北京地铁项目质量通病及预防措施.docx

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北京地铁项目质量通病及预防措施

北京地铁工程X标段

质量通病及预防措施方案

编制：

审核：

审批：

X有限公司

北京地铁X标项目经理部

二O一九年三月十日

目录

一、工程概况2

二、编制目的3

三、质量通病及预防措施3

3.1地基基础与地下防水3

3.2细部做法及主体结构5

3.3盾构施工11

3.4暗挖工程12

质量通病及预防措施方案

一、工程概况

本标段包括两站两区间：

A站、B区间、C站、平D区间。

A站位于朝阳体育中心西门附近,东侧为朝阳体育中心主体育场（净距28.7m），西侧为朝阳体育中心西路，南侧为田径训练场（净距9.37m），北侧为羽毛球馆（净距51.7m）、网球馆（净距44.1m）以及室外足球篮球场。

车站为岛式车站，车站长301米，标准段宽21.9米，盾构井段宽26m，有效站台长186.0米，站台宽13米，车站场平标高为32.910m，车站覆土厚度约为2.273～3.404m，中心里程处覆土约3.3m，标准段基坑深度16.9m，盾构井基坑深17.973m。

本站附属结构共设4个出入口、1个安全出入口、2个风道。

车站主体为地下两层三跨箱型结构，采用明挖装配式工法施工，车站设计起终点里程为：

K39+619.529～K39+920.531。

B区间起点里程为右K39+920.531，终点里程为K41+984.514，本区间全长2063.983m，线路走向为呈“V”字型坡，区间覆土10.6m~28.2m；区间共设置3个联络通道+1个区间风井兼联络通道。

区间风井中心里程右K40+666.920。

区间风井共设置2个活塞风亭，1个新风井，1个排风井。

风井主体结构底板底埋深约32.54m，采用放坡+土钉墙放坡至附属结构底板底位置，再采用排桩支护结构作为其支护结构形式；附属结构底板埋深约为8.87m，局部范围约为10.97m，且风井周边均为绿地，采用放坡+土钉墙方案，地下水处理方式为基坑外降水。

K40+957.500m处设一处联络通道兼废水泵房，在K41+400.00m、K41+460.000m分别设置两处联络通道。

区间利用两端车站作为盾构工作井，体育中心站东端提供盾构始发井，平房村站南端提供盾构接收井。

C站位于东坝中路与钢窗厂北路路口北侧，沿东坝中路南北向设置，东坝中路西侧为天通鑫隆钢材厂，厂房已拆除；东侧46m为金隅嘉品mall以及规划医疗用地,医疗用地尚未实现规划；路口东南侧为朝阳区在建公租房；路口西南侧为加油站。

平房村站为岛式车站，本站为与综合管廊合建车站，车站长316.5米，标准段宽21.1米，盾构井段宽25.2m，有效站台长186.0米，站台宽12米，车站场平标高为29.500m，车站覆土厚度约为3.373～4.105m，中心里程处覆土约3.6m，车站管廊初支线部分，车站覆土1.5m。

标准段基坑深度21.35m，盾构井基坑深22.723m。

本站附属结构共设6个出入口、1个安全出入口、2个风道。

车站主体为地下三层三跨箱型结构，地下一层为综合管廊层，地下二、三层为地铁站厅及站台层。

车站主体采用明挖法施工。

车站设计起终点里程为：

K41+984.514～K42+301.014。

D区间起点里程为右K42+301.014m，终点里程为右K43+444.204m，全长1143.19m。

区临时间结构设计范围包括正线隧道、2座施工竖井及横通道（兼联络通道）、1座临时竖井及横通道等。

本区间采用矿山法施工，区间小里程端车站为明挖车站，区间大里程端为PBA工法暗挖车站。

在区间K42+633.651m及K43+099.905m处各设置1座施工竖井及横通道（兼联络通道），在K42+823.055m处设置1座施工竖井及横通道。

区间自横通道向两侧车站施工。

二、编制目的

为确保北京地铁X标段工程质量，实现创优计划。

在质量保证体系的基础上，针对本工程实际情况及工程特点编制本措施。

三、质量通病及预防措施

3.1地基基础与地下防水

项目

通病

说明

地下连续墙、围护桩施工

干作业成孔灌注桩塌孔

1．现象：

成孔后，孔壁局部塌落。

2．原因分析：

（1）在有砂卵石、卵石或流塑淤泥质土夹层中成孔，这些土层不能直立而塌落。

（2）局部有上层滞水渗漏作用，是该土层坍塌。

（3）成孔后没有及时浇筑混凝土。

3．预防措施：

（1）在砂卵石、卵石或流塑淤泥质土夹层等地基土处进行桩基施工时，应即可能不采用干作业钻孔灌注桩方案，而应采用湿作业施工法或者其他工法。

（2）在遇有上层滞水可能造成的塌孔时可采用在有上层滞水的区域进行降水或将滞水区域钻若干个孔，深度透到隔水层到沙层，让上层滞水漏到地下去，然后再进行钻孔桩施工。

湿作业成孔灌注桩塌孔

1．现象：

在成孔过程中或成孔后，孔壁塌落、造成钢筋笼放不到底，桩底部有泥夹层。

2．原因分析：

（1）泥浆密度不够，起不到可靠得护壁作用。

（2）护筒埋置太浅，下端孔坍塌。

（3）钻头火渣筒撞击孔壁。

3．预防措施：

在松散砂土或流砂口钻进时，应控制进尺，选用较大密度、黏度的优质泥浆，并注意保护已成的孔壁。

钻孔漏浆

1．现象：

在成孔过程中或成孔后，泥浆向孔外漏失。

2．原因分析：

（1）遇到透水性强或地下水流动的土层及地下空洞；

（2）护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不严密造成的漏浆；

（3）水头过高使孔壁渗浆。

3．防治措施：

（1）加稠泥浆，慢速转动，或在回填土内渗片、卵石，反复冲击，增强护壁；

（2）按地质情况埋设护筒，处理好接缝。

钢筋笼上浮

1.现象：

浇筑混凝土时钢筋笼上浮。

2.原因分析：

（1）混凝土浇灌速度太快。

（2）钢筋笼未采取固定措施。

3．防治措施：

（1）当浇入桩孔内的混凝土上升到接近钢筋笼下端时,应放慢混凝土浇灌速度,减小混凝土面上升的动能作用,以免钢筋笼被顶托而上浮,当钢筋笼埋入混凝土中有一定深度时,再提升导管,减少埋管深度,使导管下口高出钢筋笼下端有相当距离,如此操作可防止钢筋笼上浮。

（2）浇灌混凝土前,应将钢筋笼固定在孔位上,防止钢筋笼上浮。

钢筋笼变形

1.现象：

在吊运钢筋笼时,钢筋笼产生不可复原的变形。

2.原因分析：

（1）钢筋笼过长,未设加强箍,刚度不够。

（2）钢筋笼堆放、运输、起吊时没有严格执行操作规程,造成变形。

3.防治措施：

（1）钢筋笼过长时,应将整只钢筋笼分为2～3节制作,分节吊放入桩孔,在孔口焊接成整只钢筋笼后,再吊放到孔内设计位置。

（2）钢筋笼在运输、吊放过程中,每隔2.0～2.5m设一道加强箍,并在钢筋笼内每隔3～4m装一个可拆卸的十字形临时加劲架,在钢筋笼吊放入孔后再拆除。

土方开挖

基坑泡水

1．现象：

基坑开挖后，基坑被浸泡。

2．原因分析：

基坑开挖后，地基被地面水浸泡，或在地下水位以下挖土，基土浸水，降低地基承载力。

3．预防措施：

（1）基坑周围应设置排水沟或挡水堤，以防地面水流入坑内；

（2）在有地下水的土层中开挖基槽，应在开挖标高坡脚设置配水沟或集水井；

（3）开挖前宜先降低地下水位至基坑开挖标高以下，在开挖土方；

（4）已被浸泡的基坑，应立即检查排水或降水设施，疏通排水沟，并采取措施将水引走、排净。

基坑支护

角撑未及时支撑造成地面裂缝

1．现象：

围护桩发生滑移倾斜，造成地面裂缝。

2．原因分析：

（1）挖土未按程序进行；

（2）为了挖土方便，角撑未及时架设，改变了受力情况。

3．预防措施：

（1）按施工方案的程序进行；

（2）施工前了解桩周围的地质情况；

（3）及时架设角撑，加强监控。

支撑弯曲

破坏

1．现象：

宽度方向发生整体滑动，坑底隆起大量土体，地面裂缝，钢支撑弯曲破坏，桩打断。

2．原因分析：

（1）钢管支撑失稳破坏；

（2）灌注桩入土深度不够。

3．预防措施：

（1）核算被动土区水平抗力是否满足。

（2）钢支撑强度、刚度是否符合要求。

桩间锚喷

压筋间距过大、锚喷厚度不够

1．现象：

网片承受力不够，造成喷射混凝土面掉落。

2．原因分析：

现场施工队偷工减料，求抓进度。

3．预防措施：

（1）按施工技术交底的要求进行。

（2）喷射前在间距过大处加设T字型土钉。

（3）加强锚喷厚度的控制，在喷射时加强旁站。

防水工程

卷材防水

（防水毯）

1．现象：

卷材防水层的空鼓。

2．原因分析：

卷材防水层的基层含水率高，找平层未干燥就施工卷材防水层，将湿气封在里面，遇热气体将防水层鼓起；

3．预防措施：

施工时应注意基层干燥，操作中应压实粘紧，不可窝住气体，即可防止空鼓的发生。

1．现象：

卷材搭接及转角处处理不好。

2．原因分析：

接头搭接形式以及长、短边的搭接宽度偏小，接头处的粘结不密实，接槎损坏、空鼓；转角处不易操作，面积较大。

3．预防措施：

施工时清理要彻底干净，注意操作，将卷材压实，不得有张嘴、翘边折皱等现象。

施工时注意留槎位置，保护好留槎卷材，使搭接满足规定的宽度。

涂料防水

1．现象：

气孔、气泡。

2．原因分析：

材料搅拌方式及搅拌时间未使材料合均匀，及基层处理不洁净，做涂膜前应仔细清理基层，不得有浮砂和灰尘，基层上更不应有孔隙。

3．预防措施：

施工时应采用功率、转速不过高的搅拌器。

涂膜各层出现的气孔应按工艺要求处理，防止涂膜破损造成渗漏。

1．现象：

起鼓及破损。

2．原因分析：

基层有起皮、起砂、开裂、不干燥，使涂膜粘结不良及涂料防水层应分层施工过程中或全部涂膜施工完，未等涂膜固化就上人操作活动，或放置工具材料等，将涂膜碰坏、划伤。

3．预防措施：

基层施工应认真操作、养护，待基层干燥后，先涂底层涂料，固化后，再按防水层施工工艺逐层涂刷，及施工中应保护涂膜的完整。

塑料板防水

搭接缝焊接要严密，不得焊焦、焊穿。

3.2细部做法及主体结构

细部构造工程

变形缝渗漏

1．现象：

变形缝出现水渍或滴水。

2．原因分析：

（1）变形缝止水带固定不牢，浇捣防水混凝土时移位或橡胶止水带变形。

（2）止水带损坏。

（3）止水带两侧混凝土振捣不密实，特别水平止水带下侧混凝土（迎水面）。

３．预防措施：

在施工时这关键部位要特别小心，严格按要求进行施工。

施工缝后浇带渗漏

１．现象：

施工缝出现水渍。

２．原因分析：

（1）施工缝表面未清理干净，后浇捣混凝土未先抹水泥砂浆（水平缝）或刷界面剂（垂直缝）。

（2）止水带移位或损坏。

（3）未施作止水胶。

３．预防措施：

严格按照施工要求进行施工。

钢筋工程

钢筋外表锈蚀与裂纹

1．现象：

钢筋外表有严重锈蚀、麻坑、裂纹等现象。

2．原因分析：

（1）仓库保管不善、环境潮湿、钢筋储存时间过长。

（2）露天堆放时间过长,未用油布遮盖,受到雨、雪等侵蚀,也未用垫木把钢筋垫起,或垫得不够高。

3．防治措施：

（1）露天堆放钢筋时,应选择地势较高的地方,钢筋要用垫木（或其他物垫）垫起,一般宜离地面30cm以上,堆放时间尽量缩短,宜用油布遮盖。

（2）加强仓库管理,对仓库中的钢筋必须执行先进库的先使用原则。

（3）对表面有浮锈的钢筋应清除干净后再使用。

（4）对表面有严重锈蚀、有麻坑、裂纹并削弱截面的钢筋采用除锈后降级使用或另作处理。

钢筋硬弯

1．现象：

钢筋到现场后发现有的钢筋有严重凸出弯曲（即硬弯的形状）。

2．原因分析：

（1）钢筋在装卸运输过程中不注意,使钢筋产生过度弯曲。

（2）堆放过高,使底层钢筋受压过重。

3．防治措施：

（1）在运输和堆放过程中加以小心。

（2）经矫直后无局部细裂纹时可用于非主要受力部位。

（3）对预应力钢筋硬弯时则不能使用。

配料尺寸不准

1．现象：

断料后的钢筋长度和成型后的钢筋尺寸不符合施工图要求。

2．原因分析：

（1）钢筋加工配料时,没有准确计算长度,有弯钩或弯起钢筋,也没有加弯曲长度和扣除弯曲的延伸长度。

（2）用手工弯曲时,扳距选择不当,角度没有控制。

3．防治措施：

（1）配料时不能直接按图纸尺寸下料,必须了解混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定,再根据图中尺寸计算其下料长度,上述钢筋需要搭接的话,还应增加钢筋搭接长度。

（2）对形状复杂的钢筋,要事先放好实样,再根据具体条件选择合适的操作参数进行弯配。

（3）弯配钢筋的扳距大小应根据钢筋弯制角度和钢筋直径而定。

钢筋工程

钢筋安装同截面钢筋接头过多

1．现象：

在同一个截留内受力钢筋的接头超过规范所规定的数值。

2．原因分析：

（l）钢筋配料时忽略了钢筋接头错开。

（2）由于原材料长度,使得钢筋接头错不开。

（3）分不清钢筋的接头处在受拉区还是受压区。

3．防治措施：

（1）配料时按下料单钢筋分号,特别注意每组钢筋的搭配。

（2）分不清钢筋受拉或受压区时,接头设置均应按受拉区的规定设置。

（3）绑扎或安装完钢筋骨架才发现接头未错开,一般重要构件应拆除返工,如属一般构件,则可用加焊绑条的方法解决,或将绑扎搭接改为电弧焊搭接。

箍筋间距不一致

1．现象：

（1）绑扎的箍筋间距与图纸不符,间距有大有小不一致。

（2）箍筋的数量与图纸不符。

2．原因分析：

主要是绑扎不认真,绑扎前没有在纵向钢筋上画线绑扎。

3．防治措施：

根据配筋要求,算出箍筋实际分布间距,并在绑扎前画在纵向钢筋上作依据。

箍筋接头位置同向

1．现象：

箍筋接头位置方向相同,重复绑扎在同一主筋上。

2．原因分析：

绑扎钢筋骨架疏忽。

3．防治措施：

适当解开几个箍筋,转个方向,重新绑扎,将接头错开绑扎。

露筋

1．现象：

拆模时发现混凝土表面有钢筋露出。

2．原因分析：

（1）钢筋骨架尺寸偏大,局部钢筋紧靠模板。

（2）保护层垫块遗漏或太稀,脱落。

（3）振捣混凝土时,振动器撞击钢筋,使钢筋位移或绑扣松散。

3．防治措施：

（1）严格检查钢筋的外形尺寸，不得超出允许偏差。

（2）按设计保护层厚度制作保护层垫块。

适当加密设置保护层垫块,竖立钢筋可采用埋有铁丝的垫块,绑在钢筋骨架外侧。

（3）已产生露筋的可采用砂浆抹平,为保证修复砂浆与原混凝土接合可靠,原混凝土要凿毛、修边并用水冲洗湿润,用铁刷子刷净,并在表面保持湿润的情况下修补,重要部位露筋需通过有关单位协商后,确定修补方案。

钢筋遗漏

1．现象：

绑扎好的钢筋骨架发现有钢筋遗漏。

2．原因分析：

绑扎前没有熟悉图纸和各钢筋安装顺序。

3．防治措施：

绑扎钢筋骨架前要熟悉图纸和各钢筋安装顺序,检查钢筋规格,数量等是否与图纸相符,钢筋骨架绑扎完以后,再进行检查。

曲线骨架不准

1．现象：

绑扎好的曲线钢筋骨架不适应模板要求。

2．原因分析：

曲线钢筋成型尺寸与图纸不符,或搬移时产生变形。

3．防治措施:

（1）曲线钢筋骨架是依靠箍筋尺寸和间距来控制。

因此,应按照图纸细部要求绑扎,在绑扎钢筋骨架场地上预先放出实样,再遵循实样外形绑扎。

（2）对成型好的曲线钢筋骨架搬移时注意轻抬轻放。

模板工程

模板缺陷

1．现象：

混凝土结构采用开挖基坑后浇筑垫层混凝土,然后在垫层上安装侧模等。

常发生沿基础的通长方向不顺直,顶面不平整,模板不垂直,模板底部走动,模板拼缝过大,接头不平正,模板表面不光洁等现象。

2．原因分析：

（1）长度方向未拉直线进行校正。

（2）模板安装时,挂线垂直度有偏差。

（3）模板上口内侧未采取定尺支撑。

（4）模板直接支撑在基坑土壁上,无坚固的后靠力。

（5）模板平整度偏差较大,模板表面残渣未清除干净。

（6）模板设计不合理,刚度不够。

（7）模板未涂脱模剂、木模在混凝土浇筑前未充分浇水湿润。

（8）未设置对拉螺栓。

3．防治措施：

（1）垫层混凝土的标高及平整度必须符合要求。

（2）模板应予设计,并有足够的强度和刚度。

（3）支撑应坚实有力,不得直接支撑在土壁上,避免虚撑现象。

（4）模板在组装前应将残渣铲除干净,并涂上脱模剂,模板拼缝应符合质量要求。

（5）木模板在混凝土浇筑前,应充分浇水湿润。

立柱模板缺陷

1．现象：

（1）模板走动造成立柱面变形、鼓出、尺寸不准、漏浆、混凝土不密实或出现蜂窝。

（2）成排立柱在模板安装前,应事先定出立柱的纵横轴线,在立柱模板上同时定出模板的纵、横中线,安装时模板纵横中线对麻面。

（3）柱模纵、横拼缝不密贴,造成漏浆,棱角不挺直,错缝明显,柱面不平。

（4）柱身偏斜,上下不垂直,一排立柱不在同一轴线上。

（5）矩形立柱柱身扭曲,圆柱柱身失圈。

（6）柱底漏浆严重。

2．原因分析：

（1）模板设计对混凝土的侧压力考虑不足,对立柱模的柱箍间距设置太大,采用的柱，箍材料本身刚度不够,拼装螺栓偏小。

（2）配制模板的精度不够,板缝不严密。

（3）成排的立柱未按基准轴线定位,柱身上下未按轴线进行垂直校正,或由于柱身支撑设置不够,造成柱身偏斜;或由于立柱钢筋本身偏移未经校正,就进行立柱套模。

（4）柱模使用中,防护不当,造成柱模变形使用后对模板表面的残渣未清除干净,拆模过早,拆模时任意敲拆,造成柱身棱角破损缺角。

（5）柱模安装时,基底不平,未采取嵌缝找平措施。

3．防治措施：

（1）正定出的纵、横轴线,并用垂线校正柱模的垂直度。

（2）柱模安装前必须先找平基座,纠正立柱钢筋位置,当钢筋位置正确后方可安装模板。

（3）根据立柱断面的大小及高度,计算按混凝土的侧压力，配置适当的柱箍及联接螺栓,防止跑模、鼓模。

（4）立柱模板定位无误后,底部应支撑牢固,不得松动,可在基础浇筑时设置支模预埋筋,以作支撑。

在四角设置牢固的斜撑,以保证立柱位置的正确和稳固。

如是多根排柱,在柱距不大时,相互间可用斜撑和水平撑连结。

（5）立柱模板不论是采用木模,还是定型模板,拼缝都应平直、严密,板面应光滑平整,在拼缝处应采取嵌缝措施,确保混凝土浇筑过程中不漏浆。

（6）柱模在使用过程中,应勤保养、维修。

拆模时应按顺序进行,严禁敲打拆模,防止损坏柱身棱角。

拆模后应随即清除模板表面的残渣,并涂防护剂。

如发现有变形、损坏应随即整修。

梁模板

缺陷

1．现象：

梁身不平直,梁底不平,梁底下挠,梁侧模走动,形成下部漏浆、上口偏斜。

靠背模陷入梁身,拆除困难。

梁与立柱接口处漏浆及烂根。

梁面不平。

2．原因分析：

（1）模板未按基准线校直,支撑不牢。

（2）模板支架地基未作处理,支架设置在软硬不均地基上,混凝土浇筑过程中,底模受荷载后,造成支架及底模的不均匀下沉,梁底模未抛高或抛高值不足,使梁底下挠。

（3）盖梁侧模刚度差,未设置足够的对拉螺栓。

（4）侧模下口围檩未撑紧,在混凝土侧压力作用下,侧模下口向外位移,底模不平未采取嵌缝措施。

（5）模板上口未设限位卡具,对拉螺栓紧固不均,斜撑角度过大

（大于60°），支撑不牢造成局部偏位。

（6）靠背模未吊牢,在自重作用下,模板下垂。

浇筑混凝土时,部分混凝土由靠背模下口翻出,又未在初凝时铲平,造成靠背模下部陷入混凝土内。

（7）梁底模与立柱四周接口处缝隙未嵌实,或梁底模板高出立柱顶面,造成漏浆及烂根现象。

3．防治措施：

（1）梁侧模在安装前应事先定出梁两侧的基准线,侧模按基准线安装定位,并设斜撑校正模板的直线及垂直度。

（2）梁支架应设置在经过加固处理的地基上,加固措施应根据地基状况及梁荷载确定,当同一个梁部分支架设在基础上,部分支架设在地基上时,对基础以外的地基应作加固处理，并应设置刚度足够的地梁,防止不均匀沉降。

梁底模格栅要垫平、填实,防止底模格栅虚空,造成梁底不平。

梁支架搭设宜做等荷载试验,以取得梁底模的正确抛高值。

（3）梁侧模不论是采用木模或钢模,均应根据混凝土的侧压力,设计具有足够强度和刚度的模板结构,并应根据梁的结构状况设置必要的对拉螺栓,以确保侧模不变形。

（4）在侧模下口,应在底模上设置牢固的侧模底夹条,以确保侧模不向外移动,并对侧模与底模的接缝处进行嵌缝密实,防止漏浆。

（５）侧模上口应设置限位卡具或对拉螺栓,对拉螺栓在紧固时,应保持紧固一致,同时对所设置的斜撑角度不得大于60°并应牢固,这样才能确保梁模板上口线条顺直,不偏斜。

（6）梁底模与立柱四周的接缝间隙,应嵌缝密实,防止漏浆。

立柱的顶标高宜比梁底标高高出1～2cm,这样可防止梁与立柱根部接缝处可能出现烂根现象。

支架现浇梁模板缺陷

1．现象：

支架变形,梁底不平,梁底下挠,梁侧模走动,拼缝漏浆,接缝错位,梁的线形不顺直,混凝土表面毛糙,封头板不垂直。

2．原因分析：

（1）除由于支架的不均匀沉降外,梁底模板格栅铺设不平整,不密实,底模与格栅铺设不密贴,梁底模板抛高值控制不当。

（2）梁侧模的纵、横围檩刚度不够,未按侧模的受力状况布置合理的对拉螺栓。

（3）制模配制不当,模板拼缝不严密,缝隙嵌缝处理不当。

3.．防治措施：

（l）支架应设置在经过加固处理的具有足够强度的地基上,地基表面应平整,支架材料应有足够的刚度和强度,支架立杆下宜加垫槽钢或钢垫板,以增加立柱与地基的接触面。

支架的布置应根据荷载状况进行设计,以保证混凝土浇筑后支架不下沉。

（2）支架搭设应按荷载情况,根据支架搭设的技术规程进行合理的布置。

（3）在支架上铺设梁底模格栅要与支架梁密贴,底模要与格栅垫实,在底模铺设时要考虑抛高值,抛高值宜通过等荷载试验取得。

（4）梁侧模的纵横围檩要根据混凝土的侧压力进行合理的布置,并根据结构状况布置对拉螺栓。

（5）模板配制要严格按模板质量要求进行。

扣件式钢管支架安装缺陷

1．现象：

（1）整体稳定性不够。

（2）扣件式底座有裂纹、气孔、砂眼等缺陷。

（3）扣件不能灵活转动,个别扣件有滑移现象。

（4）钢杆件不顺直，局部弯曲、变形。

（5）杆件的搭设偏心大。

2．原因分析：

（1）支架设计的安全系数偏小。

（2）支架立杆没有安装在密实、稳定的地基上,而且没有足够的支承面积。

（3）没有及时设置斜撑杆和剪刀撑。

（4）杆件的搭设顺序不符要求。

3．防治措施：

（1）支架设计的安全系数应符合规范要求,不应产生过大的变形。

（2）支架立杆必须安装在密实、稳定的地基上,并有足够的支承面积。

浇筑混凝土后不发生超过允许的沉降,必要时可对地基进行加固。

（3）立杆在高度方向所设的水平撑与剪刀撑,应按构造与整体稳定性布置。

（4）铸铁不得有裂纹、气孔,不宜有疏松,砂眼或其他影响使用性能的铸造缺陷,并应将影响外观质量的粘砂、浇铸残余、接缝、毛剌、氧化皮等消除干净。

（5）扣件与钢管的贴合面必须密贴,应保证与钢管扣紧时接触良好。

（6）扣件活动部位应能灵活转动,旋转扣件的两旋转面间隙应小于lmm。

（7）当扣件夹紧钢管时,开口处的最小距离应不小于5mm。

（8）扣件表面宜进行防锈处理。

（9）注意杆件的搭设顺序,随时校正杆件的水平和垂直度,避免偏差过大。

（10）各杆件相交伸出的端头,均应大于10cm,以防止杆件滑脱。

（11）立杆的接长缝隙应错开,第一层立杆宜用长1.8m和3.0m的立杆错开布置,往上则均采用3.0m的立杆,至顶层再用两种长度的立杆找平。

（12）模板支架应自成系统,与施工脚手架分开。

混凝土工程

麻面

1．现象：

混凝土表面成片出现无数细小凹坑、麻点，但不露筋。

2．原因分析：

模板拼缝不严，造成漏浆；模板表面不光滑，未充分湿润；振捣时漏浆，或振捣不够，气泡未排出；混凝土坍落度过小，发生离析；养护不良，拆模过早，混凝土表面粘连。

3．消除或处理措施办法：

模板拼缝严密，靠混凝土面刨光，灌混凝土前