桥上无砟轨道底座施工技术交底.docx

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桥上无砟轨道底座施工技术交底

技术交底书

表格编号

1310

项目名称

新建铁路西安至成都客运专线

第1页

共12页

交底编号

工程名称

新建铁路西安至成都客运专线桥梁工程

施工部位

跨西铜高速立交特大桥

交底名称

无砟轨道底座施工技术交底

交底日期

年月日

交底内容：

一、工程概况

中铁一局集团承建的西成客专11标-1施工段，跨西铜高速立交特大桥（DK0+000.62～DK1+555.46），跨西铜高速立交特大桥线间距5.0m，均设计为CRTSⅠ型双块式无砟轨道。

桥梁地段道床板支承结构为底座板，底座板直接浇筑在桥面混凝土上，并用连接钢筋与桥面混凝土间采用预埋套筒连接，当连接钢筋无法拧入预埋套筒时，需依据设计要求进行植筋处理，混凝土强度等级设计为C40。

32.6米梁底座结构宽度为2800mm，长度分2块6825mm、2块6400mm、1块5750mm三种类型，24.6米梁底座结构宽度为2800mm，长度分2块6075mm、1块6400mm、1块5750mm三种类型，每块底座板底座设置2个限位凹槽，顶面尺寸为1000×700mm，深度为100mm，底面尺寸为978×678mm。

每块底座板间设置100mm伸缩缝。

二、主要工作内容：

桥梁无砟轨道：

跨西铜高速立交特大桥双线1.555km。

三、具体措施及流程：

1．桥面底座板施工准备

在底座板施工前，对梁面进行详细的检查和验收，包括梁面的清理，确保无油污、浮渣、浮土、积水现象；桥面的平整度检查必须在允许误差5mm/m；预埋套筒的检查是否缺失，是否需要植筋；梁面拉毛的宽度、深度以及面积是否符合设计要求等。

2．梁面处理

清理出桥面全部预埋套筒，使其外露，并检查套筒内是否存在砂浆或内丝扣是否完好；如果个别预埋套筒丢失或堵死，统计应植筋数量，确定植筋位置，每缺少一根在其旁补充植入两根。

对于梁面轨道中心线2.6m范围拉毛进行检查，拉毛采用专用混凝土铣刨机对两面进行2次凿毛、混凝土新面积不小于50%、梁面连接套筒完好率大于95%以上，缺少的预埋套筒采用缺一补二的措施按照设计要求植筋，钢筋锚固采用专用锚固剂锚固；

清理桥面全部杂物、油污及积水。

3.测量放线

步骤1：

通过不少于4对CPⅢ控制点按设计底座位置在每孔梁的梁面上放出底座边线控制点（距梁端0.1m、跨中1个，共3个断面），采用红油漆做好标记；

步骤2：

根据放出的底座控制点采用墨斗弹出底座边线、横向模板位置线及凹槽底部的平面位置（978mm×678mm）；

步骤3：

根据弹出的底座边线、横向模板线及凹槽的平面位置采用钢卷尺量出每块底座板纵横向钢筋摆放的边线位置，并用墨线标识。

4.连接钢筋安装

测量放线完成并经技术员复核完成后，经测量监理工程师检查合格，由领工员通知钢筋工班工班长进行连接钢筋的安装；

套筒完好的在梁面预埋套筒内旋入连接钢筋（“L”型Φ16钢筋，总长280mm，外露端250mm）；套筒缺损部分在相应位置植筋，植筋的锚固深度、抗拔力等满足设计文件要求。

5.钢筋加工与安装

5.1钢筋加工

底座上下层纵横向钢筋采用HRB400钢筋，在钢筋厂集中加工,根据技术交底要求，严格控制钢筋加工长度，分类编号标识存放，统一进行验收出厂，做好出厂台账登记。

5.2钢筋安装

底座板钢筋分上下两层，在限位挡台（凹槽）处的净保护层厚度为35mm（采用C40-35mm混凝土垫块），钢筋底面及四周均为35mm（采用C40-35mm混凝土垫块）。

底座板上下层钢筋、架立筋及端部U型筋采用现场绑扎的安装方式。

根据纵向钢筋边线位置放置底层钢筋；

在绑扎好的钢筋网片纵向钢筋下安装C40-35mm混凝土保护层垫块，每横断面上安装5个（最外侧各1个，中间0.6m间距），纵向间距0.8m，梅花形布置，确保每平米不少于4个；

按图纸要求在底层钢筋网片上分别沿线路横向和线路纵向布置U型钢筋和架立钢筋；之后绑扎顶层钢筋网片；将顶层钢筋网片与U型钢筋和架立钢筋绑扎牢固；

绑扎时按逐点改变绕丝（3圈）方向（8字形）的方式扎结，绑扎扎丝外露部分应向底座板结构内弯曲不得伸入钢筋保护层内。

钢筋绑扎完成后严禁上人踩踏，避免污染钢筋，模板安装及混凝土浇筑时采用搭设竹跳板的方式解决。

当底座钢筋与连接钢筋相遇时应采用扎丝绑扎牢固。

钢筋加工安装允许偏差

序号

检查项目

允许偏差（mm）

1

受力钢筋全长

±10

2

箍筋内净尺寸

±3

3

钢筋间距

±20

4

保护层厚度

0,+10

6.模板安装

纵向模板采用大块钢模板，由中铁五院根据设计结构进行加工设计，板厚采用6mm钢板，具备足够的刚度，侧向支撑具备撑拉功能，底座侧模在伸缩缝采取越缝联结，凹槽模板采用3mm厚冷轧钢板按设计凹槽尺寸焊接成整体，设置扁担梁固定。

步骤1：

放样底座板结构尺寸线，利用CPⅢ控制网测量放样出底座板结构尺寸线，人工弹出模板内侧边线及单元板的预留缝，边线外扩10cm，以便安装、浇筑时检查模板是否偏位。

步骤2：

安装模板之前先检查模板结构尺寸、表面平整度、刚度、加固支撑点是否满足施工要求之后，对模板表面进行打磨除锈干净（目测光亮），人工涂刷脱模剂（机油掺柴油）；

步骤3：

底座板模板安装时按照放样出的模板边线进行立模，首先计算出底座顶面标高，在模板上每5m左右标记出高度，伸缩缝和凹槽板处要仔细精确的弹模板边线并进行立模，模板位置按±2mm的精确度进行安装，模板安装接缝处贴一层泡沫胶带防止漏浆；纵向外侧模板采用丝杆或者方木依靠防护墙支撑，内侧模板采用梁面上钻孔（φ16孔）打入10cm短钢筋头（Φ16钢筋）将钢管顶托固定在梁面上，钻孔间距3.0m，钻孔深度4cm，加固间距为1500mm左右（模板两端接缝及模板中间加撑）；

步骤4：

安装横向模板，断缝处采用钢模板，为考虑拆模方便两块断缝板之间采用定型楔块支撑，内侧底面用定位钢筋加固，顶面用限位型卡扣固定，防止模板倾倒；

步骤5：

安装凹槽模板。

凹槽模板加固在底座板钢筋上，先将模板顶部标高调至与底座板顶面高程一致，凹槽模板下部坐落在由底座板钢筋所引出的横向钢筋上，钢筋不得超过凹槽模板内侧；四周模板均由引出的底座板钢筋固定，在引出钢筋的端头绑扎混凝土垫块，防止出现露筋现象；在凹槽模板顶面加焊2条角钢固定在纵向模板顶面，确保凹槽模板顶面高程和不上浮。

底座及凹槽模板安装允许偏差

序号

项目

允许偏差（mm）

1

顶面高程

±5

长度

±5

宽度

±5

中线位置

2

2

中线位置

2

相邻凹槽中心间距

±2

横向宽度

±3

纵向宽度

±3

深度

±5

7.混凝土浇筑

步骤1：

准备工作。

混凝土浇筑前应彻底清理模板范围内的杂物，由技术员检查质检员确认模板、钢筋状态，复核抗剪凹槽的位置是否满足设计要求，检查模板顶面高程，符合要求后应提前2小时对底座内混凝土面洒水润湿，并且保证在浇筑时不得有明水。

步骤2：

砼拌合和运输。

底座混凝土由1#拌和站集中拌制，采用混凝土运输车直接抵达浇筑点分段浇筑；

步骤3：

砼布料。

布料采用泵车输送浇筑，一端向另一端推进的方式，浇筑时混凝土泵车前软管长度应不大于2m，且管口距浇筑部位不得超过0.5米，防止混凝土产生离析。

步骤4：

砼振捣。

采用插入式振动棒（ZD50型）进行振捣，同一浇筑横断面3台振动棒，实行分区作业，其中底座板两侧各1人，各负责1.0m宽的振捣区域，中间1人（纵向模板上搭设竹跳板做为操作平台）负责1.2m宽的振捣区域，凹槽部位由中间振捣人员进行振捣，凹槽四周应振捣密实。

插入时快插慢拔，并边提边振，以免在混凝土中留有空洞；混凝土振捣时，必须从钢筋的间隙插入，尽量避免碰触钢筋，不能冲击底座板模板和限位凹槽模板；插入式振动器振动时的移动间距，不应超过振动器作用半径（40～50cm）的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的距离；混凝土浇筑后，应随即进行振捣，振捣时间要合适，一般控制在25～40s为宜，以混凝土表面不再下沉、无气泡、表面泛浆为宜，避免漏振、过振。

振捣过程中，应防止对钢筋和模板（特别是凹槽模板）的撞击，并指派专人（项目部技术人员1人、作业工班模板工1人）负责检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，出现情况及时处理；混凝土浇筑过程中由试验员对每车混凝土进行坍落度、含气量及入模温度的检测，同时按每100m3取样留置2组标准养护试件，每浇筑批取样留置同条件养护试件6组（2组用于同条件抗压强度报告，2组用于确定强度2.5MPa的时间，2组用于确定强度为75%设计强度的时间）；

步骤5：

砼抹面。

混凝土振捣完成后应采用3m长铝合金尺将混凝土刮平，混凝土面标高以凹槽模板顶面为控制标高，然后用木抹抹平混凝土裸露面，1h后再用钢抹抹平压实，为防止混凝土表面失水产生细小裂纹，在混凝土初凝（初凝时间由试验室根据钢球压痕试验确定，使用质量为2kg直径75mm的铁球轻轻放在混凝土表面静置片刻，然后将铁球拿起，测量混凝土表面压痕，当直径小于30mm时即表示混凝土已初凝）前进行第三次抹面压实，抹面时严禁洒水润面，避免混凝土表面起皮；

8.混凝土养护与拆模

在养护区间内摆放6个塑料水桶（约2m3）用于养护水的储存，水管200m，洒水车每天供给保证塑料水桶内水量充足，水源采用拌和站供应。

混凝土第三次抹面完成后，采取土工布覆盖人工用水洒水，洒水次数根据天气情况定，确保混凝土表面土工布能保持充分潮湿状态。

底座混凝土养护期不少于10d，混凝土养护期间，由领工员指定专人（3人）分时段进行养护，每天分早上8：

00时至下午16：

00时、下午16：

00时至晚上24：

00时、次日0：

00时至早上8：

00时三个时段，各时段负责人对各自负责的养护时段形成记录；由试验员记录每天的天气气温、养护水温、混凝土表面温度，确定混凝土需要养护的时间并书面告知养护人员；技术员负责监督检查养护落实情况。

养护水温与混凝土表面、混凝土表面与环境温差不得大于15℃。

底座板模板应在混凝土强度达到2.5MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模。

（由试验员根据同条件养护试件抗压强度试验确定具体时间，并通知领工员决定是否可拆模）。

拆模顺序：

①拆除凹槽模板；②采用活动扳手松开纵向与纵向模板、纵向与横向模板之间的连接螺栓；③通过采用小铁锤反复敲打固定拉杆的短钢筋头，然后将其取出；④龙门吊拆除纵向模板放置在线路中间；⑤人工解除横向模板中间的木楔，并抽出木楔；⑥向上提拔抽出横向模板。

混凝土浇筑过程中，卸料与布料、振捣、收面、养护等工作均由混凝土工班长指挥实施

当混凝土强度未达到设计强度的75%之前，严禁各种车辆在底座上通行。

底座及凹槽外表尺寸允许偏差

序号

项目

允许偏差值（mm）

检验方法

1

底座

顶面高程

±9

水准仪，每个底座

长度

±9

尺量，每个底座

宽度

±9

尺量，每个底座

中线位置

2

全站仪，每个底座

平整度

9/3m

3米靠尺，每个底座

2

凹槽

中线位置

2

全站仪，每个底座

相邻凹槽中心间距

±2

尺量，每个底座

横向宽度

±4

尺量，每个底座

纵向宽度

±4

尺量，每个底座

深度

±9

尺量，每个底座

四、底座施工质量卡控要点

1）底座板施工前必须经过桥面接口工程验收，并经交接单位和现场监理签认。

2）、底座板范围桥面拉毛：

拉毛范围准确，均在2.6m底座板范围内，不允许超出底座板，拉毛质量均匀，新混凝土面50%。

3）、无砟轨道施工与线路中线的对应状态应符合设计要求，任何情况下不得超限，涉及到里程、坐标、曲线要素、坡段、竖曲线等要素由测量队长赵庆安亲自负责，确认无误后使用于现场，对无砟轨道施工测量超高等进行逐条复核，确保施工与设计一致。

4）、预埋套筒：

套筒数量要够，预埋套筒应处于垂直状态，高程误差满足+2mm，-5mm要求，平面误差满足20mm要求，每个预埋套筒的连接螺栓可拧入深度必须满足设计要求，缺一补二。

5）、CPⅢ网点预埋件设于桥梁固定端上方的防护墙顶部，每两孔梁设置一对，确保竖直，，无砟轨道施工前线下沉降观测评估，精测网测设评估，特殊结构物成功徐变及相关变形稳定评估。

施工轨道工程前进行施工施工控制网、支撑层、底座、弹性垫层、轨排组装、粗精调等阶段之间进行工序验收，严格按照验标、指南、设计文件等执行。

6）、钢筋绑扎控制要点：

钢筋应在基地加工，分类捆扎好运往工地。

在工地附近用胎具绑扎钢筋网或原位绑扎钢筋，并按设计要求做好绝缘处理，垫好保护层垫块。

钢筋绑扎后严禁踩踏。

7）、模板安装控制要点：

根据弹出的模板边线，安装侧模板、结构缝端模板。

模板安装必须牢固，接缝处不得漏浆。

模板与混凝土接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。

调整模板的几何尺寸，满足模板安装允许偏差。

8）、混凝土浇筑控制要点：

底座板采用C40混凝土，由拌合站集中拌和、罐车运输。

混凝土应振捣密实，振捣点分布均匀，不得漏振。

施工过程中应对过程及原材料进行严格控制，确保拆模后混凝土表面密实、平整、颜色均匀，无露筋、蜂窝、麻面、孔洞及缺棱掉角现象发生；严格控制混凝土底座标高及平整度。

浇筑完成后要及时收浆抹面，在混凝土初凝前必须进行二次收面，防止龟裂，并及时养护。

9）、混凝土的养护控制：

混凝土强度达到2.5MPa以上,方可拆模,拆模时不得碰掉混凝土的棱角。

混凝土初凝后应立即养生，养生期不少于10d，养生期间必须采用草帘或土工布等吸水材料始终保持稳定层表面湿润。

夏季施工应采用相应的夏季措施，进行夏季施工技术交底，混凝土初凝后立即采用喷雾保湿养护，初凝后立即解开加班螺栓，松开扣件等固定装置。

10）、底座、支撑层、道床板施工后在底座、道床板外侧外露面，刷写浇筑日期，桥上刷写在每孔梁相邻轨道板或底座板上，养生过程中按需增加养生标识牌和标准养生时间。

11）、底座及道床板钢筋绑扎使用自制胎具控制绑扎间距，兼顾凹槽位置，不得影响凹槽模板安装，模板安装采用双面胶进行封堵，防止漏浆。

五、质量控制

质量管理制度

（1）推行质量管理岗位制，做到层层把关，层层负责。

开展创优竞赛活动，做到每分部工程结束即可进行质量评比，并奖优罚劣。

（2）严格做到技术交底制和“双检制”。

（3）严把进场材料质量关，不合格材料严禁进场。

（4）严格按照混凝土施工配合比进行混凝土质量控制。

（5）特殊工种要进行培训，且持证挂牌上岗。

（6）严格遵守“三检制”（自检、专检、互检）。

（7）加强全体职工的质量意识教育，做到质量工作层层有人抓，处处有人管。

（8）施工全过程技术人员必须跟班，并监控各控制点的标高变化，同时监控砼的全称浇注。

六、施工检验标准

混凝土表面平整，施工缝平顺，棱角线平直，外露面色泽一致。

蜂窝、麻面面积不得超过该面面积的0.5%，深度不得超过10mm，出现时须经监理工程师确认后进行处理。

混凝土表面不得出现非受力裂缝，施工中的临时预埋件或其他临时设施应及时进行清除。

混凝土表面不得出现空洞和漏筋现象。

七、安全保证措施 

安全目标、质量安全目标：

实现零质量缺陷；施工人员安全目标：

实现无重大伤亡事故，预防应工造成的轻伤事故。

1. 建立安全保证体系 

建立健全安全生产管理机构，成立以作业队长为组长的安全生产领导小组。

实行安全生产三级管理，一级为工区长负责，二级为作业队长负责，三级为领工员负责。

建立安全生产责任制，落实各级管理人员和操作人员的安全职责，严格执行逐级安全技术交底制度，认真执行安全检查制度。

2. 安全保证措施 

1） 结合施工实际，编制安全技术措施，制定操作细则。

2） 加强机械司机、现场作业人员的安全教育。

装载机施工作业时，铲斗工作范围内严禁站人。

3） 严禁酒后驾车，严禁穿拖鞋上班。

4） 各类设备使用前检修、检验，不得出现设备带病工作。

 5） 进入施工现场人员必须佩戴安全帽，班前、班内不得饮酒。

6） 在施工现场设有安全标志，在危险地区周围设围栏，设立“危险”或“禁止通行”等醒目标志，且夜间设置红灯示警。

3.特种作业人员管理 

特种作业人员管理制度为加强特种作业人员的安全管理，确保操作者本人和他人的安全，保证生产的正常进行，特制定本制度。

1）对特种作业人员统一集中管理，配备专业性管理人员，直接高度管理，并由专职安全员监督检查，强化管理 。

2）特种作业人员要责任心强，热爱本职工作，遵章守纪，服从指挥，按技术规范办事。

3）每年年初对特种作业人员进行整顿，凡是年龄较大，或者不服从管理违章蛮干，专业技术较差的，或者造成事故未遂和已形成事故者，及时调整，不得从事特种作业 。

4）对所配备的特种作业人员必须经上级有关部门培训合格，持证上岗，并按期复查，参加再培训 。

5）要建立特种作业人员档案，建立登记卡，实行一人一卡 。

6）严禁特种作业人员无证上岗或酒后作业。

7）特种作业人员要每月脱产学习半天，学习规章制度及安全操作规程，进行事故案例剖析，总结经验教训，提高技术水平。

8）对特种作业人员上岗前要进行技术交底，无技术交底不得进行上岗作业，上岗后要严格实施安全措施。

9）要坚持上下岗安全检查制度，及时排除不安全因素，创造良好的安全生产环境。

10）要严格执行验收制度。

通过验收，确保合格后理验收手续，并由验收人员交付使用。

11）上岗后，不得擅离工作岗位，不准闲谈聊天，集中精力，精心操作 。

12）不违章作业，不违反劳动纪律，有权拒绝违章指挥，确保安全生产。

八、环水保要求

施工过程中，应及时对便道洒水，以免灰尘太大对周围环境造成较大污染，对产生的弃土，必要时应及时设置覆盖网。

施工及生活废水的排放应遵循清污分流、雨污分流的原则，各种施工废油、废液集中储积，集中处理，严禁漫流，防止污染水源，破坏环境。

施工作业产生的污水必须符合要求后排放。

食堂的废水处理应设置隔油池，定期清理油污，污水经过必要的处理后排入污水管道，施工、生活污水严禁排入农田和水源。

废弃物中不得含有有毒有害物质，避免雨水冲刷对地表、地下水造成污染。

交底人：

复核人：

接底人：