沥青路面标准化施工.docx
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沥青路面标准化施工
沥青路面标准化施工
一、施工准备
1、恢复中边桩：
所有沥青面层施工前，均须严格按照设计坐标恢复中边桩，并用双灰粉把边线画好，
2、对下承层检查、清扫、修补：
下面层铺筑前，要对封油层进行检查，对一些被破坏的进行修补，对一些被污染的要进行清扫，检查合格后才允许施工沥青下面层。
3、施工前应对沥青拌和楼、摊铺机、压路机等各种施工机械和设备进行调试，对机械设备的配套情况、技术性能、传感器计量精度等要进行认真检查、标定，并应得到监理的认可。
拌合站调试：
①试运转：
检验供料，传感情况；
②试筛分：
检验各种材料级配组合情况；
③试投入：
检验各种材料的投放情况（标定）；
④试生产：
检验配合比、验证沥青等。
摊铺机调试：
振动频率宜在35～50HZ，振幅宜为0.3～0.8mm。
行走、驱动、布料、找平、振动夯实、料位控制等
碾压设备调试：
调整振动频率、振幅。
4、在沥青结构层施工前，应确保连续4km段落内全部路基工程（包括桥梁、排水、路缘石、中分带和路肩填土、防护、中分带绿化）全部完成，确保沥青结构层连续施工。
另外，还应针对现场实际情况，采取一切有效措施，杜绝交叉施工和运输等污染。
二、温度控制
本工程沥青路面沥青加热温度及沥青混合料施工温度应符合表4.2～表4.3的规定。
表4.2下面层沥青混合料AC-25C的施工温度（℃）
沥青品种
道路石油沥青
沥青加热温度
150～165
矿料温度
165～185
混合料出厂温度
正常范围145～165，超过185者废弃
混合料运输到现场温度
不低于155
摊铺温度
正常施工
不低于145，不超过165
低温施工
不低于155，不超过165
初压温度
正常施工
不低于140
低温施工
不低于155
碾压终了的表面温度
钢轮压路机
不低于70
振动压路机
不低于70
表4.3中面层及表面层SBS改性沥青混合料的施工温度
沥青品种
SBS改性沥青（I-D）
改性沥青加热温度
160～170
矿料温度
185～195
混合料出厂温度
175～185，超过195者废弃
混合料运输到现场温度
不低于170
摊铺温度
正常施工
不低于160～170
低温施工
不低于165～170
初压温度
正常施工
155～160不低于155
低温施工
160～165不低于165
复压温度
正常施工
145～150不低于140
低温施工
150～155不低于145
终压温度
正常施工
125～135不低于125
低温施工
125～135不低于120
三、拌和
⑴上料前应检查电脑控制系统的各种配合比是否正确，打印设备是否正常；
⑵沥青材料采用导热油加热至160～170℃，集料加热温度控制在175～190℃之间，沥青与矿料的加热温度应调节到能使拌和的沥青混合料出厂温度符合本规定的要求。
⑶间歇式拌和机热矿料二次筛分用的振动筛筛孔应根据矿料级配要求选用，其安装角度应根据材料的可筛分性、振动能力等由试验确定。
除非有特殊理由，拌合机均应安装有相对应于2.36mm和4.75mm的振动筛。
⑷沥青混合料拌和时间由试拌确定。
应以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定。
间歇式拌和机每盘的拌和时间不宜少于45s（其中干拌时间不得少于5s），，改性沥青混合料每盘拌和时间宜为60s左右（其中干拌时间不得少于l0s）以使混合料拌合均匀，无花白料。
⑸要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。
如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。
如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。
⑹每台拌和机每工作日取一组混合料试样做马歇尔击实试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质，并做最大理论密度试验。
⑺油石比与生产配合比设计值的允许误差：
-0.3%至+0.1%。
矿料级配与施工级配的允许差值：
0.075mm筛孔通过率±2%
≤2.36mm筛孔通过率±3%
≥4.75mm筛孔通过率±3%
矿料级配与生产配合比级配的允许差值：
0.075mm筛孔通过率±2%
≤2.36mm筛孔通过率±5%
≥4.75mm筛孔通过率±6%
⑻拌和过程中，应逐盘采集并打印各个传感器测定的材料用量和沥青混合料拌和量、拌和温度等各种参数。
每个台班结束时，打印出—个台班的各种材料使用统计量，以总量控制，以各仓用量及各仓级配计算平均施工级配、油石比与施工厚度和抽提结果进行校核。
⑼每3个工作日至少做1次冷料仓筛分，以检查实际生产中冷料仓的集料变异情况，为拌和机生产提供控制依据。
每1个工作日或者热拌沥青混合料每生产约3000吨混合料必须做不少于一次热料仓筛分，以检查实际生产中热料仓的集料筛分，对拌和机生产提供控制依据。
每工作日将拌和楼生产纪录、试验检测数据必须实时上报给沥青路面技术咨询组、监理，沥青路面技术咨询组指导沥青路面各项目部试验室每7个连续工作日分析一次检测结果，计算油石比、各级矿料通过量和沥青混凝土物理力学指标检测结果的标准差和变异系数，对沥青路面的施工过程进行数字化、动态控制，检验生产是否正常并能及时纠偏。
⑽间歇式拌和机宜备有保温性能好的成品储料仓，储存过程中混合料温降不得大于10℃，且不能有沥青滴漏。
普通沥青混合料的储存时间不得超过72h；改性沥青混合料的储存时间不宜超过24h。
⑾拌好的热拌沥青混合料不能立即铺筑时，应放入成品储料仓储，仓储料时间亦不宜超过72h。
使用成品储料仓出料时，不得经常放空成品料仓，成品料仓中应保留三分之一高度的成品料，以避免出料时跌落高度过高引起级配离析。
⑿出厂的沥青混合料应按现行试验方法测量运料车中的沥青混合料的温度，签发一式三份的运料单，一份存拌和厂，一份交摊铺现场，一份交司机。
（样表）
⒀二次除尘设备排放的粉尘应采用湿法排尘并尽快清理出场，以免对于集料造成二次污染。
四、运输
（1）沥青混合料宜采用较大吨位的运料车运输，但不得超载运输，或急刹车。
运料车的运力应稍有富余，施工过程中摊铺机前方应有运料车等候。
待等候的运料车宜多于5辆后开始摊铺。
（2）运料车每次使用前后必须清扫干净，在车厢板上涂一薄层防止沥青粘结的隔离剂或防粘剂（防止沥青与车厢板粘结，车厢侧板和底板可涂一薄层植物油，严禁直接使用柴油或柴油与水的混合物或废机油等油水混合物），装卸过程中不得有有余液积聚在车厢底部。
但不得有余液积聚在车厢底部。
（3）从拌和机向运料车上装料时，应多次挪动汽车位置，平衡装料，减少混合料离析。
由储料仓向运料车装混合料时，要尽量缩短储料仓出料口到车厢板的距离，要分别在车厢的不同位置分次卸料。
如先在车厢的后部装一部分料，再在车厢的前部装一部分料，然后再在车厢中部装一部分料。
如车厢的容量大，可以分成五次装料，先在车厢后部装两堆料，再在车厢前部装两堆料，最后在车厢中间装一堆料。
这样可减轻装料过程中集料的离析现象。
三次卸料法
五次卸料法
（4）运料车运输混合料宜用苫布或棉被覆盖保温、防雨、防污染，直到摊铺前方可将覆盖物打开（建议在摊铺过程中不宜揭开覆盖物）。
（5）沥青混合料运到摊铺地点后应凭运料单接收，并检查混合料温度和拌和质量。
不符合本规定的温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋湿的混合料不得铺筑在道路上。
（6）摊铺过程中运料车应在摊铺机前10～30cm处停住，空档等候，由摊铺机顶上运料车，运料车边前进边缓缓卸料，应避免料车撞击摊铺机。
运料车每次卸料必须倒净，如有剩余，应及时清除，防止硬结。
（7）严禁运料车在施工断面上清理车内遗留的残料。
五、摊铺
（1）沥青混合料的摊铺使用履带式摊铺机。
在开始摊铺沥青混合料前1小时，应加热摊铺机的分料器和熨平板等有关装置，温度控制在不低于1200C。
铺筑过程中，应使熨平板的振捣或夯锤压实装置具有适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度。
两台摊铺机采用梯队摊铺型式时，两台摊铺机前后错开的距离不应超过一个料车身位，宜控制在5～10m左右。
（2）运料车向摊铺机受料斗中卸料时，要根据受料斗的容量，尽可能快速一次将受料斗装满，以减少集料离析。
但要注意不要一次卸料过多，使料溢出料斗，散落到待铺下承层上；散落在下承层上的沥青混合料，应用铁锹铲出放到受料斗内，不能将料就地铲开薄层铺平，因摊成的薄层料的温度下降很快，摊铺机铺上新混合料和碾压后，实际上会导致沥青混凝土层局部的不均匀性。
散落在下承层上的少量沥青混合料，应铲出路外。
（3）受料斗中的沥青混合料要及时送到后面分料室中。
分料室的螺旋分料器要及时将料分向两侧，直到混合料的高度达到全长螺旋分料器的3/4高度，即混合料的高度要超过螺旋分料器的转轴并将上部分料器淹埋1/2，然后再开始摊铺。
在摊铺过程中，受料斗中的沥青混合料要连续不间断向后面分料室送料，螺旋分料器也要不间断地将混合料向两侧分料，并始终保持螺旋分料器周围混合料的高度。
混合料的高度不能忽高忽低，分料器的转轴不能时隐时现，也不能使转轴的两端在混合料内，中间外露，或中间在混合料内，两端外露。
因为这些现象都将影响铺成沥青混凝土的均匀性和平整度。
（4）在受料斗内混合料不多时，指挥人员应估计运料车中剩余混合料能否一次卸完到受料斗中。
如能一次卸完，应指挥运料车驾驶员将混合料一次卸入受料斗中。
但要注意不使混合料溢出受料斗和散落在下承层上，同时指挥卸完料的运料车尽快离开摊铺机，并指挥待卸料的运料车尽快后退到摊铺机受料斗前，准备卸料。
（5）受料斗两侧翼板内的混合料，常是粗颗粒较多的离析混合料。
在料斗中间部分混合料较少时，摊铺机操作员习惯上会将两侧翼板内的离析混合料向中间翻倒。
如果这部分混合料被单独送到分料室中，并摊铺在下承层上，则摊铺机后面接近两侧铺成的沥青混凝土会产生片状离析现象。
为避免发生上述现象，技术人员必须要指挥已到受料斗前待卸料的运料车在受料斗中部离析混合料还没有被向后面分料室输送前，及时向受料斗中卸入新混合料，使新混合料与原离析混合料一起被送到分料室中，并由螺旋分料器将新旧混合料分散开。
这样能减少集料离析现象。
（6）为避免发生片状离析现象，也可以不将两侧翼板内的离析混合料向中间翻倒。
中间混合料不足时，运料车及时向受料斗内倾卸混合料。
在中断摊铺时，将两侧翼板内的混合料废弃不用。
（7）摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。
下面层摊铺速度宜控制在1.5～2.5m/min；中面层摊铺速度宜控制在2.5～3.5m/min；表面层摊铺速度宜控制在3.0～3.5m/min。
（8）如果因各种原因造成沥青路面摊铺现场出现断料时，技术员应及时封头，待沥青混合料供应正常后再恢复摊铺，正常施工时，摊铺机前必须至少有不少于3辆料车，也不宜多于8辆料车。
如果沥青混合料供料正常，摊铺机手可以换班，但严禁摊铺机停机，摊铺机必须不停的连续摊铺。
当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以消除。
（9）沥青下面层摊铺采用拉钢丝绳控制标高及平整度，中、上面层摊铺采用平衡梁装置，以保证摊铺厚度及平整度。
（10）沥青路面施工的最低气温应不低于15℃，每天施工开始阶段宜采用较高温度的混合料。
最低摊铺温度根据铺筑层厚度、气温、风速及下卧层表面温度选用。
（11）检测员要经常检查松铺厚度，每10米查一断面，每断面不少于3点，并作好记录，及时反馈信息给操作手。
（12）摊铺中路面工应密切注意摊铺动向，对横断面不符合要求、构造物接头部位缺料、摊铺带边缘局部缺料、表面明显不平整、局部混合料明显离析、摊铺后有明显的拖痕等，均应人工局部找补或更换混合料。
且必须在技术人中指导下进行，人工修补时，工人不应站着热的沥青层面上操作。
（13）为保证道路中央绿化带侧石在摊铺时不被沥青砼的施工所影响，将在侧石边缘留采用小型压路机碾压。
（14）摊铺机在开始收料前应在摊铺机下铺垫塑料布防止污染路面。
六、压实及成型
（1）沥青路面施工应配备足够数量的压路机，铺筑双车道沥青路面的压路机数量不应少于5台，选择合理的压路机组合方式及初压、复压、终压（包括成型）的碾压步骤，以达到最佳碾压效果。
施工气温低、风大、碾压层薄时，压路机数量应适当增加。
初压
终压
复压
（2）光轮压路机轮上的淋水喷头，应疏通、调试好，应能够有效控制喷水量。
在碾压过程中，根据情况应随时调整喷水的大小，且不得过度喷水碾压。
同时，给压路机添水的水车，应随时跟在压路机后面，便于压路机及时加水。
（3）在整个碾压过程中，应有专人指挥，负责碾压各个阶段的衔接。
（4）碾压速度
压路机应以慢而均匀的速度碾压，初压速度1.5～2km/h；复压速度3～4.5km/h；终压速度2～3km/h。
压路机的碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料推移。
碾压区的长度应大体稳定，两端的折返位置应随摊铺机前进而推进，横向不得在相同的断面上。
（5）碾压温度
表3.10下面层沥青混合料AC-25C的施工温度（℃）
沥青路面结构层
下面层
中面层/上面层
沥青品种
道路石油沥青
SBS改性沥青（I-D）
沥青加热温度
150～165
160～170
矿料温度
170～185
185～195
混合料出厂温度
正常范围155～170，超过185者废弃
175～185，超过195者废弃
混合料运输到现场温度
不低于155
不低于170
摊铺温度
正常施工
不低于145，不超过165
不低于160～170
低温施工
不低于155，不超过165
不低于165～170
初压温度
正常施工
不低于140
155～160不低于155
低温施工
不低于155
160～165不低于165
复压温度
正常施工
不低于130
145～150不低于140
低温施工
不低于140
150～155不低于145
终压温度
钢轮压路机
不低于70
125～135不低于125
振动压路机
不低于70
125～135不低于120
沥青混合料的初压
①初压时压路机必须紧跟摊铺机碾压，应在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、开裂，压实温度应根据沥青稠度、沥青混合料类型、压路机类型、气温、铺筑层厚度经试铺试压确定，并符合第（4）条要求。
②两台压路机一台应从外侧向中心碾压，另一台应及时跨两台摊铺机的热缝进行碾压，相邻碾压带应重叠1/3～1/2轮宽（骨架稳定碎石混合料重叠轮宽可以适当减小，但相邻两幅轮迹不能分离），最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。
当边缘有挡板、路缘石、路肩等支挡时，应紧靠支挡碾压。
当边缘无支挡时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。
也可在边缘先空出宽30～40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。
③对于沥青混合料AC-25C，振动压路机宜采用直接起振碾压1～2遍，但不宜超过4遍，作业长度控制在30～40m。
初压后检查平整度、路拱，必要时予以适当修整。
④碾压时应将驱动轮面向摊铺机。
碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。
压路机起动、停止必须减速缓慢进行。
沥青混合料的复压
复压应紧接在初压后进行，并符合下列要求：
①待沥青路面碾压工作面出来后，采用复压与初压紧密结合的方式，即胶轮压路机与钢轮压路机必须采用“同进同退”的碾压方式。
②复压宜采用重型的轮胎压路机，具体碾压方式由试验路确定。
作业长度控制在40～60m，碾压遍数应经试压确定，达到要求的压实度和空隙率，并无明显轮迹，一般不宜少于4～6遍，也不宜超过8遍。
③采用轮胎压路机时，总质量不宜小于22t。
碾压厚层的沥青混合料和改性沥青混合料，总质量不宜小于24t。
轮胎充气压力不小于0.5MPa，相邻碾压带应重叠1/3～1/2的碾压轮宽度。
④采用振动压路机时，振动频率宜在35～50HZ，振幅宜为0.3～0.8mm，并根据混合料种类、温度和层厚选用，层厚较厚时选用较大的频率和振幅，相邻碾压带重叠宽度为10～20cm，振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。
（8）沥青混合料的终压
终压应紧接在复压后进行。
终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，不宜少于2遍，消除轮迹，提高平整度。
（9）在复压结束后，应由施工人员用3m直尺检测路面的纵向平整度，结合终压及时修补，以保证良好的平整度水平。
（10）特殊路段的碾压
特殊路段的碾压指小半径弯道、交叉口、路边、陡坡等处的压实作业。
①弯道或交叉口的碾压
在弯道或交叉口的碾压，应先用铰接转向式压路机作业，先从弯道内侧或弯道较低一边开始碾压（以利于形成支承边）。
对急弯应尽可能采取直线式碾压（即缺角式碾压），并逐一转换压道，对缺角处用小型机具压实。
压实中应注意转向同速度相吻合，尽可能用振动，以减少剪切力。
②路边碾压
当边缘有挡板、路缘石、路肩等支挡时，应紧靠支挡碾压。
当边缘无支挡时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。
也可在边缘先空出宽30cm左右，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。
③陡坡碾压
在陡坡碾压时，压路机的很大部分作用力将向下坡方向，因而增加了混合料顺坡下移的趋势。
为抵消这种趋势，除了下承层表面必须清洁、干燥、喷洒粘层沥青外，压实时应注意，先采用轻型压路机预压。
无论是上坡还是下坡，压路机的从动轮始终朝着摊铺机方向，即从动轮在前，驱动轮在后（与一般路段碾压时相反）。
这样做，从动轮起到了预压作用，从而使沥青混合料能够承受驱动轮产生的剪切力。
如果采用振动压路机，则应先静碾，待混合料达到稳定后，方可采用低振幅的振动碾压。
陡坡碾压中，压路机的起动、停止、变速要平稳，避免速度过高或过低。
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