燃气管道工程施工方案.docx
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燃气管道工程施工方案
燃气管道工程施工方案
⑴沟槽开挖
开挖前按设计图纸注明的位置及座标核对桩位，按设计所给定的平面位置和标高开挖。
采用人工配合机械开挖，槽底预留15cm，人工清槽见底，避免超挖。
根据管线埋深及土质情况，沟槽深度小于3m时，边坡坡率采用1:
0.33，大于3m时，采用1:
0.5。
槽底管道两侧每侧工作宽度为0.3m。
沟槽开挖后，沿沟槽两侧搭设安全护栏，遇有出行量较大的路口、单位时，搭设施工临时便桥，并对开槽后暴露的管线进行悬吊保护。
雨期施工时，沿沟槽两侧设挡水梗，槽底设排水沟和集水坑，及时清除工作面内的积水，避免泡槽。
⑵基础处理
沟槽开挖完成后，邀请业主、设计、勘测、监理单位联合验槽，对地质不良地段下管前，采取填砂的方法进行处理。
基础处理采用回填级配砂石的方法，处理厚度不小于20cm。
回填的级配砂石用平板振捣器夯实，保证基础承载力。
⑶下管、排管
管材进场后，对管径、管壁厚度、管口圆度、管身防腐等进行外观检验，并查验出厂合格证，严禁使用不合格品；同时用电火花检测仪对管材进行逐根检查，遇有针孔及时修补至合格。
管道下槽及沟内铺设过程中，避免碰伤防腐层。
下管采用20t吊车，用专用吊装带吊入沟槽，吊装带吊点最大间距8m。
根据管道设计坡度和阀室设置位置，合理排管，减少管材的二次搬运和切割。
⑷管道焊接
①管道对口及焊接时，严格按照图纸技术说明的要求操作，并按以下项目进行质量控制：
钝边1±1mm
间隙1±1mm
坡口角度70。
±5。
相邻环焊缝大于300mm
点焊长度（焊口点焊不少于5处，仰焊部位除外）100－150mm
焊缝高度不大于1/3壁厚
内壁错边不大于1mm
②焊接前清除管口污物和锈迹，并用手持砂轮修整管口坡口，剔除毛边飞刺，使坡口角度便于施焊。
③为保证焊接质量，采取转动焊接与固定焊接相结合的方法，先在槽上将两根管用转动焊焊好，经射线检验合格后，用吊车吊入槽中，再用固定焊接的方法将管道连成整体。
转动焊接采用如下的操作方式：
在槽上每隔3～5m架一根方木，找平后作为滚动台。
将两管放在滚动台上对口，并点焊，为便于接头熔透，点焊焊口的两个端部修成缓坡。
为使管道根部焊透，运条范围选择在立焊部位。
转动焊的多层焊接，运条范围选在平焊部位，即焊条在垂直中心线两侧各150—200范围内运条，而焊条与垂直中心线成300角，采用月牙形手法，压住电弧做横向摆动。
沟槽内的固定焊接，其管道坡口形式和加工方法与转动焊接一样，其施焊顺序为：
仰焊—立焊—平焊。
施焊时沿管道垂直中心线将管子截面分为相等的两半，然后进行仰、立、平焊三种位置的焊接操作，在焊接过程中，加强对焊接接头的处理，以保证焊接质量。
焊接完毕，质量员进行外观检查，并在来气方向距焊口100mm处用钢印打上焊工代号。
④参加燃气管道焊接的焊工，必须持证上岗。
⑤管道采用氩弧焊打底，打底后的焊缝及时进行填充焊，每条焊缝一次连续焊完，不得中途停焊，不得在管道上引弧或试验电流，焊接完毕后将焊缝表面的熔渣、飞溅物清理干净。
⑥所有焊缝在外观全方位检查合格后，采用30％射线探伤，管道穿过重要路口时，采用100％射线拍片，并达到GB/T12605－90Ⅱ级焊缝质量标准。
⑸固定口防腐
固定口防腐采用环氧煤沥青玻璃布加强级绝缘防腐，管道穿越铁路、河流及重要道路地段时做特加强级防腐。
本工程的固定口防腐由专业作业队施工。
⑹管道强度试验
管道强度试验在固定口防腐之前进行，强度试验用压缩空气为介质，试验时用精度不低于0.4级的弹簧压力表进行观测。
强度试验时，压力逐级上升，达到试验压力的50%停机检查，无泄漏和异常现象，继续按剩余压力的10%逐级上升，直至达到强度试验压力。
之后用肥皂水涂抹焊口，检查有无渗漏，以无渗漏、无变形为合格。
在进行管道强度试验时，采取有效的安全措施，并报请业主批准，以保证施工安全和周围建筑物、人员安全。
⑺管道的严密性试验
管道的强度试验合格后，方可进行严密性试验。
严密性试验在管道回填至管顶以上0.5m后进行。
严密性试验开始后，向管道内充气升压至试验压力；升压时分级进行，缓慢上升，达到试验压力后，持压。
严密性试验压力试验，压力表精度不低于0.4级。
严密性试验稳压时间为24小时，管道允许压力降按下式计算：
ΔP=6.47T/d
式中：
ΔP——允许压力降（Pa）
T——试验时间（h）
d——管段内径（m）
试验时管道实测压力降根据试压期间管内温度和大气压变化按下式予以修正：
ΔPˊ=（H1+B1）-（H2+B2）（273+T1）/（273+T2）
式中：
ΔPˊ修正实测压力降（Pa）
H1、H2——试验开始和结束时压力计读数（Pa）
B1、B2——试验开始和结束时气压计读数（Pa）
T1、T2——试验开始和结束时管内温度（℃）
计算结果：
ΔPˊ≤ΔP为合格。
⑻管道通球扫线
管道及其附件组装完成并试压合格后，进行通球扫线，通球次数不少于两次。
管道吹扫口设在管线终点并加固，调压设施不得与管道同时进行吹扫。
通球方向按介质流动方向进行，以免损坏管件。
扫线结果用贴有白纸或白布的木板置于吹扫口处进行检查，当球后的气体无铁锈等脏物时认为合格。
通球扫线后，将集存在阀室放散管内的脏物排出，清扫干净。
⑼管道回填
沟槽回填先填实管底，再同时回填管道两侧，然后回填至管顶以上0.5m处。
沟槽的支撑在保证施工安全的情况下，按回填进度依次拆除。
管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土，不得含有碎石、砖块、垃圾等杂物，回填土分层夯实，每层厚度不超过0.25m，管道两侧及管顶以上0.5m内的填土人工木夯夯实，当填土超出管顶0.5m时，使用蛙夯夯实。
管道回填土夯实至管顶0.5m后，将黄色印有文字的管道塑料标志带，平敷在管道位置的上方，每段搭接处不少于0.2m，标志带中间不得撕裂或扭曲。
⑽天然气阀室浇注
天然气阀室的施工工艺按照施工图纸及有关钢筋混凝土结构物施工及验收技术规范执行。
天然气阀室的施工安排在开工后进行，提前将其施工完毕，避免因此而影响工期。
⑾管件安装
球阀安装时在地上检查各部件转动是否灵活，使用正常后方可安装。
垫片采用高压耐油石棉橡胶片，垫片使用前逐个检查，严格按产品说明书安装。
安装时，螺栓紧固必须两两相对，同时紧固，紧固前进方向相同，且拧完一圈再拧下一圈。
螺栓伸出法兰的长度均匀一致，一般以2-3丝为宜。
波纹管安装在远气源方向，阀门后侧，安装时波纹管为自然状态，不得强行拉伸、压缩，且使内套管的方向与气体流动方向一致。
第1节道路工程施工方案
6.3.1、路床
⑴场地清理
场地清理前，会同监理对原地面标高进行复测，绘制断面图并报送监理。
清表作业时，必须按设计断面自上而下整幅开挖，不得乱挖、超挖，保证施工安全。
对施工用地范围内垃圾、树根、不适宜材料等清除出场。
弃土应及时清运，不得乱堆乱放，采用机械开挖必须首先确定堆土位置，运土路线。
施工前将现场的不适宜材料彻底清除，现场整平夯实，便于施工作业，渣土外运至指定地点。
⑵路床填筑及平整
沟槽回填至管顶以上50cm后，开始路床施工。
组织相关人员熟悉图纸并事先作好工作面处理工作，本工程填筑用土须从土场取得，超过10cm粒径的土块应打碎使用，不得使用腐植土、生活垃圾土、淤泥。
根据现场考察情况以及试验结果，选定填方所用土源，并报请监理批准后使用。
开工前，由监理工程师指定的起止桩号，结合施工路段，选择有代表性的地段作为试验场地，进行压实试验，并将试验结果报告工程师批准。
现场压实试验进行到有效地使该种填料达到规定的压实度为止。
试验时记录设备的类型、最佳组合方式、碾压遍数及碾压速度、工序、每层材料的松铺厚度、材料的含水量等。
并根据试验数据制定施工措施，指导路基土方施工。
试验段完成后，按试验成果进行路床填筑施工。
当土源土质发生变化时，须会同监理重新进行试验段施工，用以指导后续路基填方施工。
按设计断面分层控制填土标高，由中央逐渐向路边填筑压实。
分层厚度必须与压实机功能相适应，不得大于30cm。
路基填筑使用自卸车上土、推土机摊铺，运土车辆由专人指挥，按指定的行驶路线运送，计算每车摊铺面积，统一卸土。
检测土壤含水量，如含水量不足，采用悬耕犁、园盘耕翻晒或洒水车洒水，使土壤达到最佳含水量要求（或高于最佳含水量1%）,路床表面使用平地机平整至规范要求。
基层每层两边留出0.3m的压实余宽。
路床摊铺碾压过程中，派专人对现况及新建结构、井筒进行保护。
⑶压实
整平的填铺层，使用大吨位静碾，采用先静压，然后用高振幅、低频率振动碾压，待压路机有反弹现象时，改用低振幅、高频率碾压，碾压速度不超过65m/min。
含水量不超过最佳含水量的2%。
压路机不能达到的部分应用蛙式打夯机夯实或使用手扶蛙夯进行夯实，夯与夯之间重叠三分之一，每层至少夯打五遍。
碾压时，特别注意均匀一致，并保持土壤处于最佳含水量的±2%以内，否则进行翻松晾晒或洒水增加含水量。
雨水口周围用石灰土处理，并在对称的四周同时均匀分层回填压实。
每层碾压完毕，检测土壤压实度，素土土采用环刀法、级配砂砾采用灌砂法进行检测，经监理工程师检测验收合格后，再进行下一层摊铺。
检测报验：
每层压实度合格后要由测量人员布设高程桩、中心桩，检测每层回填厚度、路基宽度及路基高程，并将压实度检测资料一并汇总，上报监理工程师进行检查验收，对自检不合格的局部填土可采取换填级配砂石，并碾压密实的方法进行处理，然后再进行报验。
6.3.2路面底基层、基层
本合同段主路道路基层为45cm石灰粉煤灰稳定砂砾混合料，分三层摊铺，辅路基层为36cm石灰粉煤灰稳定砂砾混合料，分两层摊铺。
主路及辅路底基层石灰粉煤灰稳定砂砾混合料采用推土机配合平地机铺筑，上基层石灰粉煤灰稳定砂砾混合料采全部采用2～3台ABG423摊铺机联合摊铺，以取得好的路面平整度。
为保证施工质量，减少环境污染，本工程中使用的石灰粉煤灰稳定砂砾混合料全部从经业主提供和监理考察认可的具有相应生产资质的混合料生产厂家购买。
⑴混合料供货厂家的选定
开工前，由技术、质量、材料、试验等部门有关人员对业主提供信誉好的混合料生产厂家进行资质考察，并取样试验，将结果报告业主和监理工程师，经审批后，确定其生产厂家。
为确保基层、底基层混合料强度，项目部派试验工程师常驻混合料拌和厂，加强混合料生查过程质量控制，混合料运输到现场时，项目部试验室对到场混合料做现场滴定试验，检测混合料中石灰的钙镁含量，对检测不合格的材料及时请退出场。
做到不合格的材料严禁用于本工程。
⑵试验路段施工
开工前14天由技术质量部编制试验段施工方案的书面说明送交监理工程师，在通过验收的下承层上采用监理工程师批准的配合比、混合料厂家、摊铺、碾压、检测设备和人员组织，在监理工程师指定的路床上修筑单幅不小于200m的试验路段，检验施工设备能否满足运输、摊铺、拌和、压实的施工方法，检验施工组织合理性、一次施工长度的适应性等。
测量人员在道路上恢复中线（直线段每20m一组中心桩，曲线段每10m一组中心桩），在路基边线30cm处设边桩，标出各层设计标高，基层混合料全部采用2台ABG423摊铺机成梯队联合摊铺，采用英格索兰SD-175、SD-150、SD-100、CA-25振动压路机和XP260胶轮压路机分不同方式组合碾压。
试验段施工中，记录混合料厂家供应能力、摊铺机摊铺速度、满足混和料运输的车辆数、达到规定压实标准时压路机碾压速度、压实遍数、压路机碾压最佳组合方式、人员组织情况等，测量室测出路床顶面、混合料虚铺顶面和达到规定压实度后混合料顶面标高，计算出混合料松铺系数，现场试验室和中心试验室对混合料进行各项技术指标检测。
试验段完成后，及时向监理工程师提供试验段总结报告和底基层、基层开工报告，经监理工程师批准后，以此指导大面积石灰粉煤灰稳定砂砾混合料施工作业。
通过试验段施工提出减少离析、易于摊铺、避免早期干缩裂缝、兼顾平整度与压实度要求的工艺配套措施。
⑶混合料运输
拌和好的混合料采用自卸车运至施工路段，根据拌和站的生产能力及摊铺能力配合好自卸汽车的数量，装车时，保证车斗内装载高度均匀，以防离析；
运输时对车上的混合料加以覆盖，以防运输过程中水分蒸发；运输混合料的自卸车，在已完成的铺筑层表面上通过时，速度要缓，禁止急刹车，以减少不均匀碾压或或破坏表层强度；拌和好的混合料要尽快运到现场摊铺。
⑷混合料摊铺与整形
①路面底基层铺筑
底基层采用推土机配合平地机摊铺。
根据路段的长度、宽度、试验确定的一次铺筑厚度及松铺系数，计算各段所需要的混合料数量及运料车每车的卸料距离，并每隔5m在路槽两侧钉设高程桩，以作为垫层铺设的基准高程。
利用装载体积一定的自卸车将二灰稳定砂砾混合料根据计算的堆放距离由远至近卸置在路基上，用推土机和平地机将其均匀的摊铺在预定的宽度上进行初平，使其具有平整的表面、符合规定的路拱和合适的松铺厚度。
摊铺后的混合料，无粗细颗粒离析现象，否则进行补充拌和，再用平地机整平和整型。
先用SD-100压路机静压一遍，以暴露潜在的不平整，再用平地机进行精平和整型，使底基层达到要求的路拱和纵坡，然后按试验路段所确定的施工方案，采用SD-175、SD-150压路机在全宽全厚范围内将底基层均匀地压实，检测压实度合格后，再采用自行式轮胎压路机进行赶光碾压。
②路面基层铺筑
为提高本工程路面平整度，本合同段辅路基层采用一台摊铺机全幅摊铺，主路基层采用两台德国进口的ABG423摊铺机形成梯队作业。
施工时保证运输能力与摊铺机的生产能力互相协调，减少停机待料现象。
在验收合格的下承层上，清除浮土和杂物，并洒水润湿下承层，测量工程师每5m放控制桩，并放出3条摊铺机准线，组织两台ABG423摊铺机就位，一台死板ABG423摊铺机在前，主辅路隔离带一侧以钢丝基准线控制高程，道路中心线一侧以铝梁基准线控制高程，松铺厚度以试验段总结的厚度控制，一台活板ABG423摊铺机靠主辅路隔离带一侧行走在后，内侧以前一台摊铺机摊铺面为基准面控制高程，外侧走钢丝基准线控制高程。
两台摊铺机成梯形摊铺，前后相距不大于15m，摊铺速度控制在3m/min左右，摊铺时混合料充满摊铺机搅龙2/3高度，保证摊铺的混合料平整、不离析；摊铺时混合料的含水量要大于最佳含水量0.5－1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。
在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别是粗集料窝或粗集料带要及时铲除，并用新混合料填补或补充细混合料并拌和均匀；摊铺要连续进行，每天摊铺完工时，将摊铺机抬起熨平板并稍移出摊铺面，先将摊铺机附近及其下未经压实的混合料铲除，采用3m直尺检测平整度，再将已碾压密实、高程、平整度符合要求的末端挖成一横向与路中心垂直断面；混合料施工如因故中断超过4小时,设横向接缝，先将摊铺机附近及其下未经压实的混合料铲除，再将已碾压密实且高程符合要求的末端挖成一横向与路面垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
混合料分层摊铺，基层摊铺前调整两台摊铺机的摊铺宽度，使上下两层两台摊铺机摊铺的混合料接缝至少错开50cm，同时确保上下层混合料横向接缝错开位置1m以上。
⑸混合料碾压
混合料经摊铺、整型、摊铺长度达到50m以后，检测混合料含水量等于或略大于最佳含水量时，立即进行碾压。
本合同段采用一台英格索兰SD-175、一台英格索兰SD-150、一台英格索兰SD-100和一台YL16胶轮压路机碾压。
碾压分初压、复压和终压，初压采用SD-100压路机从低到高静压一遍，质检员采用3m直尺检测平整度，若有不平整或离析处，采用人工铲平，消除离析部位；复压采用SD-175、SD-150压路机低频高振幅碾压，碾压速度控制在40－60m/min，每碾压一遍，试验员采用灌砂法检测混合料密实度，直到混合料密实度达到设计和规范规定的密实度以上为止；终压采用XP260胶轮压路机赶光碾压。
碾压时，直线段由主辅路隔离带一侧向路中线碾压，超高段，由内侧向外侧碾压，每道碾压与上道碾压相重叠不小于1/3轮宽，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密实度为止。
压实后表面平整无轮迹或隆起，且断面正确，路拱符合要求，压实度达到重型击实试验确定的最大干容重的98%以上；碾压过程中，混合料表面始终保持潮湿，如表面水蒸发得快，及时补洒少量的水；严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证混合料表面不受破坏；混合料从开始到拌和，到压实成型的总时间不要超过4小时。
⑹混合料养护
混合料碾压成活后，立即封闭交通，洒水养生，养生期不少于7天，养生期间除洒水车外，严禁其它车辆通行，设专人看守交通和路面养护。
如因特殊原因不能封闭交通时，将车速限制在15km/h以下，但严禁重型车辆通行。
6.3.3、乳化沥青透层施工
上基层碾压成型后，撒布乳化沥青和粒径为5～10mm的石屑进行养生。
乳化沥青采用沥青撒布车进行撒布，喷洒用量为1.2kg/m2。
在洒布沥青之前对路缘石用彩条布覆盖加以保护，以防污染，将基层表面的松散材料及尘土清扫干净，视其干燥程度适当洒水，当湿润程度不影响沥青的均匀洒布和渗透时方可进行洒布。
采用压力沥青撒布车洒布，用量符合设计要求，洒布做到均匀，不产生滑移和流淌，当发现浇洒沥青后有空白、缺边时，立即用人工补洒，有积聚时予以清除。
洒布之后，人工洒布碎石，碎石粒径5～10mm，含水量3%以下，洒布量8m3/1000m2，撒料后及时扫匀，达到全面覆盖一层、厚度一致、集料不重叠也不露出沥青的要求，当局部有缺料时，人工适当找补，局部集料过多时，将多余集料扫出。
碎石洒布后，封闭交通，进行基层养护，养护期间，禁止任何车辆碾压破坏。
6.3.4、路面面层
本标段路面面层主路为AC－13I（4cm）、AC-25I（7cm），辅路面层为AC10（2cm）、AC－16（4cm）。
主路采用2～3台ABG525摊铺机联合全幅摊铺,辅路采用1台摊铺机全幅摊铺。
沥青混合料从有资质并经甲方及质量监督站认可的厂家采购，用自卸车运至现场。
施工准备阶段，对本工程中使用的沥青混合料的供货厂家进行实地考察，对其资质等级、履约能力、质量监督站备案情况进行了摸底，在此基础上，选定沥青厂并将厂家的名单上报业主和总监办，由业主和总监办审核，确定供货厂家，及时对供货厂家的进场原材料进行抽样检测，优化配合比。
⑴沥青混合料的运输
为确保沥青混合料的运输质量，采用15t以上自卸汽车运输。
为防止沥青与车厢板的粘结，车厢底板和侧板喷涂一薄层油水混合液（柴油和水的比例为1:
3），但不得有余液积聚在车厢底部。
每天施工结束将车槽清理干净，不得有凝结成团的混合料粘在车厢中。
为保温、防雨、防遗洒及其环境保护的要求，运料车加装液压式自动蓬盖，运料车经外观和温度检测合格后，关闭蓬盖，运送至现场。
进场路口前50m用彩条布、麻袋铺路，设专人负责清理运料车车轮在路上粘的尘土。
运料车在卸料前打开蓬盖检查温度和外观，有问题的暂停使用，待进一步查证后再作取舍。
卸料由专人指挥，运料车不得主动与摊铺机接触，缓慢倒车向摊铺机靠近，停在摊铺机前30-50cm处，待摊铺机向前行驶与之接触，两机接触后即可卸料。
这时卸料车挂空档，由摊铺机推动向前行驶，直至卸料完毕离去。
卸料后的自卸汽车不得擅自起斗卸油渣，剩余的油渣必须卸到指定位置，以确保作业面的清洁，避免对施工周边地区的环境污染。
为确保摊铺作业的连续性，每天按日产量和摊铺能力计算调配运输车辆，保证施工过程中摊铺机前方始终保持有运料车在等候卸料，开始摊铺时等侯卸料的运车不少于10辆。
施工中保证拌和机、运输车与摊铺机的生产能力互相协调，以减少摊铺机停机待料或运料车严重积压的情况。
拌合站驻地质量员监控混合料拌和质量及出厂温度，外观或出厂温度有问题的混合料禁止出厂。
保证运输车的保温、遮盖措施有效，减少运输过程中的温度损失。
沥青混合料卸料前，由现场质量员检测到场温度，不合格的混合料一律退货。
⑵试验段施工
沥青混合料路面开工前，在监理工程师批准的路段上，用投入本项工程的全部机械设备及每种沥青混合料各修筑单幅长200m的试验路段，以证实混合料的稳定性以及运输、摊铺和压实设备的效率和施工方法、施工组织的适应性，获取各类沥青混合料施工生产的技术指标。
在监理工程师批准后选出已洒布乳化沥青透层油的单幅路段，按设计图纸在单幅路段两侧进行测量放线，每5m钉一桩橛，并用水准仪测出高程。
将ABG525摊铺机组装就位并进行预热，按各类沥青混合料规范提供的摊铺的系数计算摊铺厚度，开始进行摊铺。
测出虚铺高程及温度后上压路机按事先拟定的方案进行碾压，每碾压一遍，在选出的桩号附近测出高程和压实度，直至压实度达到要求后方可赶光。
12h后，对其厚度、密实度、沥青含量及矿料级配和项目进行取样试验，汇总各项技术资料，写出试验路段总结，包括施工作业注意事项、摊铺系数、摊铺与碾压温度以及碾压遍数，报监理工程师审批后进行大面积施工。
⑶沥青混合料摊铺
①标高及结构厚度控制
底面层摊铺时采用测量标高控制，摊铺直线段时，按设计高程在两侧路缘石每5m侧设一个测墩，用钢铰线作为基准线用倒链拉紧，每段长度不大于150m，摊铺曲线段时，按设计高程在两侧路缘石每5m测设一个测墩，采用铝合金导杠为基准面。
上面层摊铺时采用非接触式声纳平衡梁对结构厚度严格控制，并有效提高路面平整度。
沥青砼路面摊铺前，项目部测量班提前将测量工作准备好，在路面基层上每5m测设高程方格网。
遇宽度渐变段时，标出摊铺机行走轨迹；遇超高段时，提醒摊铺机手注意高程变化；摊铺过程中，要随时检测高程和中线，发现问题及时调整。
②摊铺作业
为保证沥青混合料摊铺质量，减少混合料的离析，主路正常段采用两台德国进口9-15m幅宽ABG525摊铺机进行摊铺，其中1台ABG525摊铺机为活板机（渐变段使用），加宽段采用3台德国进口ABG525摊铺机成平行梯形联合摊铺；
辅路采用1台ABG525摊铺机为活板机整幅摊铺。
为避免纵向接缝，前后两台摊铺机相距10m，混合料重叠50-100mm。
固定板摊铺机靠道路中心线一侧在前，活板机靠外侧路缘石一侧在后，摊铺下面层时每5m布设一个测墩高程点，主辅路隔离带路缘石一侧用地锚倒链固定钢索作为摊铺机的高程基准线，两摊铺机间采用测定的杠尺作为基准线，并设专人控制；固定板摊铺机走两侧高程基准线，活板摊铺机机外侧走钢索基准线，内侧以固定板摊铺机已摊铺面为基准面，走滑靴控制摊铺高程；摊铺表面层时，固定板摊铺机两侧安装非接触式声纳平衡梁行走在前，活板摊铺机外侧安装非接触式声纳平衡梁行走在后，内侧以固定板摊铺机已摊铺面为基准面，走滑靴控制摊铺高程，以有效控制路面平整度和保证路面厚度。
将摊铺机按试验段确定的虚铺厚度组装就位。
固定预热30min，使熨平板温度不低于85℃，并在熨平板下面拉线校测，保证熨平板的平整度。
混合料运至工地的温度为130－150℃，摊铺温度为120－150℃，由质检员检验沥青混合料的到场温度及外观，发现糊料、花白料以及油料温度异常等不合格材料，坚决废弃。
将检验合格后的沥青混合料倒入摊铺机料斗，并启动摊铺机，按2－3m/min速度进行摊铺，当摊铺5－10m后，用细线横向检查摊铺厚度，横坡调整无误时继续摊铺。
在摊铺过程中摊铺机连续均匀行走，保证无停机待料现象，施工过程中摊铺机前方至少保持5台运料车处于等待卸料状态，摊铺机料斗内任何时候都保持2/3－1/2以上的混合料。
在摊铺过程中，确保摊铺的混合料得到有效的振动和压实，并无离析、撕扯、孔眼较大和横向垄埂等现象，摊铺机后设专人跟机，对局部摊铺缺陷进行人工修整。
如有个别压碎骨料应在初压后及时清除，用点豆法进行填补，严禁大面积撒料。
当摊铺50-100m时，由质检员测出铺料的温度后，决定上压路机碾压。
地面有水或很湿时不进行铺
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