汽车天桥开工报告.docx
《汽车天桥开工报告.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《汽车天桥开工报告.docx（77页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
汽车天桥开工报告
K49+398.1汽车天桥单位工程开工报告
一、编制依据
1、绥芬河至满洲里高速公路铁力至科右中旗联络线榆树至松原段A合同段第A02设计段的招标文件、施工图纸。
2、建设地区的水文、地质、气象等自然条件，建设地区的交通运输、地方资源等情况；
3、K49+398.1汽车天桥的工程特点、技术要求、现场情况、施工条件等；
4、施工现场实地勘察情况、恢复定线、进行市场经济调查所获得的资料；
5、公司的施工管理经验及现有作业队伍施工力量、水平等。
6、标准、规程
《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）
《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTGE30-2005）
《公路工程集料试验规程》（JTGE42-2005）
《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）
其他现行相关标准、规范和规程；
二、工程简介
1、工程概况
荷载等级;公路-I级；桥面宽度1*（0.5+净4.5+0.5）=1*4.5m；交角75°桥长107m；上部结构采用4*25m预应力钢筋混凝土（后张）简支小箱梁；下部结构采用柱式墩桩基础，桥台采用肋板台桩基础；
工程地质：
共5层，粉质黏土灰褐色、粉质黏土灰黑色、粉质黏土灰黑色、细砂灰褐色、粗砂灰绿、灰褐色。
2、主要工程数量
桩基：
直径1.1m共8根，长200m；直径1.3m共6根，长162m。
系梁：
3个，C30混凝土10.32m³；
承台：
2个，C30混凝土79.62m³；
肋板：
2个，C30混凝土31.8m³；
墩柱：
6个，C40混凝土34.17m³，直径1.1m；
盖梁：
5个，C40混凝土77.45m³；
耳背墙：
2个，C40混凝土23.26m³；
25米箱梁：
12片；C50混凝土323.32m³。
三、计划工期
K49+398.1汽车天桥计划开工日期为2018年4月15日，计划完工日期为2018年10月31日。
（伸缩缝、护栏安装除外）
主要部位阶段性工期：
钻孔桩基础：
2018年4月17日～2017年4月30日
系梁、承台：
2018年5月1日～2018年5月15日
肋板、墩柱：
2018年5月16日～2018年5月31日
盖梁、台帽：
2018年6月1日～2018年6月15日
箱梁：
梁场集中预制
桥面系：
2018年7月15日～2018年8月15日
附属工程：
2018年9月25日～2018年10月31日
四、人员、材料、设备配置
1、施工投入的主要人员数量表
序号
姓名
职务
负责项目
1
孔垂荣
项目经理
负责全面组织、协调管理工作
2
陈道勇
项目总工
主持施工现场技术工作
3
李宫明
项目副总工
协助项目总工指导现场技术
4
王以安
项目副经理
施工负责人，主持施工现场管理工作
5
陈春弟
桥梁工程师
负责实施施工技术管理工作
6
郑言
质检员
负责施工前的图纸复核，技术参数整理，跟踪检测整个桥的施工进度及各项技术指标工作
7
李鹏
高伟波
现场试验
协助试验工程师进行试验数据的整理工作
8
谭赢
拌和站站长
负责1号拌和站的管理工作
9
焦国良
质检内业
负责内业资料
数据的收集与整理
10
刘运启
现场安全员
负责现场的施工安全工作
2、劳动力配置
序号
工种
人数
工作职责
1
钢筋班
6人
主要负责钢筋下料、加工、弯制、绑扎、焊接
2
钻进班
3人
主要负责桩孔的钻进工作
3
混凝土班
3人
主要负责混凝土的灌注工作
4
电工班
2人
主要负责机械电路的维修及控制工作
5
装吊班
4人
主要负责钢筋笼安装工作
6
杂工班
2人
其它铺助工作及临时工作
7
木工班
6人
负责模板安装工作
3、主要机械设备配置表
1
机械名称
型号
单位
数量
完好程度
2
反循环钻机
GF350
台
2
完好
3
水泥混凝土拌合站
120m³/h
座
1
完好
4
砼运输车
9m³
台
6
完好
5
吊车
25T
台
1
完好
6
挖掘机
小松240
台
1
完好
7
推土机
山推160
台
1
完好
8
压路机
洛围2501
台
1
完好
9
钢筋切割机
GW40
台
1
完好
10
数控钢筋滚笼机
GJL-3000
台
1
完好
11
钢筋弯曲机
GQ40
台
4
完好
12
钢筋调直机
X12
台
2
完好
13
全站仪
ES-602G
台
1
完好
14
泥浆三件套
套
1
完好
15
坍落度筒
套
1
完好
4、材料准备
（1）碎石
碎石采自舒兰市北正义采石有限公司，安山岩，经承包人自检、监理抽检级配及含泥量合格，能够满足本工程的质量要求。
（2）中砂
中砂采自榆树市大坡镇砂场采购，呈黄色，颗粒坚硬、强度高、耐风化的天然砂构成。
经承包人自检、监理抽检细度模数及级配等合格，能够满足本工程的质量要求。
（3）水泥
基础及下部构造水泥采用榆树市宏元水泥有限公司生产硅酸盐P.O42.5级水泥，空心板预制水泥采用冀东水泥磐石有限公司生产硅酸盐P.O52.5级水泥，经承包人自检、监理抽检水泥各项检测指标合格，能够满足本工程的质量要求。
（4）粉煤灰
粉煤灰采用国电吉林龙华吉林热电厂，经承包人自检、监理抽检粉煤灰各项检测指标合格，能够满足本工程的质量要求。
（5）外加剂
外加剂采用长春市北华建材有限公司BS-HPC聚羧酸性能减水剂（引气型），经承包人自检、监理抽检减水剂各项检测指标合格，能够满足本工程的质量要求。
（6）C30水下混凝土配合比设计完成并已完成验证。
配合比为水泥：
水：
细集料：
粗集料：
粉煤灰：
减水剂=346：
175：
800：
1019：
61：
4.884，配合比配置的混凝土的和易性、粘性良好，坍落度为210mm，混凝土28天强度满足设计要求。
C30防冻混凝土配合比设计完成并已完成验证。
配合比为水泥：
水：
细集料：
粗集料：
粉煤灰：
减水剂=340：
160：
780：
1060：
60：
4.4，配合比配置的混凝土的和易性、粘性良好，坍落度为165mm，混凝土28天强度满足设计要求。
C40普通混凝土配合比设计完成并已完成验证。
配合比为水泥：
水：
细集料：
粗集料：
粉煤灰：
减水剂=396：
157：
701：
1144：
47：
5.759，配合比配置的混凝土的和易性、粘性良好，坍落度为165mm，混凝土28天强度满足设计要求。
C50普通混凝土配合比设计完成并已完成验证。
配合比为水泥：
水：
细集料：
粗集料：
粉煤灰：
减水剂=435：
147：
709：
1117：
42：
6.678，配合比配置的混凝土的和易性、粘性良好，坍落度为165mm，混凝土28天强度满足设计要求。
（7）钢材
钢筋采自通化钢材有限公司生产的HPB300、HRB400E钢筋，经承包人自检、监理抽检合格，能够满足本工程的质量要求。
直径大于等于20mm钢筋，钢筋接长采用镦粗直螺纹套筒连接。
小于20mm的连接采用双面焊焊接。
五、施工工艺及方法
1、施工准备
1）施工用电：
施工过程使用当地高压电，并自备1台200KW发电机。
2）在主线前进方向左幅修建施工便道，已满足大型施工机械通行。
在即将施工的钻孔桩两侧墩台之间设一个工作平台，满足砼运输车、吊车等机械、钻机就位钻孔、安装钢筋笼、浇筑混凝土等作业空间的需要。
3）生产、生活用房：
采用自建的方式解决生产用房，修建钢筋棚、其它材料机具库、值班室等房屋。
4）技术准备：
开工前由项目总工组织工程技术人员对图纸进行复核，认真搞好交接桩工作,并对该桥具体位置进行放桩,设置控制桩点及临时水准点。
做好各种原材料的检验工作和混凝土配合比试验。
根据现场实际情况,编写详细的技术交底资料，组织施工技术人员进行技术交底。
对技术管理、计划管理、试验、自检、安全等人员进行岗前培训，经考核后上岗。
5）物资准备：
由材料设备部负责设备和材料的采购、租赁和进场组织工作,保证原材料和施工设备的按时进场，生产的连续进行；工地试验室负责材料进场的检验工作，严格控制材料质量关，不合格材料不得使用，为工程质量提供有力保证。
水泥、砂石、钢材等原材料进场后按《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）和图纸要求进行检验,不合格材料不使用。
根据检验结果进行混凝土配合比试验、钢筋性能试验等试验工作。
6）1#拌合站位于K54+600左侧80m处，设置120型混凝土拌合站1座，负责K46+000-K55+400段内桥梁和涵洞的混凝土供应。
2、施工工艺
钻孔桩基础采用反循环钻机成孔，钢护筒、泥浆护壁，导管法浇筑水下砼。
钢筋笼集中加工，超过20m分节制作。
25t汽车起重机吊装，导管法浇筑水下混凝土。
承台、系梁采用挖掘机开挖、人工配合，基础模板采用组合钢模。
桥墩采用厂制定型钢模板，汽车起重机吊装，混凝土灌筑一次完成。
盖梁、台帽采用厂制定型钢模板，汽车起重机吊装，混凝土灌筑一次完成。
钢筋在各工点钢筋棚中集中下料加工，现场绑扎成型。
混凝土采用自动计量搅拌站集中拌制，混凝土搅拌运输车运输混凝土，吊车配合浇注。
预应力箱梁采用在梁板预制场集中预制，沿便道由运梁车运输至相应位置，架桥机架梁就位。
K49+398.1汽车天桥总体施工工艺框图：
3、施工控制流程
3.1、钻孔灌注桩施工工艺及方案
3.1.1施工工艺
施工放样→开挖泥浆池→钻机就位→埋设护筒→钻孔→清孔→放入钢筋笼→导管浇筑混凝土→凿桩头检桩→下一部位施工
3.1.12首件工程
在钻孔灌注桩施工之前报监理工程师进行首件工程的申请，通过首件确定钻孔灌注桩的机械、人员配备，确定泥浆比重、粘度、含砂率、护筒埋设方式，场地布置等各项参数，对施工过程中进行记录，并报监理工程师审批，确定钻孔灌注桩的具体实施方案，审批后首件工程作为正式开工的指导依据。
3.1.3施工方案
1）、施工放样
（1）、灌注桩施工前，应进行充分的现场调查，熟悉了解设计地质勘察报告和设计意图，取得全面的工程地质和水文地质资料。
对于地质情况复杂的重要桥梁结构物。
桩位地表用推土机整平并作硬化处理，保证钻机行走方便。
根据施工图纸提供的坐标用全站仪放出钻孔桩的桩位坐标，精确定出桩中心位置（成排放样，并根据图纸给出的几何尺寸进行校核），同时引出控制桩，用水泥混凝土固定,并进行复核，达到准确无误。
钻机就位后要保证控制桩能通视挂线，确定护筒位置。
（2）、施工现场临时排水设施健全，满足施工期排水、防洪需要。
（3）、搭设的工作平台应牢固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，保证施工人员、设备能安全进、退场。
（4）、施工场地布置应密切结合河道、水流情况和施工需要，以对河流影响最小为原则，做到场地布设合理、施工作业方便、安全设施健全可靠，同时满足自身稳定和防洪要求。
（5）、沿桥位纵向设置一条施工便道，应能满足大型施工机械通行。
每2个墩位设一工作平台，必须满足钻机就位钻孔、安装钢筋笼、浇筑混凝土等施工需要。
（6）、沉淀池设在路基外侧，其开挖深度不得超过2.0m。
循环池选置不得影响施工便道；桩基施工完毕后，施工现场的循环池和沉淀池应及时清淤回填，分层填实。
2）、开挖泥浆池
选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。
根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性能指标如下：
反循环钻机泥浆比重可为1.01～1.15。
粘度：
一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。
含砂率：
新制泥浆不大于4%。
胶体率：
不小于95%。
PH值：
大于6.5。
3）、埋设钢护筒
（1）、护筒内径比桩径大20cm，护筒顶面高出施工地面20～30cm。
（2）、护筒埋置深度符合下列规定：
黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。
当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
4）、钻孔
（1）、钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。
（2）、钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。
针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
（3）、开钻时宜低挡慢速钻进，钻至护筒以下1米后再以正常速度钻进。
使用反循环钻机钻孔，应将钻头提离孔底20厘米，待泥浆循环通畅后方可开钻。
潜水钻机钻孔，应按钻孔孔径和地质选择钻头，钻头切削方向应与主轴旋转方向一致。
（4）、钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。
（5）、经常检查泥浆的各项指标。
（6）、开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。
（7）、当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
5）、清孔
（1）、根据地质情况可采用反循环清孔方式
（2）、清孔时注意事项：
清孔标准符合设计及规范要求，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于规范要求。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
不采用加大孔深的方法来代替清孔。
6）、钢筋笼制作、安装
（1）、钢筋笼采用滚笼机分段进行加工，钢筋笼分段长度根据桩长确定。
现场采用套管挤压连接。
（2）、首先将主筋下料，连接成图纸所需长度，质检人员对焊接接头进行外观质量检查，试验人员抽取焊接接头进行试验，合格后吊放于主筋储料架上以备用。
然后将主筋抖落分布于分料盘的周围上，同时将主筋穿入固定盘和移动盘环形模板的导管内，并在移动盘的导管内用螺栓夹紧。
安装顶端加强箍筋，将主筋与加强箍筋焊接牢固。
焊接完成后切断绕筋，移动盘前移，钢筋笼与移动盘分离。
卸笼后，将移动盘复位，将以制作完成的钢筋笼运至施工现场进行接长。
（3）、加强箍筋与主筋连接全部焊接。
采用双面焊焊接，钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。
加强钢筋每2米左右设一根。
定位钢筋焊在钢筋骨架上，钢筋混凝土段每2米左右沿圆周等距离焊4根，上下错开布置。
（4）、钢筋骨架保护层的设置方法
桩基础钢筋笼保护层采用圆饼形混凝土垫块{垫块半径略大于保护层厚度}，中心预留孔穿过焊接在纵向主筋上的定位钢筋，纵向间隔不大于2m,每道4沿周围对称设置不小于4块。
（5）、骨架的起吊和就位
钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。
采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。
待骨架离开地面后，第一吊点停吊继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查骨架是否垂直，如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。
将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。
将骨架临时支撑与护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位，必须由测定的孔标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再进行焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合，然后在定位钢筋骨架顶端的吊顶圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：
主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。
7）、砼灌注
（1）、导管技术要求灌注水下砼采用钢导管灌注，采用导管内径为25-30cm。
导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw
式中：
p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；
rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；
hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；
Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。
（2）、安装导管
导管采用φ25-30钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。
钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。
使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。
导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。
采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。
导管安装后，其底部距孔底有250～400mm的空间。
（3）、二次清孔
浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：
柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm。
如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。
（4）、首批封底混凝土
①、计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。
足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
首批灌注砼的数量公式：
V≥πD2/4（H1+H2）+πd2/4h1；h1=Hwrw/rC；导管底口与孔底的距离为25-40cm；
V—灌注桩首批混凝土所需数量（m³）；
D—桩孔直径（m）；
H1—表示桩孔底到导管底口的高度，一般为0.3～0.4m；
H2—导管初次埋置深度（导管底口到砼面的高度）≥1m；
d—导管内径（m）；
h1—桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m）；即h1=Hwrw/rC；
Hw—桩孔内水或泥浆的深度（m）；
rw—桩孔内水或泥浆的重度（KN/m³）；
rc—混凝土拌和物的重度（取24KN/m³）；
②、对孔底沉淀层厚度应再次测定。
如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。
、打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。
（5）、水下混凝土灌注
①、桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。
在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～4m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。
②、导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
③、拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。
④、在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
⑤、当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：
尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力。
当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌50～80cm，以便灌注结束后将此段混凝土清除。
在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。
如换工作时，每工作班都应制取试件。
试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。
强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。
有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。
（6）、灌注砼测深方法
灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。
如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或断桩事故。
因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。
目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。
用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10～20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。
本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。
测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。
探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。
7）、泥浆清理
钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，施工完毕这些废弃的泥浆经过沉淀后，用挖掘机挖装，车辆运输至指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。
将泥浆池的废弃泥浆清理干净后进行机械回填，分层填实。
8）、成桩检测
按设计要求在钢筋笼安装时预埋声测管，每根桩基均匀布设57*3mm四根声测管，供超声波检测用，钢管下端用钢板封头，上端露出桩顶30cm，施工时应注意保持钢管竖直，不得堵塞管道。
声测管接头和底部均应密封，不漏浆，确保管道通畅。
对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。
桩身混凝土灌注完毕28天后，精确测量桩顶标高，用风镐将桩头多余部分混凝土凿除，整平表面，采用全站仪精确复核桩位，桩位偏位不超过50mm，委托有资质的检测机构对桩身进行无破损检测，确保桩身无断桩、缩径、空洞等质量问题。
合格后进行下道工序
升级会员 