300MW机组卸储煤机械检修规程Word文档下载推荐.docx
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8.2设备检修标准27
8.3检修项目27
8.4检修周期27
8.5设备的检修工艺方法及质量标准28
前言
本规程根据《大唐吉林发电有限公司生产规程和系统图修订修编导则（试行）》要求，为适应电厂现代化管理和发展的需要，规范发电厂生产设备检修管理工作，不断提高电厂的安全运行水平，特编制《300MW机组卸储煤机械检修规程》。
本规程作为检修人员进行设备检修的依据使用。
本规程规范了卸储煤系统的检修管理，任何时都应遵守本规程的规定。
当有关设备结构和系统变动时，按有关下发的最新规定和临时性文件执行。
本规程于2000年首次发布，2004年第一次修订，本次为2012年第4次修订，本规程由大唐辽源发电厂设备管理部负责解释。
本规程批准人：
徐国辉。
本规程审定人：
吕福全。
本规程审核人：
隋春义。
本规程初审人：
刘宏举。
本规程编写人：
何喜安、白雪峰
300MW机组卸储煤检修规程
1范围
本规程规定了大唐辽源电厂卸储煤系统主要技术特性、设备规范、检修工艺方法和质量标准等有关内容。
本规程包含螺旋卸煤机、叶轮给煤机、翻车机、斗轮堆取料机、活化给煤机、单向给煤机其附件的检修内容、工艺要点及质量要求。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。
引用国际标准必须单独进行标注。
GB/T1.1-2009标准化工作导则第1部分：
标准的结构和编写规则
Q/CDT20103001-2012中国大唐集团公司标准编制规则
Q/CDT20102001-2012中国大唐集团公司技术标准体系表编制规定
Q/CDT-JLBC10101001—2012生产规程和系统图修订修编导则
哈尔滨和泰电力设备有限公司生产的LX-6.7型桥式螺旋卸车机标准
3螺旋卸煤机检修
3.1设备的主要技术规范（见表1）
表1LX-6.7型螺旋卸煤机主要参数
项目
单位
参数
1号、2号螺旋卸煤机型号
—
LX-6.7
生产厂家
哈尔滨和泰电力设备有限公司
投产时间
2010年2月25日
卸料能力
t/h
400～500
物料粒度
mm
≤300
物料比重
t/m3
0.9～2.2
适用车辆
C60、C62、C70敞车
适合物料种类
煤、砂石、高炉灰、富矿粉、石灰面
卸车型式
室内双侧
工作制度
重级
环境温度
℃
<
-20
电源
三相交流、50Hz、380V
卸冻层
50
过车高度
≤5000
大车车轮轨面与火车轨面高度
5200
大车跨度
6700
车轨道型号
kg/m
24
最大轮压
KN
60
行走减速机型号
台
XWD-7-59
速比
59
行走减速机数量
4
表1LX-6.7型螺旋卸煤机主要参数（续）
厂家
江苏泰隆减速机有限责任公司
电动机型号
YVPE112M-4
功率
kw
2×
3/4.5
电动机数量
升降减速机型号
ZQ500+150-125-III/IV
升降速度
m/min
8.7
121.1
升降高度
5000
升降减速机数量
Y2-160M-6
KW
7.5
转速
r/min
970
升降电动机数量
链条节距
50.8
滚径
8.58
升降链条型号
40A-1
旋转减速机型号
R10-15.65-AD5-M1
15.65
旋转减速机数量
Y2-180L-4
22
1470
旋转电动机数量
液力偶合器型号
YOXE360
1500
液力偶合器数量
螺旋转速
100
螺旋体长度
2000
螺旋体直径
φ900
头数
头
3
回转链条型号
32A-1
3号、4号螺旋卸煤机型号
行走减速器型号
ZSC-600-Ⅱ-5/6
YD132M-8/4
720/1440
行走电动机数量
4
制动器型号
YWZ-200/25
液压推动器型号
YT1-25Z/4
力矩
kg.m
20
制动器数量
ZQ500-150-N-3/4
8.004
121
Y132M2-6（B）
960
液压推动器
8
链轮节径
324.8
齿数
个
28.58
ZQC-400
14.6
3.2设备检修标准
设备检修后要达到一类设备评级标准。
3.3检修项目
3.3.1A修项目：
大车行走机构检修、螺旋升降机构检修、螺旋旋转机构检修、金属构架检修。
3.3.2C修项目：
处理设备存在的缺陷、检查焊补螺旋体磨损情况、检查各地脚螺栓是否齐全并紧固、
检查更换润滑油、调整检查各机构、转动机械找中心、绞龙传动链条更换。
3.4检修周期
3.4.1A修周期：
五年大修一次。
3.4.2C修周期：
一年小修一次。
3.5设备的检修工艺方法及质量（见表2）
表2LX-6.7型螺旋卸煤机检修工艺及质量标准
检修项目
检修工艺
质量标准
行走机构检修
1.修前对电动机、减速机、主动车轮的对中状况进行检查，做好修前记录。
1.对轮轴孔的锥度及椭圆度误差小于0.03mm~0.05mm.
表2LX-6.7型螺旋卸煤机检修工艺及质量标准（续）
2.车轮检修时先用千斤顶支在车轮附近，将大车支起后，将轮卸下进行分解检查。
3.拆开车轮的两侧端盖，将原有的润滑油刷洗干净，检查轴承的磨损程度，必要时进行更换。
4.检查车轮的外圆，磨损严重时应补修或更换。
5.清洗检查无明显缺陷可恢复安装，并加注适量的润滑脂。
6.主动车轮安装后，应重新找中心。
主动车轮找中心应以主动轮为基准，找减速机、电动机三者之间的中心。
2.行车减速箱内油位为80mm。
3.蜗杆和蜗轮齿面在高度的宽度上占65%~70%。
4.齿轮与蜗轮磨损的节圆厚度为标准不超过1/2。
5.蜗杆与轴承的配合为第三种过渡配合（gc），其轴向窜动间隙为0.12mm~0.15mm。
6.行走大轮与轴承的配合间隙为0.12mm~0.24mm，最大不超过1.25mm。
7.电动机联轴器找正不同心度和不平行度不大于0.12mm。
8.两半对轮螺丝孔的节距误差小于0.20mm。
9.轴于键的配合两侧不得有间隙，顶部一般为0.12mm~0.40mm，不得用焊的方法代替键的作用。
升降机构的检修
1.检修升降机构的电动机制动器、减速机时，应先将升降架放在最低位置（下死点）或用钢丝绳在最高位置（上死点）把升降构架固定后进行。
2.更换升降链条，检查传动轴的齿轮联轴器及传动轴的两侧轴承时，必须将升降架放至最低位置后进行。
3.制动器制动性能不佳时，原因主要有两条：
（1）制动瓦片磨损严重（铆钉露出或无调整余量）；
（2）制动间隙调整不当或各联接锁、孔磨损引起较大的空行程。
4.制动瓦片磨损严重时，应重新更换其磨擦片，对于销孔磨损较大引起的制动失灵应更换制动器。
5.铆制制动片时，其铆钉应在凹入制动片表面，不小于3mm，制动片表面平
整，不得有凹凸不平等缺陷。
6.制动轮磨损较大或有明显的沟痕或椭圆时，必须更换，更换时将电动机底角螺栓拆掉，将电机移位，用专用工具将制动器拨出，压入新的制动轮。
7.更换后，重新对电动机找正，并调整制动器的开闭间隙。
8.调整方法：
用搬手拧动调整拉杆，即可得到理想的制动效果。
标准是单个制动器的制动力可控制升降架，自由滑落为准。
9.齿轮联轴器检修时，将两外壳的联接螺栓拆除，将两壳分开后，洗涤检查，齿轮半体和外壳的内齿是否磨损，必要时更换。
10.弧形轨道变形后进行校正，并加固处理。
11.立式轨道的小铁道磨损严重或缺少时，应更换和补齐。
小轨道有螺栓固定时，应使螺栓固定，不得用焊接固定，并定期检查螺栓的松动情况，及时处理。
12.上部链轮检修时，可断开传动轴的联轴器，松开轴承座的底脚螺栓，将轴承座分解检查，对损坏的轴承进行更换。
检查下部链条，轴承
的磨损程度，并疏通加油孔道。
13.下部链轮的长螺栓安装时，应留有20~30mm的窜动量，以便链条能自动地调节张紧度。
1.齿轮齿合面上高度和宽度上占65%~70%。
2.齿轮牙齿磨损的节圆厚度为标准不超过1/2。
3.轴和滚动轴承的配合为第三种过渡配合（gv）。
4.轴颈与滑动轴承的配合为第三种动配合（DC4）
5.电动机联轴器找正轴向和径向偏差不得超过0.12mm。
6.对轮轴孔的锥度及椭圆度误差小于0.03mm~0.05mm。
7.两半对轮螺丝孔的节距误差小于0.20mm。
8.对轮与蜗杆的配合为第三种过渡配合（gc）。
9.两半对轮之间的间隙一般为2mm-6mm。
10.对轮指销上皮垫圈应紧密的套在指数上，在工作状态时应着力相同。
11.轴与键的配合两侧不得有间隙，顶部一般为0.12mm-0.40mm，不得用焊的方法代替键的作用。
螺旋旋转机构检修
1.螺旋本体及轴头磨损严重，及叶片变形，应补修或更换，更换时可用两个倒链起重机吊住两端，把传动链盒和轴承圈的螺栓，拆除后，缓慢地放至地面，分解两端的轴承圈和传动链轮。
2.拆装轮时，可用专用工具进行，并检查所配用的平键是否受剪切力而变形，有明显变形的平键应重新制作。
3.拆卸后的轴承圈要彻底清洗疏通加油孔并更换防尘毡圈。
4.传动链盒变形或防尘效果不好时，应及时校正和处理磨损部位。
5.传动部分检修时，应对传动轴的轴承和齿轮联轴器情况检查更换润滑脂。
在安装时应以传动对轮为基准，找减速机、电动机三者之间的中心。
6.找正制做调整垫应制作回字型垫片，以防运行时脱落。
7.上、下挡轮的检查，检修时，对上、下挡轮进行拆洗，更换润滑油。
1.减速机箱内无杂质、油质、油位合格。
（80mm）
2.电动机联轴器找正不同心度和不平行度不超过0.110mm。
3.减速机蜗杆和蜗轮齿啮合面在齿高度的宽度上不少于65%~70%。
4.蜗轮磨损的节圆厚度计算不在于1/2。
5.传动轴与齿轮配合为第三种过渡配合。
6.传动轴与轴瓦配合间隙为第三种动配合（DC4）最大不超过1mm。
7.扇形齿轮铜套与轴的配合间隙为0.15mm~0.30mm最大不超过1.25mm。
8.对轮轴孔的锥度及椭圆度误差小于0.03mm~0.05mm。
9.两半对轮螺丝孔的节距误差小于0.20mm。
10.对轮与蜗杆的配合为第三种过渡配合（gc）。
11.两半对轮之间的间隙一般为2mm-6mm。
3.6特殊检修工艺方法
螺旋体更损：
检查叶片。
安装时应找好平衡，调整传动链条松紧度，检查螺旋体对轮螺栓，检查螺旋体磨损情况，键槽、螺纹应完整。
检查轴承，更换润滑油，检查轴承密封装置、螺帽，测量螺栓的紧固力是否符合要求，检查是否转动灵活。
质量标准：
叶片表面应焊补耐磨层，无裂纹、砂眼等缺陷，叶片螺栓无裂纹、弯曲，螺纹完好，无损探伤检查合格，螺旋轴垂直度及同心度偏差均不大于0.02mm，键槽、螺纹应完整，检查轴承润滑合乎要求，密封装置无损坏、螺帽应完整并紧固，不得松动，对轮各个紧固螺栓紧力应均匀一致，紧力值应符合设计要求，螺旋体更换后转动灵活，无卡涩。
3.7主要零部件规范和材质要求（见表3）
表3主要零部件规范和材质要求
主要零部件
规格
材质要求
备注
升降上行轴
φ133×
3700mm
升降下行轴
φ159×
绞龙螺旋体
φ900×
2000mm
耐磨猛钢
4叶轮给煤机
4.1设备的主要技术规范（见表4）
表4QYG-600A叶轮给煤机主要参数
叶轮给煤机型号
QYG—600A
数量
沈阳电力机械总厂
出厂日期
1999年1月1日
表4QYG-600A叶轮给煤机主要参数（续）
投产日期
2000年9月1日
出力
200～600
粒度
容重
8.9～12
叶轮直径（拨煤机构）
2680
电机型号
JZTY62～4
电机功率
18.6
调速范围
400～1200
叶轮转数
2.76～8.3
电机型号（行走机构）
132M—6
1000～1200
大车行车速度
m/s
0.067～0.6
车轮直径
450
kg
2200
轨道型号
18
受电方式
橡套电缆
动力电缆
Y23×
6°
+1×
4°
控制电缆
YTFK24×
1.1°
牵引方式
牵引车
蜗轮减速器型号
YGW-224
11.5
ZQ350
4.2设备检修标准
4.3检修项目
4.3.1A修项目：
行星摆线针轮减速器检修、伞齿轮减速机解体检修、ZQ350减速机检修、拨煤齿检查焊补磨损严重的更换、蜗轮蜗杆减速机解体检修、行走轮轴承检查并更换润滑油、更换下煤溜板、金属构架检修、各部螺栓检查并紧固、各联轴器更换尼龙柱销并从新找中心。
4.3.2C修项目：
处理设备存在的缺陷、各地脚螺栓检查并紧固、检查下煤溜板磨损情况并焊补、各减
速机检查加油、各部轴承清洗加油、金属构架焊补、检修拨煤齿磨损情况并焊补、对轮联轴器尼龙柱销
更换并从新找中心。
4.4检修周期
4.4.1A修周期：
4.4.2C修周期：
4.5设备的检修工艺方法及质量标准（见表5）
表5QYG-600A叶轮给煤机检修工艺及质量标准
ZQ-350减速机检修
1.拆卸减速器上盖，用柴油或煤油清洗检查外壳有无裂纹和异常现象。
2.打好装配印记，拆卸轴承端盖。
用专用工具拆卸对轮。
3.拆卸上盖螺栓和联轴器螺栓，并检查螺栓有
1.各紧固螺栓应灵活好用，无裂纹，无乱扣现象。
2.壳体表面整洁，无裂纹、无漏油现象。
3.轴向串动控制在0.4mm以内。
4.齿轮应无裂纹、毛刺、麻坑等缺陷，新装齿轮要注意清沙彻底。
表5QYG-600A叶轮给煤机检修工艺及质量标准（续）
无残缺裂损，将螺帽旋到螺杆上妥善保存。
4.将上盖用顶丝顶起，应先检查有无被漏拆的螺丝和其它异常情况。
确认无误后，将上盖吊起，放于准备好的垫板上。
5.用塞尺和用压铅丝法测量轴承间隙，每套轴承应多测几点，以最小的数值为该轴承的间隙值，并做好记录。
6.将齿轮清洗干净，检查齿轮的磨损情况和有无裂纹、掉块现象。
轻者可修整，
重者需更换。
7.转动齿轮，观察齿轮啮合情况和检查齿轮有无裂纹、剥皮、麻坑等情况，用钢棒敲击法，检查齿轮在轴上的紧固情况。
8.用塞尺或压铅丝的方法测量齿顶、齿侧的间隙，并做好记录。
9.用齿形样板检查齿形。
按照齿廓制造样板以光隙法检查齿形。
根据测试结果，判断轮齿磨损和变形的程度。
10.对磨损较轻的轴可以采用镀铬或金属喷涂的方法进行修复。
对磨损严重但不太重要的轴应采用堆焊后车修的方法。
11.发现轴上裂纹时，应及时更换；
受力不大的轴可进行修补。
12.发现键槽有缺陷时，应及时处理。
13.对磨损严重、有裂纹的轴承盖要进行修理或更换，防止漏油现象。
14.对油封已经硬化，歪斜、磨损严重的应更换，新更换的油封应用机油浸透，安装时应切为斜口。
15.对于排气孔经常漏油的，可改为高容器式排气孔。
16.检查孔漏油的，要进行检查尺锥体研磨。
17.对上、下机壳，先内后外全部清洗。
注意死角和油槽，勿留油垢。
清理检查油面指示器，使其标位正确、明亮。
18.使用酒精、棉布和细纱布清理上、下结合面上的漆片，用平板或平尺等工具检查接触面平面度。
19.清理机壳内壁时，发现油漆剥落要及时补刷。
注意清沙彻底。
5.齿轮磨损超过原齿厚的20%应更换。
6.齿轮端面用百分表测量摆动不大于0.05mm。
7.齿轮啮合面积不得小于齿高60%，齿长的50%。
8.齿顶间隙为模数的0.25倍，啮合间隙不得小于0.12mm。
9.齿轮应牢固地固定在轴上，键的两侧配合紧密，顶部留有0.1mm～0.4mm间隙，齿
轮与轴的配合为静配合H7Y6。
10.轴径应光滑，无划痕，无损伤、椭圆度及圆锥度不大于0.03mm。
11.两轴不平行度不大于0.50mm。
12.轴承应转动灵活、无卡涩、裂纹、变色、剥皮、麻坑等缺陷。
13.内套与轴紧密配合，无松动、紧力在0.005～0.025mm。
14.滚动体与套的间隙为0.03～0.05mm，最大不超过0.20mm，运行中外套不得松动。
15.结合面应光滑平整，不平度小于0.10mm。
16.结合面应严密，紧固后用0.03mm的塞尺不得塞入其内。
17.结合面上不许加垫片。
18.结合面周围的螺栓要对称紧固，紧力一致。
19.密封涂料要均匀，涂满结合面。
20.运行中结合面无漏油。
21.油位计清洁明亮，油位计标记清楚、正确，不漏油，润滑油无变色现象。
22.减速器用手盘动应灵活、轻快；
啮合平稳、无冲动和断续卡阻现象。
23.试运不少于30min，轴承、齿轮运转平稳，无冲击声和不均匀的音响，轴承温度不许超过65℃。
24.箱体无明显的振动现象，其值不许超过0.08mm，当有冷却水管时，应畅通，阀门开关方便灵活。
25.减速器壳体表面应清洁，无油垢，其结合面与轴承密封处不漏油。
26.记录齐全、真实、准确。
蜗轮减速机检修
拆卸前工作：
1.将电动机电源切断，拆下联轴器防护罩及螺栓。
2.清理减速器外壳，检查其有无裂纹和其它异常情况。
3.拆卸放油堵头，将油放入专用的容器。
4.打好装配印记，拆卸轴承端盖。
5.拆卸上盖螺栓，并检查螺栓有无缺陷。
把垫圈穿上，螺帽旋到螺杆上，妥善保管。
6.吊下上盖放于准备好的垫板上，注意
不得碰伤结合面及蜗杆。
7.用塞尺或压铅丝法测量各部轴承间隙，并作好记录。
8.用压铅丝法测量齿顶间隙和齿侧间隙。
1.轮心列裂纹等损坏现象，当青铜与铸铁轮心配合一致采用H7/SB。
轮缘与铸铁轮心为精制螺纹连接，一般是装配完后进行钻孔顶丝。
2.蜗轮齿的磨损量一般不准超过原齿厚的四分之一。
3.蜗轮与轴的配合：
一般键槽为H7/H6。
径向跳动公差按表要求。
4.蜗杆齿面无裂纹毛刺。
5.蜗杆齿形的磨损不应超过原螺牙厚度的四分之一。
6.蜗杆螺牙的径向跳动公差应符合公差
表要求。
7.装配好的蜗杆传动在轻微制动下，运转后蜗轮齿面上分布的接触斑点应位于齿的中部，并符合接触
9.把蜗轮、蜗杆做上装配标记，以便回装时参考。
10.将蜗杆、蜗轮缓缓吊出，放到干燥的木板上。
11.用煤油把蜗轮、蜗杆清洗干净，检查外观有无裂纹、毛刺，用细锉刀将毛刺清除掉。
12.用铜棒敲击法检查蜗轮、蜗杆有无松动，观察与轴配合处有无滑动痕迹。
13.拆卸蜗轮、蜗杆最好使用专用工具。
当使用锤击法时，拆卸蜗轮、蜗杆
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