最新卸船机检修规程2.docx
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最新卸船机检修规程2
卸船机检修规程2
卸船机检修工艺规程
1.1、概述：
本规程根据港机厂资料及有关设计资料，结合本厂投产以来具体情况编制。
本规程规定了卸船机的维护、小修和大修的检修周期、检修项目、主要工艺及质量标准。
1.2、大小修周期及停用日数：
大修间隔4年1次，每次30天；
小修间隔1年1次，每次15天。
1.3、1250t/h绳索牵引小车桥式卸船机技术参数：
出力
1250t/h
抓斗自重
17t
煤船
适用1.6，2.5，3.5万吨级散装船
起重量
抓斗抓取量
22t
品种
煤
外伸距
30m
物料
比重
0.8～1.0t/m3（取0.9t/m3）
抓斗
内伸距
16m
粒度
0～350mm
行程
轨面上
21m
含水量
0～14%
轨面下
18m
码头
设计高水位
＋3.20m
驾驶室
外伸距
22m
水位
设计低水位
－2.67m
行程
内伸距
19m
环境
风速
工作时
16m/s
大车行走
25m/min
条件
非工作时
42m/s
小车行走
170m/min
温度
＋40～－15℃
驾驶室移动
20m/min
湿度
95%
运行速度
抓斗起升机构
130/170m/min
供电
三相交流6000V、50Hz
抓斗开闭机构
130/170m/min
动力回路
交流380V50Hz
大梁起升
5min/单程
电源
机内
直流460V
抓斗作业循环
48S
操作（控制）
交流220V50Hz
大车
型号
QU100
供电
回路
直流220V
轨道
轨距
22m
照明回路
交流220V50Hz
小车
型号
P38
漏斗下净空高
（至码头面）8.5m
轨道
轨距
3m
2、1250t/h绳索牵引小车桥式卸船机通用件检修质量标准。
2.1滚动轴承
2.1.1.滚动轴承应用一览表：
序号
规格型号
名称
每台数量
应用场合
备注
1
206
210
218
226
310
单列向心
深沟球轴承
4
36
8
电缆卷筒
大块贮料斗电动葫芦
海门框小车钢丝绳导轮
大梁俯仰绕绳滑轮
主小车钢丝绳导向托辊
2
60210
GB278-64
带防尘盖的单列向心球轴承
16
司机室行走车轮
3
42222H
42226
42232
42236
42238
42240
42244
42244
42244
内圈有单挡边的圆柱滚子轴承
GB283-81
GB283-64
8
8
8
16
8
8
6
4
10
副小车行走轮
主小车行走轮
机器房前起升开闭滑轮
主副小车起升开闭滑轮
起升开闭滑轮WJ6324
抓斗滑轮轴承
副小车张紧滑轮
后小车张紧滑轮
前小车运行滑轮
（前2个海侧门框3个
4
3536
3538
3616
3620
3630
3003148
3638
双列向心球面滚子轴承
GB286-64
非对称型圆锥孔双列调心滚子轴承
GB288-81
1:
12
64
1
2
2
2
2
1
大车行走车轮和
大车行走开式大齿轮
小车驱动钢丝绳卷筒
大梁俯仰减速箱高速轴
大梁俯仰减速箱第二轴
大梁俯仰减速箱第三轴
大梁俯仰减速箱低速轴
大梁俯仰钢丝绳卷筒
5
4084105
滚针轴承
2
大块贮料斗电动葫芦的减速器
6
SF-1/3020
复合轴承
4
大梁俯仰驱动机构
7
Z90509
Z90511
带座轴承
JB标准
2
2
司机室行走机构输出轴
8
TY90509
TY90511
外球面轴承
4
4
司机室行走机构传动轴
序号
规格型号
名称
每台数量
应用场合
备注
9
7611E
7315E
7524E
7526E
（32226）
7630E
（32330）
7544
7172
7172
2007108
2007114
2007148
单列圆锥滚子轴承
GB297-84
GB297-64
16
16
16
4
4
2
2
2
4
8
16
4
大车行走减速器高速轴
大车行走减速器高速轴
大车行走减速器高速轴
起升开闭减速器高速轴
起升开闭减速器第二轴
小车减速器高速轴
小车减速器中速轴
小车减速器低速轴
起升开闭减速器低速轴
抓斗头部井字导辊
主、副小车水平轮
起升开闭减速器第三轴
10
97518EK
GB299-64
双列圆锥滚子轴承
16
大车行走开式传动齿轮
注：
轴承型号栏内带括号者表示日本进口轴承牌号，其余为国产轴承牌号。
2.1.2滚动轴承检修质量标准。
2.1.2.1滚动轴承如有下列情况之一者应予调换
a、在滚珠或滚子上及内、外圈的滚道上，因轴承过热而有退火、变色和
咬伤的痕迹。
b、在内、外圈的滚道上，因受过度冲击载荷或配合不良而引起凹穴、印
痕、金属剥落或裂纹者。
c、在滚珠或滚子上及内、外圈的滚道上，因金属疲劳而引起金属脱层、
鳞片剥落和大量黑斑点氧化层。
d、在隔离环上发生有缺口或裂纹，缺少铆钉或铆钉松动和装滚珠的槽口
磨损过甚，致使滚珠自行脱出。
e、滚动轴承内外圈端面磨损大于0.30mm。
f、圆锥滚子轴承的小端工作面凸出于轴承外环端面。
g、圆锥滚子轴承的内环大端工作面有缺口和金属剥落。
h、经镀铬修复的轴承，其镀铬层有剥落。
2.1.2.2滚动轴承存在以下情况，允许继续使用。
a、在滚珠或滚子上及内外圈的滚道上灰暗无光泽。
b、在滚珠或滚子上及内外圈的滚道上有细微的腐蚀性黑斑点。
c、在隔离环上有不妨碍滚珠或滚子作正常运转的细微刻痕、凹穴和腐蚀
斑点。
d、轴承内外圈配合表面上有细微划痕。
e、球轴承内外圈端面磨损深度不大于0.30mm时允许将轴承反面安装。
2.1.2.3滚动轴承修复更换后的装配质量标准。
a、滚动轴承内圈与轴、轴承外圈与轴承座孔的配合应符合表二及表三的
规定，大修时配合间隙应不大于标准规定的最大间隙，使用限度应不
大于最大间隙的两倍。
表二滚动轴承内径与轴的配合（mm）
配合间隙（+）或过盈（-）
轴径
一般载荷及较低转速
较重载荷及较高转速
18～30
+0.007～-0.017
-0.002～-0.027
＞30～50
+0.008～-0.020
-0.003～-0.032
＞50～80
+0.010～-0.025
-0.003～-0.038
＞80～120
+0.012～-0.032
-0.003～-0.046
＞120～180
+0.014～-0.039
-0.004～-0.055
表三滚动轴承外径与轴承孔的配合（mm）
配合间隙（+）或过盈（-）
孔径
一般载荷及较低转速
较重载荷及较高转速
30～50
0～+0.038
+0.029～-0.008
＞50～80
0～+0.043
+0.033～-0.010
＞80～120
0～+0.050
+0.038～-0.012
＞120～150
0～+0.058
+0.045～-0.014
＞150～180
0～+0.065
+0.052～-0.014
＞180～210
0～+0.075
+0.060～-0.016
＞210～260
0～+0.080
+0.065～-0.016
＞260～316
0～+0.085
+0.075～-0.018
b、与滚动轴承配合的轴颈和座孔，其表面光洁度不应低于6.3。
c、与滚动轴承配合的轴颈和座孔其形位公差：
C、D级轴承其圆柱度公
差为配合表面直径公差的1/8，G、E级轴承其圆柱度公差为配合表
面直径公差的1/4。
d、与滚动轴承配合的轴颈和座孔，其轴肩端面圆跳动和挡肩端面圆跳动
应符合表四和表五的规定。
表四轴肩端面圆跳动公差
轴承精度等级
轴颈基本尺寸
G
E
D
C
mm
不大于μm
18～50
20
10
7
4
＞50～120
25
12
8
6
＞120～250
30
15
10
8
＞250～315
35
17
12
--
＞315～400
40
20
13
--
表五轴承座外壳孔挡肩端面圆跳动
外壳孔
轴承精度等级
基本尺寸
G
E
D
C
mm
不大于μm
30～80
40
20
13
8
＞80～120
45
22
15
9
＞120～150
50
25
18
10
＞150～180
60
30
20
12
＞180～250
70
35
23
14
＞250～315
80
40
27
16
＞315～400
90
45
30
--
＞400～500
100
50
33
--
＞500～630
120
60
40
--
e、滚动轴承在装配后的轴向间隙和径向间隙应符合表六、表七。
f、装配后的滚动轴承应能用手转动轻便，不允许有卡滞及过紧现象。
g、滚动轴承运行旋转时的响声应轻微均匀，不准有噪声。
h、在正常负荷下轴承的温升不应超过60℃，本身温度不超过90℃。
表六圆锥滚子轴承轴向间隙
允许轴向间隙的范围
轴承内径
接触角λ=11°～16°
λ=25°～29°
Ⅱ型轴承间
mm
Ⅰ型#
Ⅱ型##
Ⅰ型
允许的距离
最大
最小
最大
最小
最大
最小
～30
20
40
40
70
--
--
14d
30～50
40
70
50
100
20
40
12d
50～80
50
100
80
150
30
50
11d
80～120
80
150
120
200
40
70
10d
120～180
120
200
200
300
50
100
9d
180～260
160
250
250
350
80
150
6.5d
260～360
200
300
360～400
250
350
注：
#指一个轴承座中安装两个轴承的数据；
##指一个轴承座中只安装一个轴承的数据。
表七球轴承、滚子轴承的径向间隙（mm）
轴承内径
球轴承标准径向间隙
滚子轴承标准径向间隙
使用限度
20～30
0.01～0.02
0.03～0.05
0.10
35～50
0.01～0.02
0.05～0.07
0.20
55～80
0.01～0.02
0.06～0.08
0.20
85～110
0.02～0.03
0.08～0.10
0.30
115～150
0.02～0.04
0.10～0.12
0.30
2.2齿式联轴器的检修质量标准。
2.2.1齿轮联轴器所联接的两轴轴线歪斜度应不大于0︒30'，其许用的相对径向位移应为0.50mm。
2.2.2内齿圈及制动盘同半联轴节的凸缘联接螺栓孔应进行装配加工铰制，加工时应有定位线或定位孔，其配合公差为H8或F8。
k6u6
2.2.3外齿轴套和轴的配合公差为H7或H7。
r6u6
2.2.4齿式联轴器齿厚磨损不得超过15～20%，大车行走的齿式联轴器为20～30%。
2.2.5内齿圈、外齿套和半联轴节等均不应有疲劳裂纹。
2.2.6齿式联轴器装配后不允许有漏油现象，试运行不得有振动冲击现象。
2.3齿轮减速器
2.3.1齿轮减速器技术参数表
齿轮箱
使用
传递
总传
重量
数
齿轮主要技术参数
型号
场合
功率
动比
量
Z1齿轮
Z2齿轮
Z3齿轮
Z4齿轮
kw
i
kg
台
Z
mn
β
Z
mn
β
Z
mn
β
Z
mn
β
ZL65-1Z
ZL65-2Z
大车行走
31.5
980
4
4
19
4
122
4
22
6
110
6
JZS（Ⅱ-D）
1500
大梁俯仰
90
58.2
4500
1
19
6
8︒6'34
80
6
8︒6'34
20
10
8︒6'34
79
10
8︒6'34
ZSY710-22.4-1
ZSY710-22.4-2
抓斗开闭驱动
抓斗起升驱动
500
22.4
9800
1
1
25
9
左旋
51
9
右旋
19
12
右旋
60
12
左旋
ZLYS630
小车驱动
186
12.5
6400
1
21
10
右旋
65
10
左旋
17
14
左旋
69
14
右旋
2.3.2齿轮减速器箱体和箱盖检修质量标准。
2.3.2.1箱体和箱盖应无裂纹，经修补后不准有漏油现象。
2.3.2.2剖分面修理加工后，表面光洁度为∇6。
2.3.2.3箱体和箱盖自由结合后，用0.05mm塞尺检查剖分面接触紧密性，塞
尺塞入深度不得大于剖分面宽度的1/3。
2.3.2.4各轴承孔磨损超过极限后，应按轴承配合要求修复，其表面光洁度
应不低于∇6，公差带为H7，圆柱度公差为其直径公差的1/4。
2.3.2.5轴承孔端面对轴承孔轴线的垂直度公差为0.1mm。
2.3.2.6轴承孔轴线与剖分面应重合，其位置度公差为0.3mm。
2.3.3齿轮减速器、齿轮轴、轴和齿轮的检修质量标准。
2.3.3.1齿轮基准孔和齿轮轴基准轴颈的公差带各为H7和m6，表面光洁度
应各为∇6和∇7。
2.3.3.2各配合轴颈与齿轮基准孔的圆柱度公差为其直径公差的1/4。
2.3.3.3键槽中心面对轴（孔）的轴线的平行度公差为100:
0.05,其极限不得
超过0.20mm。
2.3.3.4键槽中心面对轴（孔）的轴线的对称度公差应符合下表的规定。
轴（孔）直径
≤80
>80～180
>180～360
键槽对轴（孔）轴线
的对称度公差
0.24
0.36
0.50
2.3.3.5齿轮基准端面对其轴孔轴线的端面圆跳动公差应为0.026mm。
2.3.3.6齿顶圆对其轴孔轴线的径向圆跳动公差按下表规定。
分度圆直径mm
≤50
>50～120
>120～200
>200～500
>500～800
>800～1250
>1250～2000
0.015
0.020
0.025
0.030
0.040
0.050
0.060
2.3.3.7齿轮轴及轴同齿轮的配合公差为H7/r6，表面光洁度不低于∇6。
2.3.3.8齿轮磨损后其齿厚减到以下数值时应予更换齿轮（一般对高速级齿
轮应成对进行更换，低速级齿轮可视情况予以更换）。
a.抓斗起升及变换机构的齿厚磨损应不大于原齿厚的15%。
b.行走机构的齿厚磨损应不大于原齿厚的30%。
c.皮带驱动机构的齿厚磨损应不大于原齿厚的20%。
2.3.3.9齿轮存在以下情况之一均应予以更换或修理。
a.齿根上发现有疲劳裂纹。
b.两个相邻的齿轮破碎或两个不相邻的齿轮破碎长度超过1/3以上时。
c.齿轮工作表面的点蚀面积沿齿宽和齿高超过50%以上。
d.齿轮工作表面脱皮剥落在齿高范围内超过30%，在齿长范围内超过10%
以上。
e.经过表面硬化处理的齿轮，其硬化层厚度磨损超过85%.
f.齿轮表面因胶合引起的擦伤和塑性变形而产生棱脊要锉平磨光。
g.齿轮轮缘或相邻的两齿轮轮辐有疲劳裂纹时。
2.3.4齿轮减速器的检修质量标准。
2.3.4.1轴承内圈必须紧贴轴肩或定位环，用0.05mm塞尺检查不得通过。
2.3.4.2减速器内所有的滚动轴承必须符合滚动轴承检修与装配质量标准的
要求。
2.3.4.3齿轮传动的最小侧隙应符合下表规定。
中心距离mm
>80～120
>120～200
>200～320
>320～500
>500～800
0.110
0.140
0.180
0.220
0.280
2.3.4.4齿轮表面接触斑点按高度不小于40%，按长度不小于50%。
2.3.4.5齿轮箱剖分面处不准加垫，密封涂料均匀，轴承盖安装正确，回油
孔畅通，螺栓紧力均匀一致。
2.3.4.6减速器组装后，用手盘动应灵活轻快，啮合平稳无冲击和断续卡阻
现象。
2.3.5齿轮减速器的试运转与验收。
2.3.5.1减速器在装配合格后应进行空载试运转和负载试运行。
2.3.5.2空载试运转时间不小于0.5小时并应符合以下要求：
a.各连接件、紧固件不得有冲击现象；
b.各密封处、结合处不得有漏油及渗油现象；
c.减速器运转应平稳正常，不得有冲击振动及不均匀响声。
2.3.5.3空载试运转合格后，应进行负载试运行，除满足空载试运转要求外，
还应达到减速器运行安全可靠，试运行2小时以后油池温升不得超
过35℃,各轴承温升不得超过40℃。
2.4摆线针轮减速器。
2.4.1摆线针轮减速器主要技术参数。
型号
使用场合
电机功率转速
传动比
备注
BWD141-121
-1.5kw
料斗防风
档板变幅
P=1.5kw
n=1450r/min
i=121
BWD153-289
-2.2kw
落煤回收
档板变幅
P=2.2kw
n=1450r/min
i=289
BWD163-391
-3kw
振动给料器
倾角变幅
P=3kw
n=1450r/min
i=391
BWD141-121
-2.2kw
机器房换绳
卷扬机
P=2.2kw
n=1450r/min
i=121
BWD180-29
-1.5kw
司机室行走
JB2982-81
P=1.5kw
n=1450r/min
i=29
BWD16-17
-22kw
大梁俯仰应急
驱动减速器
P=22kw
n=1500r/min
i=17
2.4.2摆线针轮减速器箱体座、针齿壳与端盖的检修质量标准。
2.4.2.1箱体座、针齿壳和法兰盘应无裂纹，经修补后不准有漏油现象。
2.4.2.2结合面修理加工后，表面光洁度为∇6，装配结合后用0.05mm塞尺
检查不得塞入。
2.4.2.3当有裂纹时允许在不降低强度、紧密性和外表质量前提下予以电焊
修补，但焊补的铸件必须进行回火处理。
2.4.2.4机体座各轴承孔磨损超过极限后，应按轴承配合要求修复，其表面
光洁度应不低于∇6，轴承孔尺寸公差为J7，圆柱度公差为其直径公
差的1/4,与针齿壳配合的止口公差为H7，其表面光洁度应不低于∇6。
2.4.2.5箱体座与针齿壳配合的端面对两轴承孔轴线应垂直，其垂直度公差
为0.1mm。
2.4.2.6针齿壳针齿中心圆的尺寸公差为H8，针齿销孔为H7，针齿壳与端
盖配合的孔的尺寸公差为H7，与机体配合的尺寸公差为g6,光洁度
均为∇5。
2.4.2.7针齿壳针齿中心圆对与法兰端盖配合孔轴线的径向圆跳动公差等级
为8级。
2.4.2.8针齿壳针齿销孔轴线与法兰端盖配合端面的垂直度（以外圆为准）
公差等级为6级。
2.4.2.9针齿壳与机体配合止口的表面对与法兰端盖配合孔轴线的径向圆跳
动公差等级为8级。
2.4.2.10针齿壳两端面应平行，其平行度公差等级为6级。
2.4.3摆线针轮减速器摆线轮、输出轴的检修质量标准。
2.4.3.1摆线轮应进行检查有无裂纹，齿面光洁度为∇7，中心光洁度为∇8，
轴孔的尺寸公差为H6，销孔的尺寸公差为H7。
2.4.3.2摆线轮的形位公差要求：
a.摆线轮轴孔的圆柱度公差为其直径公差的1/4。
b.摆线轮销孔中心圆对孔轴线的径向圆跳动公差等级为7级。
c.基准端面对轴孔轴线的端面圆跳动公差等级为6级。
d.两端面的平行度公差等级为6级。
2.4.3.3输出轴表面光洁应无裂纹，其与轴承配合的两轴颈光洁度应为∇7，
尺寸公差为K6，输出轴装轴承的孔和销孔表面的光洁度均应为∇6，尺
寸公差：
轴承孔为H7，销孔为R7，圆柱度公差均为其直径公差的1/4。
2.4.3.4输出轴各配合轴颈对输出轴轴线的径向圆跳动公差等级为8级，其
使用限度不得超过0.15mm,超过时应校正到0.05mm。
2.4.4摆线针轮减速器偏心套检修质量标准。
2.4.4.1偏心套两外圆的尺寸公差为Jsb，偏心套孔应为H7，表面光洁度均
为∇7，偏心距极限偏差为±0.02mm。
2.4.4.2两偏心轴线对孔轴线的平行度公差为0.02mm。
2.4.5摆线针轮减速器的检修质量标准。
2.4.5.1修复装配前应清除毛刺、尖棱和凹凸处，并且应清洁干净。
2.4.5.2销轴装入输出轴销孔可采用温差法或压合法，不允许采用锤击法，
装配后销轴与输出轴轴线的平行度公差（水平方向、垂直方向）为8级。
2.4.5.3为了保证联接强度，紧固环和输出轴的装配应用温差法。
2.4.5.4摆线针轮减速器主要零件的配合公差带为：
a.针齿壳和针齿配合：
H7
w6
b.针套和针齿配合：
D8或D9
w6w6
c.针齿壳和端盖配合：
H7
w6
d.输出轴上销孔和销轴配合：
R7或R8
w6w6
e.销轴和销套配合：
D8或D9
w6w6
f.输出轴和紧固环配合：
H7
r6
3.1250t
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