尺寸如果不當，塑流有可能包抄空氣或氣體，形成包風。

3.排氣不良

若是排氣不良，波前收口處會捲入空氣或氣體，形成包風。

1.

（3）解決方法：

1.降低射速。

2.檢討製品設計。

3.檢討模具設計。

（澆口、流澆道、排氣……）

二、充填不足：

樹脂沒有完全充填到模具型腔角落。

1.樹脂的流動性不足，內壓不足。

2.可塑性不足。

3.氣體、空氣造成注射不足（逃氣）。

（3）解決方法：

1.提高最大射出壓力和射出速度，提高模具溫度和樹脂溫度。

2.提高背壓，提高料管溫度。

3.減慢射速、減小鎖模力。

三、毛邊：

（1）

現象：

熔融樹脂流入模具的分割面和型芢的接合面等間隙成形後會發生毛邊。

（2）可能原因：

射出成型機

1.鎖模力不足。

鎖模力不足時，模板有可能被模穴內的高壓撐開，熔膠溢出，產生毛邊。

2.塑料計量過多。

塑料計量過多，過量的熔膠被擠入模穴，模板有可能被模穴內的高壓撐開，熔膠溢出，產生毛邊。

3.料管溫度太高或太低。

料管溫度太高，熔膠太稀，容易滲入模穴各處的間隙，產生毛邊。

4.射壓過高。

5.射速過高或過低。

6.保壓壓力太大。

7.滯留時間太長或太短。

塑料在料管或/和熱澆道中滯留時間太長，會使得塑膠變稀，熔膠容易滲入模穴各處的間隙，產生毛邊。

停留時間太短，熔膠溫度太低，熔膠太稠，須高壓才能填模，模板有可能撐開，熔膠溢出，產生毛邊。

（3）解決方法

1.確認鎖模力是否足夠。

2.確認計量位置是否正確。

3.降低樹脂溫度和模具溫度。

4.檢查射出壓力是否適當。

5.調整射速。

6.變更保壓壓力或轉換位置。

四、氣泡：

（1）現象：

在成型品內部出現的空洞，由於成型品的體積收縮差引起厚度部分的空洞；

樹脂中的水分和氣體成泡後就變成了氣泡。

（2）解決方法：

1.對於氣泡，為防止樹脂的熱分解而降低樹脂溫度，同時施加背壓，防止空氣進入樹脂中。

2.對於空洞，可延長保壓時間，提高模具溫度。

3.減少螺桿的後退距離，降慢後退速度。

4.厚度變化較大的成形品，模具內氣體難排出去，放慢射出速度。

五、縮痕：

成形品表面發生凹陷現象。

（2）解決方法

1.降低樹脂溫度和模具溫度，降低射出速度。

2.延長保壓時間或增加保壓壓力。

六、流痕：

以澆口方向為中心，樹脂流動的痕跡以同心圓的形狀在成型品的表面刻印

的現象。

塑料

1.流動性不佳。

2.採用成型潤滑劑（MoldingLubricant）不當。

模具

1.模溫太低。

2.豎澆道、流道或澆口太小。

豎澆道、流道或澆口太小，流阻提高，如果射壓不足，熔膠波前的推進會愈來愈慢，塑料會愈來愈冷，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下熔膠在垂直流動方向的縮痕，狀如年輪。

3.排氣不足。

1.射壓和保壓不足

射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下熔膠在垂直流動方向的縮痕，狀如年輪。

提高射壓和保壓，冷凝層得以緊壓在模面上，直到製品定型，流痕無由產生。

2.滯留時間不當

塑料在料管內停留時間太短，熔膠溫度低，即使勉強將型腔填滿，保壓時還是無法將塑膠壓實，留下熔膠在垂直流動方向的縮痕，狀如年輪。

3.循環時間（CycleTime）不當

當循環時間太短時，塑料在料管內加溫不及，熔膠溫度低，即使勉強將型腔填滿，保壓時還是無法將塑膠壓實，留下熔膠在垂直流動方向的縮痕，狀如年輪。

循環時間須延長到塑膠充分融化，熔膠溫度高到足以使得流動方向的縮痕無由產生為宜。

4.料管/噴嘴溫度太低。

（3）（3）解決方法

1.提高模具溫度和塑料溫度，必要時增加射出速度。

2.澆口部失去光澤的部分，要使用多段射出，減慢這部分的速度。

七、噴痕：

型腔內由於高速射出，成型材料噴出，與模具壁面接觸後冷卻，這部分材料與充填的材料不能融著，而無法得到理想光澤度。

（2）解決方法：

1.使用多段射出，減慢開口部的射速度。

2.提高模具和樹脂溫度。

八、開裂和白化：

在成型品的表面有很小的開裂，尤其是有尖銳的角的產品較會發生開裂現象。

白化現象是由於脫膜不良或施加不必要壓力而使這部分發白。

（2）解決方法：

1.充填過多塑料，減少料量。

2.減少射壓和射速。

九、光澤度不良：

（1）解決方法：

1.提高模具和樹脂溫度，加快射出速度。

2.壓力變動不要激烈。

十、變形和翹曲：

從模具取下來成品，如果是平衡方向的變形稱〔變形〕。

如果是對角方向的變形稱〔翹曲〕。

（2）解決方法

1.降低樹脂溫度和模具溫度。

2.增加冷卻時間。

3.提高保壓。

十一、熔接線：

兩股樹脂合流處，出現熔接痕，此處強度較差。

1.流動性不佳

「流長對壁厚比」較大的型腔，須以易流塑料充填。

如果塑料流動性不夠好，熔膠波前愈走愈慢，愈慢愈冷，當熔接線形成時，波前溫度已經降得太低，接合不良，線條明顯。

3.添加補強料（如：

玻纖）太多。

製品

1.壁厚太薄或壁厚差異太大

2.波前遇合角（MeetingAngle）太小，

模具

1.豎澆道（Sprue）、流道（Runner）或澆口（Gate）位置不當、太小或太長。

2.模溫太低

提高模溫，可以改善熔接線品質。

模溫可從材料廠商的建議值開始設定。

每次調整的增量可為5°

C，射膠10次，成型情況穩定後，根據結果，決定是否進一步調整。

3.排氣不良

若是排氣不良，波前收口處會捲入空氣或揮發物，熔接線線條明顯。

有時可在熔接線收口處加一溢料井，成型後再切除之，以改善熔接線的品質。

射出成型機

1.料管溫度太低。

2.背壓不足。

背壓可以增加相對運動的熔膠分子間的阻力和摩擦熱。

此一摩擦熱幫助塑化和促進均勻混煉。

背壓不足，會使熔膠無法獲得足夠的熱量。

低溫熔膠波前形成的熔接線，由於接合不良，線條明顯。

3.射壓或射速過低

射壓或射速過低，熔膠波前形成熔接線時，溫度已經降得太低，接合不良，線條明顯。

（3）解決方法

1.提高模具和料溫。

2.加快射出速度或增加射壓。

3.型腔內的空氣和揮發成分若妨礙樹脂的合流，要減慢射出速度。

十二、銀線：

成型品表面延著流向形成的噴濺狀線條。

塑料

1.乾燥不足。

2.材料貯存不當 

1.模溫控制系統漏水。

2.模面形成凝結水。

1.熔膠溫度太高。

2.射速太快。

3.射壓太高。

4.螺桿轉速太快，塑化時剪切速率太大。

5.停留時間過長。

（3）解決方法

1.樹脂乾燥不足。

2.肉厚變動大的成品，型腔內的空氣難以排出，放慢射出速度。

3.提高背壓，放慢轉速。

十三、燒焦：

樹脂溫度過高，或型腔內的空氣難以排出，會引起絕熱壓縮現象而燒焦

樹脂。

1.減慢射出速度。

2.降低樹脂溫度。

3.樹脂在料筒內長期滯留。

十四、黑條（點）：

成型品黝黑筋和班點。

1.塑料熱分解時的分解物。

1.降低樹脂溫度，放慢射出速度。

五、射出成型缺陷對策表

註：

增加調整

減少調整

檢查修正

塑

膠自

射嘴

滴流

短射

螺射

不退

縮水

溢料毛頭

成品黏模

澆道黏模

表面不佳

黑紋

焦斑

黑

點

、

斑

流紋

結合線

銀紋

成品脆弱

成品變形

氣泡

射出壓力

射出速度

射出時間

射出劑量

二次射出壓力

二次射出時間

料管溫度

射嘴及前段溫度

料管後段溫度

原料乾燥溫度

原料乾燥時間

模具溫度

螺桿轉速

背壓

螺桿後退距離

關模壓力

冷卻時間

頂出速度

檢查原料

澆口及澆道大小

澆口及澆道位置

模具打光

模具倒角檢修

模具排氣孔

脫模油之使用

清理模具各部

檢查料管

檢查料斗