现浇箱梁施工方案.docx
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现浇箱梁施工方案
巴达高速公路BD09合同段
K61+376平昌东互通式跨线桥
现浇连续箱梁
施
工
方
案
江西井冈路桥（集团）有限公司
巴达高速公路BD09合同段项目经理
K61+376平昌东互通式跨线桥
现浇连续箱梁施工方案
1、编制说明
1.1、编制依据
1、四川省巴中至达州高速公路BD09合同段（K58+400～K64+050）招标文件、东互通式跨线桥施工图纸、参考资料；
2、国家、交通部、建设单位关于高速公路基本建设的有关法令、法规、政策及管理办法；
3、国家颁布的现行《公路桥涵施工技术规范》、《公路工程质量检验评定标准》、《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》、《公路工程技术标准》、《公路工程施工安全技术规程》等相关技术规范、规程、强制性标准；
4、现场踏勘、沿线交通设施及施工资源了解,以及现场地质、地形、水文等条件调查；
5、本单位具有的施工机械、设备等施工能力；
6、本单位长期从事公路桥梁建设施工所获得的丰富施工经验。
1.2、编制原则
1、严格遵守国家、交通部及四川省关于公路建设的法律、法规、政策和管理办法。
2、严格执行国家、交通部现行的设计和施工规范、标准、规定、操作规程和工程施工质量验收标准，
3、严格执行四川省交通厅和巴达高速公路有限责任公司颁布的施工管理规定和管理办法、操作规程等，确保施工安全、工程质量、工期、环境保护和水土保持满足建设单位的要求。
1.3、编制范围
K61+376平昌东互通式跨线桥现浇连续箱梁。
1.4、工程简介
K61+376平昌东互通式跨线桥地处平昌县江口镇，位于平昌东互通区内。
本桥全长78m，起点桩号K61+337，终点桩号K61+415。
下部采用圆柱墩、柱式台、桩基础，上部采用20m+30m+20m现浇预应力连续箱梁（后张法），梁高1.8m，左幅为两箱室，梁底宽8.1m梁顶宽12.1m，右幅为三箱室，梁底宽12.1m，梁顶宽16.1m。
纵向预应力筋采用d=15.2低松弛钢绞线，fpk=1860mpa，张拉控制应力0.72fpk，张拉采用双向对称张拉。
1.5、主要工程数量
项目
C40混凝土
钢绞线φj15.2
Ⅰ级钢筋
Ⅱ级钢筋
数量
1476.7m3
32989kg
147kg
313554kg
锚具
M15-10：
84套
波纹管
波纹管：
A内90：
:
2934.7m
2、资源配置
2.1、施工材料
水泥、钢材：
采用利森PO52.5R水泥，达钢所产钢筋；
中粗砂：
贾鸣沙场采购；
碎石：
贾鸣沙场采购。
2.2、主要人员、机械配备
根据本桥预应力混凝土现浇连续箱梁工程的工程特点及施工需要，所配备的机械人员如下：
主要机械设备一览表
序号
机械名称
型号规格
单位
数量
备注
1
发电机
120KW
台
1
2
小型卷扬机
5T
台
2
3
插入式振动棒
ф50
台
4
4
混凝土运输车
8m3
辆
4
5
混凝土搅拌楼
35m3/h
座
2
6
交流电焊机
30KVA
台
6
7
钢筋调直机
台
1
8
钢筋弯曲机
台
1
9
钢筋切断机
台
1
10
千斤顶
250T
台
4
12
压浆机
台
1
13
吊车
25t
台
1
14
砼泵车
台
1
1
蒋小军
现场施工负责人
2
冯斌
现场施工管理
3
常勇
现场施工员
4
刘苏家
现场安全员
5
刘飞
现场测量员
6
模板班组
12人
7
钢筋班组
10
8
砼班组
10
9
张拉班组
12
主要人员一览表
3、计划进度目标
总工期：
计划开工时间2012年02月10日，在2012年05月30日前完成。
阶段目标：
02月28日前完成土模平整及垫层浇筑，03月31日前完成右幅梁体浇筑，04月30日前完成左幅梁体浇筑。
05月31日前完成土模挖出。
4、现浇连续箱梁施工方案、方法
现浇箱梁采用土模法施工，梁体采用整体浇筑、双向对称张拉的施工工艺。
支架法现浇施工工艺流程：
·4.1、土模成型及处理
4.1.1、土模施工
由于桥址处原地面较高，基本上接近设计路面标高，且土层较好，不存在软基、淤泥等容易沉积地质情况，故综合实际情况考虑我部拟采用土模作为底模。
土基采用砂砾土填筑，30cm一层，用振动压路机分层碾压密实，靠近墩台处人工填筑，15cm一层，用强夯机夯实。
此土基经触探检验：
0-30cm承载力不小于240KPa,60-90cm承载力不小于200KPa。
经计算箱梁对土基产生的压强为29853.1÷（12.1×70）=34.2kpa。
故此土基可作为箱梁底模施工。
注意土基四周要设置排水沟。
土基填筑高度控制在箱梁底50cm，然后铺设30cm厚的连砂石透水层，碾压、整平，再浇筑20cm后C20砼垫层，按照设计纵、横坡找平。
并做好预留度设置，第一、三孔在跨中设置正向2cm预拱度，第二孔在跨中设置正向3cm预拱度，预拱度按抛物线布置。
4.1.2、土模预压（以右幅为例）
a、预压拟采用水泥袋按现浇箱梁自重的120%对桥跨中4米进行预压，预压采用沉降观测法进行控制。
观测采用DSZ2精密水准仪，箱梁预压沉降稳定一般认为连续三天每天沉降不超过1mm，即可认为沉降稳定，才能进行箱梁施工。
b、观测点的布置。
在箱梁跨中4米位置底模上布置观测点，测点布置在底模两侧，距离中线6.1米，每侧2点，共4点，用红油漆做好标识。
c、现浇箱梁荷载分析。
底模承受荷载主要包括钢筋砼、模板重力荷载及临时施工荷载，通过计算箱梁总荷为28953.1KN（模板及临时施工荷载系数取1.3），按荷载均布在跨中4米处为1654.5KN（165T）,故本次预压荷载为1654.5*120%=1985.4KN（198T）。
d、沉降观测分四步进行：
加载前对各测点进行测量高程H0，记录入表格;然后进行第一步加载约为受力范围内梁重的30%，测量各测点高程H1：
第二步加载约为受力范围内梁重的60%，测量各测点高程H2，第三步加载约为受力范围内梁重的100%，测量各测点高程H3，第四步加载约为受力范围内梁重的100%，测量各测点高程H4。
每次加载结束后立即进行观测读数，并做好相应记录。
当连续两次读数不变后，间隔2小时才能继续加载。
第四次加载沉降稳定后，持续布载24小时，再分级卸载。
卸载过程与加载过程基本相反，
卸载完后测量各测点高程。
e、注意事项。
①每次观测所用的水准仪、水准尺固定，观测人员固定，观测线路固定，观测环境和条件基本相同；②测量时水准仪气泡要居中，水准尺要要扶直；③观测时
间宜在早晨太阳高照前（早上7点到8点左右），不可在高温、强光、大风等情况下观测。
4.2、模板制作，安装
底模及侧模采用1cm厚竹胶板，底模直接平放于砼垫层上，侧摸及翼模采用碗口式支架配合10*10方木做支撑，竹胶板钉于方木上，分段拼装组成，采用色拉油做脱模剂。
内模采用3cm厚板材及10*10cm方木进行一次性拼装成型，表面包裹彩条布并在顶部预留拆模孔及施工时混凝土浇注孔，以方便施工。
模板制作允许偏差应符合下表规定：
项目
允许偏差（mm）
木模板制作
模板的长度和宽度
+5
不刨光模板相邻两板表面高低差
3
刨光模板相邻两板表面高低差
1
平板模板表面最大的局部不平
刨光模板
3
不刨光模板
5
拼合板中木板间的缝隙宽度
2
支架、拱架尺寸
+5
榫槽嵌接紧密度
2
模板拼装顺序：
先安装底模、侧模及翼缘模板，待底板钢筋及腹板钢筋安装完毕后，再安装内模。
模板安装允许偏差应符合下表规定：
项次
允许偏差（mm）
模板标高
柱、墙、梁
+10
模板内部尺寸
上部构造的所有构件
+5，0
轴线偏位
梁
10
装配式构件支承面的标高
+2，-5
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整度
5
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
支架和拱架
纵轴的平面位置
跨度的1/1000或30
曲线形拱架的标高（包括建筑拱度在内）
+20，-10
4.3、钢筋制作及安装
4.3.1原材料
1）钢筋、钢铰线等原材料必须有出厂合格证，外观检查合格后每批应按要求抽取试样，抽检不合格，不能进场使用。
2）钢筋表面不得有裂纹、重皮、气孔、锈坑、死弯、油污、裂纹、结疤和折叠。
3）钢绞线外观要求逐根检查，钢绞线不应有折断、横裂和焊接钢丝。
4）钢筋、钢绞线存放应置于干燥处，避免潮湿锈蚀。
工地存放应高出地面300mm以上并及时盖好。
5）锚具、夹具和连接器应符合国家现行《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）的有关规定并经检验合格后方可使用。
预应力管道采用波纹圆管，应符合质量要求。
4.3.2钢筋加工与安装
1）现浇箱梁的钢筋均在钢筋加工场加工制作，然后运至现浇梁处进行绑扎。
钢筋加工件成品按照部位和绑扎顺序分类码放，并标示编号。
运输钢筋时应注意各种钢筋不能混淆。
2）梁板钢筋分两次绑扎成型,首先绑扎完底板和腹板钢筋,待箱梁内模加工完成后绑扎顶板钢筋网片。
腹板钢筋与顶板钢筋焊接使之成为一体；当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，适当移动梁体钢筋或进行适当弯折，不得任意截断或取消；钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，且绑扎铁丝的尾端不应伸入保护层内，必要时，可用点焊焊牢。
3）施工中为确保腹板，顶板，底板钢筋的位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置，采用增加架立钢筋的数量或增设W形或矩形的架立钢筋等措施。
4）控制保护层厚度的垫块采用塑料垫块或与梁体同等寿命的混凝土垫块，强度不低于50Mpa,垫块的数量每平方米不少于四个。
钢筋加工、安装质量要求符合下表：
项次
检查项目
规定值或允许偏差值
1
受力钢筋间距（mm）
+10
2
箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（mm）
+0，-20
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
+10
宽、高或直径
+5
4
弯起钢筋位置（mm）
+20
5
保护层厚度（mm）
+5
4.3.3预应力管道安装
箱梁纵向预应力筋孔道按设计要求采用OVMSBG-90金属波纹管成孔。
1）波纹管与波纹管的连接采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长200mm，波纹管连接后用密封胶带封口。
安装时，事先按设计图中预应力筋的曲线坐标在侧模或箍筋上定
出曲线位置，然后再安放波纹管。
2）预应力管道的定位网片采用φ12的Q235钢筋，管道定位网钢筋应焊接成型，并应与梁体钢筋焊接牢固，管道定位网片纵向每50cm一道。
波纹管应伸出锚垫板20～30cm,以防混凝土浇注时进浆。
3）波纹管安装就位过程中，应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂或破损。
同时，还应防止电焊火花烧伤管壁。
4）波纹管安装后，检查其位置、曲线形状是否符合设计要求，波纹管固定是否牢靠，接头是否完好，管壁有无破损等。
如有破损，应及时用密封胶修补。
浇注混凝土前用棉纱或封孔塞封堵两端波纹管，防止混凝土或杂质进入造成堵塞。
5）波纹管搬运与堆放
波纹管搬运时应轻拿轻放，不得抛甩或在地上拖拉，吊装时不得以一根绳索在当中拦腰捆扎起吊。
波纹管在室外保管时间不宜过长，不得直接堆入在地面上，并应采取有效措施防止雨露和各种腐蚀性气体的影响。
波纹管在仓库内长期保管时，仓库应干燥、防潮、通风、无腐蚀性气体和介质。
6）波纹管合格性检验
波纹管外观应清洁，内外表面无油污、无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则的折皱，咬口无开裂、无脱扣。
波纹管作为预应力的套管有两项基本要求：
一是在外荷载的作用下，有抵抗变形的能力；二是在浇筑混凝土过程中，水泥浆不能渗入管内。
据此要求，进行波纹管的合格性检验。
检验项目如下：
①抵抗集中荷载试验；②抵抗均布荷载试验：
③承受荷载后抗渗漏试验；④弯曲抗渗试验；⑤轴向拉伸试验。
试验结果必须符合产品质量要求，否则不能使用。
4.3.4、钢绞线下料与安装
1）钢绞线下料，按设计孔道长度加张拉设备长度，并余留锚外不少于100mm的总长度下料，下料应用砂轮机平放切割。
断后平放在地面上，采取措施防止钢绞线散头。
2）钢绞线切割完后须按各束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束。
同一束钢绞线应顺畅不扭结。
同一孔道预应力束应整束整穿。
可先将确定管道标高的定位钢筋焊好后，穿入纲绞线束，然后一节节穿入波纹管，并逐节连接密封好，最后焊上确定管道平面位置的定位钢筋，定位网片成型。
4.4、混凝土浇筑
4.4.1、混凝土拌合
1）混凝土配制拌合之前，对所有机械设备、工具、使用材料进行认真检查，确保混凝土的拌制和浇筑正常连续进行。
2）开盘前应按工地试验室提供的配合比调整配料系统，并做好记录。
3）混凝土配合比应考虑强度、弹模、初凝时间、工作度等因素并通过试验来确定。
4）混凝土拌合物配料采用自动计量装置，粗、细骨料中的含水量及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；禁止拌合物出机后加水。
5）混凝土在拌合时，按选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料量。
水、水泥、外加剂的用量应准确到±1%，粗细骨料的用量应准确到±2%（均以质量计）。
4.4.2、混凝土运输
混凝土应随拌随用，混凝土采用混凝土罐车从拌和站运输至浇注地点后，由25T吊车送进模板内。
开盘前，应检查并采取措施保证运输道路畅通，并根据运输线路长度、运输能力、及搅拌泵送速度等因素确定合理的灌车数量，确保混凝土连续灌注。
4.4.3、混凝土浇筑
1）混凝土的浇筑采用砼泵车输送入模，分两次浇筑，第一次浇筑箱梁底板及腹板，第二次浇筑顶板及翼板。
2）现浇梁混凝土拌合物坍落度45min损失不宜大于10％。
混凝土灌筑时，模板温度宜在5～35℃，混凝土拌合物入模温度宜在10～30℃。
3）梁体各部位的灌筑顺序为“先底板、再腹板、最后顶板”。
浇筑时采用斜向分段、水平分层的方法浇筑，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。
在距尾端3米左右时，浇注顺序改做从尾端向中间推进与原混凝土合拢，以确保梁体端部钢筋最密集处混凝土饱满密实。
4）捣固采用插入式振捣棒。
振动棒移动间距不大于振捣棒作用范围的1.5倍（振捣棒的作用范围为50㎝），一般每点振捣30-50s。
振捣时注意钢筋密集及洞口部位，不得出现漏振、欠振或过振。
每一振点延续的时间以表面出现浮浆和不再有显著沉落，不再有大量气泡上冒为止,振动棒禁止触碰胶管或波纹管。
为使上下层混凝土结合成整体，上层混凝土振捣要在下层混凝土初凝之前进行，并要求振捣棒插入下层混凝土5～10cm。
5）腹板混凝土灌注时应两侧同时进行，严禁单侧灌注或两侧灌注混凝土量不均匀造成内模向一边倾斜。
6）浇注完同一截面处的底腹混凝土后应将附着在顶板钢筋上的混凝土清除干净。
7）在腹板灌注过程中，应由专人用小锤敲击内模，检查混凝土是否密实，但不得用铁锹铲动翻浆混凝土。
8）腹板混凝土灌注完毕，关闭内模顶板预留灌灰口，开始灌注顶板混凝土。
顶板混凝土灌注、振捣完毕后进行第一次收面。
先用平板振动器进行表面提浆，再用三米铝合金直尺进行大面找平；待混凝土表面收浆后（终凝前），人工用木抹子在桥面施工桁架平台上进行二次收面，后用压条拉压顶板混凝土表面，使其形成0.3cm至0.5cm的齿缝，有助
桥面铺装粘结效果。
拉槽时应边拉边覆盖，防止风吹出现干缩裂纹。
9）浇筑梁体混凝土时，应防止混凝土离析，混凝土下落距离不超过2m。
并应保持预埋管道不发生挠曲或移位，禁止出料口直对腹板槽倾倒混凝土。
10）在浇筑混凝土梁体时，应有专人负责监视模板，如联结螺栓松动、模板走形或漏浆应及时采取措施予以处理。
11）混凝土浇注应安排在预报不下雨的时间内进行，若已开盘灌筑后偶遇下雨则及时做好防雨工作，及时覆盖，随揭随盖，加强捣固，并增加砂石含水率测定次数，根据含水率及时调整水灰比。
12）在炎热季节浇筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃。
应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土。
13）浇筑混凝土时，应随时检测，控制混凝土坍落度。
分别从底板、腹板和顶板随机取样做混凝土试件，每孔梁的试件组数不得少于9组，其中弹性模量试件2组，抗压强度试件7组，（1组作拆模依据，2组为张拉依据，4组标养），用作为施工工序和桥梁质量检验的依据。
4.4.4砼浇注施工注意事项
1）浇注前，对所有操作人员进行详细技术交底，并对模板和钢筋、预应力管道及混凝土拌和、运输、浇注系统所需的机具设备，进行一次全面检查，符合要求后方可开始施工。
2）浇注时，均匀、连续下料，防止砼浇筑停顿。
在钢筋密集处，可开动插入式振捣器辅助下料。
3）在施工过程中随时注意检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况。
4）浇注过程中应随时检查砼塌落度及和易性，严格控制水灰比，不得随意增加或减少用水量。
4.5、混凝土养护
1）当环境温度高于5℃时，梁体表面应采用无纺土工布覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿为度。
当环境相对湿度小于60％时，自然养护不应少于28d；相对湿度在60％以上时，自然养护不应少于14d。
c.当环境温度低于5℃时，梁体表面应喷涂养护剂，采取保温措施，禁止对混凝土洒水。
4.6、钢绞线张拉
待混凝土强度达到设计强度的90％且龄期5天后，进行预应力张拉。
箱梁预应力张拉采用双控两端对称张拉方法，采用YCJ400系列千斤顶，OVM系列锚具。
张拉工作开始前用探测器检查波纹管预留孔道是否通畅，若有杂质或堵塞，要先清除杂物或采取措施通孔，然后用高压风清除孔内的小粒物和水，再穿钢绞线束，钢绞线按孔位编号分束入孔，钢绞线束的运输和入孔均用人工进行。
入孔的钢绞线头用特制的套帽套住束头，钢绞线束穿过孔道，调整两端工作长度一致时进入张拉。
其张拉过程如下：
1）张拉程序
本桥现浇箱梁预应力筋采用Фs15.20mm低松弛力预应力钢绞线，fpk=1860mpa，张拉控制应力0.72fpk。
张拉程序为：
0→初应力（0.1σcom）→σcom（持荷2分钟）→锚固。
张拉时先将钢丝束和钢绞线略为予以张拉，以消除钢绞线松弛状态，并检查孔道轴线、锚具和千斤顶是否在一条直线上，并注意使钢丝束中每根钢丝受力均匀，然后张拉至初应力（控制应力的10%）时，并在预应力钢绞线束两端标画记号，继续张拉至控制应力的100%,并测量伸长量，伸长值符合千斤顶张拉力的计算伸长值，进行锚固，锚固合格后放松千斤顶。
钢绞线束的张拉顺序：
N1N2N3，要求左右腹板对称张拉。
两端张拉人员用对话器协作指挥，保证两端千斤顶升降压、划线、测伸长、插垫等工作一致。
千斤顶油泵，压力表按规范要求定时送有资质部门进行检校，一切工作程序有记录，并报监理工程师批准。
2）伸长值的计算与量测（详见附表）
预应力钢材用应力方法张拉时，应以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值差控制在6％以内。
3）预应力张拉作业注意事项
a、在任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，同时在张拉千斤顶的后面设立防护装置。
b、操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。
油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。
如需离开，必须把油阀全部松开或切断电路。
c、张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致于增加孔道磨擦损失。
d、工具锚的夹片要保持清洁和良好的润滑状态。
新的工具锚夹片第一次使用前，在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用5至10次，应将工具锚上的挡板边同夹片一同卸下，向锚板的锥形孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退契时卡住。
润滑剂可采用石墨、二硫化钼、石蜡或专用退锚灵。
e、多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片，用小型千斤顶单根张拉。
f、每次张拉完毕后，应检查梁体端部和其他部位是否有裂缝，并填写张拉记录表。
4.7、孔道压浆
箱梁终张拉完成后，宜在48h内进行管道压浆。
压浆采用真空灌浆工艺进行孔道压浆，压浆设备采用UBL3型螺杆式灌浆泵、SZ-2型真空泵、QSL-20型空气滤清器及相关配件，并配备能制备具有胶稠状水泥浆的拌和设备。
水泥采用PO52.5R普通硅酸盐水泥。
压浆前，切割锚环前端钢绞线，使钢绞线头距离锚环夹片控制在50mm左右，用吹入无油分的压缩空气清洗管道。
接着用含有0.01kg/l生石灰的清水冲洗管道，直到将松散颗粒除去及清水排出为止，再以无油的压缩空气吹干管道。
用保护罩将锚头封好后即可进行压浆工作。
采用水泥浆作为压浆材料，其28天标养强度不应低于40MPa。
压浆时梁体混凝土的温度不得低于5℃,否则应采取保温措施。
当气温高于35℃，压浆宜在夜间进行。
为减少收缩，压浆时掺入0.01%铝粉作膨胀剂。
真空灌浆施工工艺如下：
1）注浆前封锚
张拉完毕后，切除外露的钢绞线，采用保护罩封锚，具体作法如下：
在保护罩安装前，先将锚垫板表面清理干净，保证表面平整，然后在灌浆保护罩底面和橡胶密封圈表面均匀涂上一层玻璃胶，装上橡胶密封圈，将保护罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧，并注意将排气口朝正上方。
2）压浆
保护罩安装牢固后，即可进行孔道压浆，其工艺过程如下：
a、清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌注通道畅通，
b、确定抽空端及灌浆端，安装引出管，球阀和接头，并检查其功能是否正常。
c、启动搅拌机搅拌水泥浆，水泥浆的水灰比、流动度、泌水性等各项技术指标必须符合规范要求。
d、启动真空泵抽真空，使孔道真空度达到-0.06～-0.1MPa,并保持稳定。
e、启动灌注泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求的稠度时，将泵上的输送管接到锚垫板上的引出管线上，开始灌浆。
f、灌将过程中，真空泵保持连续工作，待真空端的空气滤清器中有浆液经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀。
g、灌浆泵保持连续工作。
当压力达到0.6MPa时，持压1～2分钟，然后关闭灌浆泵及灌浆端阀门，完成灌浆。
3）事后处理
灌浆完成后，拆除外接管路、附件，清洗空气滤清器及各阀门，并将所有沾有水泥浆的设备及时清理干净，安装在压浆端及出浆端的球阀必顺在灌浆结束后60～90分钟内拆除并进行清理。
4）真空灌浆质量控制要点及注意事项
真空灌浆质量控制主要从以下几个方面着手：
①孔道必须密封良好；②水泥浆必须严格按试验配合比进行配方，拌制工艺符合规范要求；③注浆时，指派具有丰富施工经验的技术人员现场指导施工和进行质量控制。
真空灌浆施工时注意以下事项：
a、输浆管选用高强橡胶管，抗压能力≥1MPa，确保在压浆时不破裂，连接要牢固，不得脱管。
b、灰浆进入灌浆泵之前应通过1.2mm的筛网进行过滤。
c、搅拌后的水泥浆必须做流动度、泌水性试验，并浇注浆体强度试块。
d、灌浆工作宜在灰浆流动性下降前进行（约在拌制后30～45分钟时间内），孔道灌浆要一次连续完成。
e、中途换管道时间内，继续启动灌浆泵，让浆体循环流动。
f、灌浆孔数和位置必须作好记录，以防漏灌。
g、储浆罐的储浆体积应大于一倍所要灌注的一条预应力孔道的体积。
4.8、模板与支架拆除
1）拆模
混凝土灌筑
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