安装时应注意通过调节螺栓调节定位器标高，推移定位器调节其中心，调整好中心位置后，用钢筋把定位器锚钉与桩基主筋焊接在一起，防止定位器在浇注下面C50早强混凝土之前移位。
精确校核其平面位置、标高、垂直度后，紧固定位器调节螺栓。
3）深井作业应注意投点的精确度，为避免投点仪投点视镜铅垂误差，每次投点时变化三个方向，如点位均落于同一点时，即是桩心。
否则会产生三个方向点A、B、C并组成一个三角形，此时三角形中心点O即桩心。
4）在浇筑混凝土时，要尽量避免对定位器的冲击。
钢管柱吊装过程应采用多点吊装，避免吊装过程中钢管柱的变形及涂料破坏。
1.2.3柱内混凝土浇筑振捣密实措施
由于制安钢筋笼，导管法浇筑使柱内空间狭小，振动棒难以深入浇筑层面，故会导致柱内混凝土密实性差的问题。
施工中应注意将导管设在钢筋笼一侧，另一侧放置振动棒。
振动棒选择应采用小型高频振动棒，振捣过程随浇筑高度随浇随捣随提升，浇筑至柱顶时应适量将混凝土高度超过顶部法兰10cm左右。
二、人工挖孔桩
本工程考虑到场地埋藏有强度很高的硅质岩及炭质灰岩，且岩层倾角大于75度，对冲孔桩施工带来极大困难，且桩体垂直度不能达到设计要求，将硅质岩及炭质灰岩区域冲孔桩改为人工挖孔桩，思路合理，方案可行。
经专家论证后具体实施。
由于人工挖孔桩对于垂直度的要求较高，为后续钢管柱施工创造有利条件，对于人工挖孔桩的质量控制显得尤为重要。
下面主要从施工方面剖析人工挖孔桩常见质量问题的原因、防治措施及其缺陷的处理。
2.1 人工挖孔桩垂直度不符合要求
2.1.1通病及形成
（1）测量定位偏差
（2）模板变形较大
2.1.2 垂直度偏差预防措施及处置
（1）由于测量定位导致的人工挖孔桩定位偏差应严格控制在2cm以内。
将桩中心轴线点放射到孔口操作平台上，以便随时吊垂线符合。
加强测量、质检人员日常检查，严格总垂直度偏差不应大于0.5%L（L为挖孔深度）。
采用挖孔桩支撑模板浇筑混凝土的模板应具备相应的强度、刚度等。
严格要求班组长对模板的变形监控，尽量采用小尺寸钢模拼装，减少大尺寸钢模变形难以控制的缺陷。
每日安排专人对各孔浇筑混凝土护壁前后的孔中心线复核，如有偏差立即纠正模板及已浇筑的混凝土护壁，避免垂直度偏差过大难以修复。
2.2 人工挖孔桩护壁质量缺陷
2.2.1 通病及形成
（1）护壁厚度不足
（2）护壁之间没有搭接
（3）自拌混凝土强度不足
（4）护壁混凝土破裂
2.2.2 预防措施及处置
（1）护壁厚度不足多由于挖孔内径尺寸不足导致，挖孔前落实对每个施工工人的交底，明确挖孔内径要求为2100mm，确保护壁混凝土厚度达到100-150mm。
支架护壁模板前应从井口掉重锤至孔底，以垂线为中心半径不得低于1050。
（2）护壁之间应采用搭接保证每环护壁之间无缝隙，严格控制每环挖土深度为950mm，随挖随测，严禁超挖。
上环护壁钢筋应预留并与下环护壁钢筋连接，连接方式采用弯钩对拉，确保护壁的整体连续性。
（3）护壁混凝土由于量小拟采用现场自拌混凝土。
拌制前应由相关单位出具符合强度要求的混凝土配合比报告，对上料的斗车、水桶等应有严格的刻度标尺，计量的磅秤事前应标定，确保原材料配比正确。
另要求拌制混凝土有专人负责，严格控制搅拌时间，拌制过程中观察混凝土质量，如有异常及时调整。
（4）护壁混凝土破裂由混凝土浇筑振捣不充分、形成蜂窝麻面再经地下水渗漏致使混凝土强度难以提升、另有拆模较早等原因导致。
因此护壁混凝土破裂的预防应采用重点控制混凝土浇筑振捣，对地下水较大的部位应有排水措施，混凝土拌制过程添加早强剂等方法。
对破裂较大部位应及时修复，采用打锚杆或加厚混凝土的方式固定修补部位，保证护壁稳定，避免出现孔内坍塌的安全事故。
三、土方开挖及回填
3.1挖方边坡塌方
3.1.1通病及形成
在场地平整过程中或平整后，挖方边坡土方局部或大面积发生塌方或滑坡现象。
（1）采用机械整平，未遵循由上而下分层开挖的顺序，坡度过陡或将坡脚破坏，使边坡失稳，造成塌方或流坡。
（2）在有地表水、地下水作用的地段开挖边坡，未采取有效的降、排水措施，地表滞水或地下水侵入坡体内，使土的粘聚力下降，坡脚被冲蚀掏空，边坡在重力作用下失稳而引起塌方。
（3）软土地段，在边坡顶部大量堆土或堆放建筑材料，或行驶施工机械设备、运输车辆。
3.1.2预防措施及处置
（1）在斜坡地段开挖边坡时应遵循由上而下，分层开挖的顺序，合理放坡，不要过陡，同时避免切割坡脚，以防导致边坡失稳而造成塌方。
（2）在有地表滞水或地下水作用的地段，应做好排、降水措施，以拦截地表滞水和地下水，避免冲刷坡面和掏空坡脚，防止坡体失稳。
特别在软土地段开挖边坡，应降低地下水位，防止坡体发生侧移。
（3）施工中避免在坡顶堆土和存放建筑材料，并避免行驶机械设备和车辆振动，以减轻坡体负担，防止塌方。
（4）对临时性边坡塌方，可将土方清除，将坡顶线后移或将坡度改缓；对永久性边坡局部塌方，在将塌方松土清除后，用石块填砌或由下而上分层回填2：
8或3：
7灰土嵌补，与土坡面接触部位做成台阶式搭接，使结合紧密。
3.2土方出现橡皮土
3.2.1通病及形成
填土受夯打（碾压）后，基土发生颤动，受夯击（碾压）处下陷，四周鼓起，形成软塑状态，而体积并没有压缩，人踩上去有一种颤动的感觉。
在人工夯土地基内，成片出现这种橡皮土（又称弹簧土），将使地基的承载力降低，变形加大，地基长时间不能得到稳定。
在含水量很大的粘土或粉质粘土、淤泥质土、腐殖土等原状土地基土进行回填，或采用这种土作土料进行回填时，由于原状土被扰动，颗粒之间的毛细孔遭到破坏，水分不易渗透和散发。
当施工时气温较高，对其进行夯击或碾压。
表面形成一层硬壳，更加阻止了水分的渗透和散发，因而使土形成软塑状态的橡皮土。
这种土埋藏越深，水分散发越慢，长时间不易消失。
3.2.2预防措施及处置
（1）夯（压）实填土时，应适当控制填土的含水量，土的最优含水量可通过击实试验定，也可采用ωp+2作为土的施工控制含水量（ωp为土的塑限）。
工地简易的检验，一般以手握成团，落地开花为宜。
（2）避免在含水量过大的粘土、粉质粘土、淤泥质土、腐殖土等原状土上进行回填。
（3）填方区如有地表水时，应设排水沟排走；有地下水应降至基地0.5m以下。
（4）暂停一段时间回填，使橡皮土含水量降低。
（5）用干土、石灰粉、碎砖等吸水材料均匀掺入橡皮土中，吸收土中水分，降低土的含水量。
将橡皮土翻松、晾晒、风干至最优含水量范围，再夯（压）实。
将橡皮土挖除，采取换土回填夯（压）实，或填以３：
７灰土、级配砂石夯（压）实。
3.3基坑回填土下沉
3.3.1通病及形成
基坑填土局部或大片出现沉陷，造成靠墙地面、室外散水空鼓下陷，建筑物基础积水，有的甚至引起建筑结构不均匀下沉，出现裂缝。
（1）基坑中的积水、淤泥杂物未清除就回填；或基础两侧用松土回填，未经分层夯实；或槽边松土落入基坑，夯填前未认真进行处理，回填后土受到水的浸泡产生沉陷。
（2）基槽宽度较窄，采用手夯进行夯实，未达到要求的密实度。
（3）回填土料中夹有大量干土块，受水浸泡产生沉陷；或采用含水量大的粘性土、淤泥质土、碎块草皮作土料，回填质量不合要求。
（4）回填土采用水泡法沉实，含水量大，密度达不到要求。
3.3.2预防措施及处置
（1）基坑回填前，应将槽中积水排净，淤泥、松土、杂物清理干净，如有地下水或地表滞水，应有排水措施。
（2）回填土采取严格分层回填、夯实。
每层虚铺厚度不得大于300mm。
土料和含水量应符合规定。
回填土密实度按规定抽样检查，使符合要求。
（4）回填土料中不得含有大于50mm直径的土块，不应有较多的干土块，急需进行下道工序时，宜用2：
8或3：
7灰土回填夯实。
（5）基坑回填土沉陷造成墙角散水空鼓，如混凝土层尚未破坏，可填入碎石，侧向挤压捣实；若面层已经裂缝破坏，则应视面积大小或损坏情况，采取局部或全部返工。
局部处理可用锤、凿将空鼓部位打去，填灰土或粘土、碎石混合物夯实，再作面层。
（6）因回填土沉陷引起结构物下沉时，应会同设计部门针对情况采取加固措施。
四、混凝土结构
混凝土被广泛用于工程建设中，而其质量的优劣直接影响到工程结构的安全和使用寿命，也直接关系到人民生命财产的安全，所以提高混凝土结构工程质量，消除质量通病，对杜绝工程质量事故有着重要的现实意义。
造成混凝土工程质量问题的原因是多方面的，主要反映在:
1） 材料方面:
选用的混凝土原材料不当或质量不符合相关要求;
2） 设计方面:
设计的荷载选用不当，安全度不足，结构布局和构造不合理等;
3） 施工方面:
配料不准，搅拌不匀，运输时间过长，振捣不实，钢筋过于密集，模板支设的刚度、强度、稳定性差，缝隙不严密等等，文中主要从施工方面剖析造成混凝土缺陷的原因、防治措施及其缺陷的处理。
4）4.1 混凝土强度等级不符合设计要求
5）4.1.1 成因分析
6） 配制混凝土所使用的原材料不符合国家技术标准的规定;混凝土的配合比没有经法定检测单位出具;操作中配合比有误，没有按重量计量投料;混凝土的运输时间过长，浇筑不符合规范要求等。
7）4.1.2 防治措施
8） 1） 拌制混凝土所使用的粗、细骨料、外加剂和胶凝材料（主要指水泥） 等必须符合国家现行有关标准，使用前必须查验原材料的出厂合格证、试验报告，并在监理人员见证下，按规定取样复试，合格后方可使用，不同品种的水泥严禁混用，粗细骨料的选用严格控制含泥量在规定范围内并有良好的级配。
2） 混凝土的配合比必须经法定检测单位试验出具，以满足保证结构设计或施工进度对其强度的要求，保证施工时对其和易性的要求，保证其具有良好耐久性能。
3） 配制混凝土必须严格按重量计量投料，加强对混凝土水灰比（ W/ C） 的控制，控制混凝土机械搅拌时间，在施工过程中要适时加强配料精度的检查，使其胶结材料、外加剂、粗细骨料等的计量误差控制在误差范围内。
4） 控制好混凝土从出机到入模的时间，一般情况下C30 及其以下混凝土，气温不大于25 ℃时为120 min ，气温不小于25 ℃时为90 min ;C30 以上混凝土，气温不大于25 ℃为90 min ，气温不小于25 ℃时为60 min ，当混凝土出现离析时，须进行二次搅拌。
5）严格混凝土的浇筑质量，混凝土浇筑时的自由落差不应超过2 m ，当浇筑高度超过3 m 时，宜采用串筒、溜槽等措施，正常情况下混凝土浇筑宜连续进行，当出现施工间歇时，应控制好间歇时间，施工缝的留置位置应在混凝土浇筑前，按照规范并结合实际施工情况确定，严禁施工缝留设随意性，混凝土的振捣必须密实，振捣器布点的间距不应大于其作用半径的1. 5 倍，振捣器操作时应布点均匀，快插慢拔，混凝土的振捣一般以表面泛浆并不再沉落为准。
混凝土浇筑完毕12 h 内加以覆盖并浇水养护，保持混凝土表面处于湿润状态，养护时间一般为7 昼夜，有特殊要求的混凝土养护时间不少于14 昼夜。
4.2 构件断面尺寸偏差，轴线的尺寸不符合设计要求
4.2.1 成因分析
看图有误或施工测量放线有误，模板支设的刚度、强度不够，稳定性差，使模板产生变形和失稳，混凝土浇筑顺序不当且浇筑时一次布料过多等。
4.2.2 防治措施
1） 施工前认真进行图纸会审和技术交底，严格施工测量放线的程序，做到放线与复核相结合。
2） 模板支设要充分考虑其刚度、强度和稳定性，对高支模构件必须要编制模板装拼施工专项方案并进行验算论证。
对于直接坐落于房屋基土上的模板支撑系统，基土必须夯实并于竖向支撑底部满铺6 cm 木板。
3） 混凝土浇筑前拟定浇筑方案，混凝土浇筑时严格控制一次性布料量及一次性浇筑高度，混凝土在振捣时不宜过多振动模板，以防模板位移、变形或倾斜而改变构件几何尺寸。
4.3 蜂窝、麻面、露筋、孔洞
4.3.1 成因分析
模板表面不光滑且没有涂刷隔离剂、模板拼缝不严密，混凝土振捣不实，有少振、漏振现象，混凝土配比计量不准确，搅拌不均匀，和易性差，节点处钢筋密集，混凝土粗骨料粒径过大等。
4.3.2 防治措施
1） 混凝土配制时计量准确，严格控制水灰比，搅拌均匀具有良好的和易性，混凝土入模后，振捣要严格操作程序，振捣密实。
2） 模板表面要洁净，其上的水泥浮灰要清除掉，钢模板要满涂隔离剂，木模板在混凝土入模前要保持充分湿润，模板拼缝必须严密，拼缝处可加设密封条，以防混凝土漏浆。
3） 严格控制混凝土入模时的自由落差，当浇筑高度超过3 m 时，增设串筒、溜槽，以防混凝土产生离析现象。
4） 钢筋绑扎要加设垫块，一般宜设塑料垫块，垫块绑扎要牢固可靠，特别是梁、柱底模及侧模垫块更要认真仔细，以防混凝土浇筑时垫块脱落、钢筋移位。
5） 在框架梁柱节点等钢筋密集处，首先要按规范及设计要求正确处理好钢筋的下料和绑扎，留有混凝土中石子通过间隙，也可采用与混凝土同强度的细石混凝土分层浇筑，有必要时可提高细石混凝土一个强度等级，浇筑时应精心操作，认真振捣。
4.4 结构表面缺棱、掉角或结构发生裂缝
4.4.1 成因分析
模板及其支撑系统的刚度、强度、稳定性差;产生变形或局部沉降，混凝土的和易性不好，浇筑后分层产生裂缝，拆模不当或野蛮拆模，混凝土内外温差引起的裂缝等。
4.4.2 防治措施及处置
1） 做好模板及支撑系统的设计，使其具有足够的刚度、强度和稳定性，以满足上部荷载的需要。
2） 严格混凝土的水灰比，使其具有良好的和易性，控制混凝土的使用时间。
3） 浇筑完毕的混凝土在规定时间内要覆盖浇水养护，保证混凝土表面始终处于湿润状态，特别是大体积混凝土由于水化热，其内外温差较大，浇筑后的养护工作更为重要。
4） 严格控制施工荷载，适当放慢施工速度。
5） 严格拆模时间，防止拆模过早，拆模时按拆模方案进行，严禁强撬硬别，用力过猛，损坏结构棱角。
6） 加强成品保护，防止结构构件被碰撞而致损坏。
4.5 混凝土构件断裂
4.5.1 成因分析
钢筋数量、规格型号与设计不符，质量不符合国家技术标准要求，混凝土强度过低等。
4.5.2 防治措施
1） 认真阅图，以设计图纸指导施工，对进场的钢筋、水泥要有出厂合格证和试验报告，并在监理人员的见证下取样复试，合格后方能用于工程上。
2） 按规范和设计要求，对钢筋正确下料、安装并认真检查其规格、型号及使用数量。
3） 严格混凝土的配合比，混凝土拌制投料要认真按重量计量，控制水灰比，并按规定留置混凝土试块。
4） 施工时严格控制加载速度和施工荷载，并尽力保持施工时的结构受力状态与设计相一致。
4.6 混凝土质量缺陷的处理
1） 对于数量较少的蜂窝、麻面、露筋的混凝土表面，可用1∶2. 5水泥砂浆抹面处理，一般在处理前需用钢丝刷刷净浮灰并用水冲洗干净，润湿后直接抹水泥砂浆。
2） 当蜂窝和露筋严重时，应凿除其不实的浮动石子，用水冲洗干净充分润湿后，先刷一道素水泥浆，再用比原混凝土强度高一等级的细石混凝土堵塞捣实。
3）当混凝土结构构件出现孔洞时，首先应剔凿掉其附近的不密实混凝土或裸露的石子，用水冲洗干净保持湿润72 h 以后喷涂一道素水泥浆，用比原混凝土等级高一等级的细石混凝土堵塞捣实。
要控制好混凝土的水灰比，一般不大于0. 5 并掺经试验确定的一定数量的铝粉作为膨胀剂，为防孔洞顶部在填塞混凝土时形成死角，支模时在孔洞上部要形成一定的斜角，以保证混凝土的充盈，脱模后凿除多余的混凝土。
虽然引发混凝土质量缺陷的原因是多方面的，但是只要高度重视认真对待，从源头上抓起，在实施中精雕细琢，做到有的放矢，严格规范要求，混凝土工程质量缺陷这一通病是完全可以预防的。
五、暗挖工程
“管超前、严注浆、短开挖、强支护、早封闭、勤测量”是浅埋暗挖法施工的十八字方针。
浅埋暗挖法是一种综合施工技术，其特点是在开挖中采用多种辅助施工措施加固围岩，合理运用围岩的自承能力，开挖后及时支护，封闭成环，使其与围岩共同作用形成联合支护体系，有效地抑制围岩的过大变形。
5.1通病及形成
（1）喷锚暗挖施工开挖面不稳及地表沉降过大
（2）地下水影响衬砌施工
5.2 预治措施及处置
喷锚暗挖施工必须配合开挖及时支护，保证施工安全。
浅埋暗挖法施工的地下结构应在工作面采用喷锚等形式的初期支护。
（1）在浅埋软岩地段、自稳性差的软弱破碎围岩、断层破碎带、砂土层等不良地质条件下施工时，若围岩自稳时间短、不能保证安全地完成初次支护，为确保施工安全应采用辅助技术（喷射混凝土封开挖工作面、超前锚杆或超前小导管、管棚超前支护、设置临时仰拱等）进行加固处理，使开挖作业面围岩保持稳定。
施工期间的防水措施主要是排和堵两类。
施工前，根据资料预计可能出现的地下水情况，估计水量，选择防水方案。
施工中要做好出水部位、水量等记录，按设计要求施作排水系统，确保防水效果。
（2）含水的松散破碎地层应采用降低地下水位的排水方案，不宜采用集中宣泄排水的方法。
当采用降水方案不能满足要求时，应在开挖前进行帷幕预注浆，加固地层等堵水处理。
根据水文、地质钻孔和调查资料，预计有大量涌水或涌水量虽不大，但开挖后可能引起大规模塌方时，应在开挖前进行注浆堵水，加固围岩。
六、注浆加固
本工程中运用注浆加固的部位主要有钻孔灌注桩桩底注浆，地基基础加固注浆两方面。
6.1通病及形成
（1）暗挖工程拱顶注浆效果差
（2）桩底注浆注浆管堵塞
6.2 预治措施及处置
（1）A、现场地质探测布孔不规范,不能充分反映前方地质情况;对前方地质定性分析不足,不能充分指导后续施工。
B、管棚注浆工艺落后,浆液扩散情况差,砂层中易发生溜空现象;传统施作管棚的方式精度较差,单次施作长度太短,设备对现场环境要求高,在施作过程中,每次均须上挑形成工作室,存在较大的风险。
C、车站部分施工过程中,小导管的仰角普遍过大,小导管的作用发挥不充分;现场动态管理不够理想,超前支护不能因地质情况的改变而改变,常造成资源浪费;注浆工艺落后,浆液扩散不均匀,对注浆效果缺乏控制及验证。
D、注浆管的布设缺乏统一标准;现场回填注浆存在不够及时的现象;注浆压力无统一标准,个别注浆压力过高,易造成结构破坏。
（2）为避免注浆管堵塞，实现桩底注浆，达到较好的注浆效果，后注浆工艺应注意一下几点：
A、 在浇砼后的3-5天，砼强度达到C10-C15时方可进行开塞。
开塞时间的早晚，对注浆较为关键。
能否顺利注浆，控制好注浆时间是重点。
开塞时间早了，砼未形成一定的强度，在高压水的冲射下会破坏桩端的桩成形和砼强度；过迟，包裹注浆后的砼强度过大，会造成注浆头橡胶膜打不开现象，使预埋管报废，最终不能注浆。
开塞时要在现场观察高压注浆泵的开塞压力，记录开塞情况，要写明开启一根、两根、还是未开启。
B、首先检查水泥，其不能有结块现象。
核实进场的水泥量及水泥浆的水灰比，掺外加剂的，检查外加剂的掺量。
检查高压注浆泵的压力表、阀门、管线完好状况。
注浆开始记录注浆压力。
注浆压力过小，对桩端土、桩周土加固范围渗入充填强度、深度小，加固作用小；注浆压力过大，可能会损坏注浆管。
因此要控制一个较合适的注浆压力，一般为开塞压力的一半。
注浆一般以注入水泥量为主控因素，水泥注入量达到预定量，无特殊情况即可停止注浆。
预定量可根据第一、二根的注浆情况进行修正。
现场监理人员要记录每次水泥的用量，保证水泥的注入量达到要求。
七、防水工程
遵循“以防为主、刚柔结合、多道设防、因地制宜、综合治理”的原则。
以结构自防水为根本，以变形缝、施工缝等接缝防水为重点，同时在结构迎水面设置柔性全包防水层。
根据水文地质情况、结构型式、防水标准、使用要求和技术经济指标综合确定有效、可靠、操作方便的防水措施，做到地铁工程防水万无一失。
7.1通病及形成
（1）结构自防水混凝土裂缝
提高棍凝土结构自防水性能关键是控制钢筋混凝土裂缝的产生。
原材料质量控制不良，坍落度控制不好，施工缝等细部结构处理不当，混凝土浇注后未按照施工规范要
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