石油化工剧毒易燃可燃介质管道施工及验收规范.docx
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石油化工剧毒易燃可燃介质管道施工及验收规范
石油化工剧毒易燃可燃介质管道施工及验收规范（SHJ501-85）
【颁布机关】石化总公司
【颁布日期】1985年月日
【实施日期】1985年12月01日
【时效性】有效
第一章 总则
第1．0．1条 本规范适用于设计压力400帕（3毫米汞柱）绝压－98．1兆帕（1000公斤力／厘米^2）表压。
设计温度－200－850℃的石油化工装置与厂区内的 剧毒、易燃、可燃介质的碳素钢、合金钢、不锈钢管道（以下简称管道）新建、 改建或扩建工程的施工及验收。
厂区外的同类管道，可参照执行。
第1．0．2条 本规范不适用于下列管道：
一、干线管道（注）；
二、有色金属管道及非金属管道；
三、水、蒸汽、空气等公用工程管道；
四、非剧毒、易燃、可燃介质的其它石油化工管道。
注：
干线管道是指：
①由开采或生产区域至城市居民及工业企业的媒气管道；
②由主泵站至炼油厂或转运基地的石油管道；
②由工厂主泵站至储运基地、码头或栈桥的石油产品输送管道；
④穿超海底或跨越江河的输油、田气（汽）管道。
第1．0．3条 在订购剧毒、易燃、可燃介质管道的管子、管道附件及阀门时，应向供方提出设计文件中的技术条件（质量标准与检验要求）及本规范的有关要求。
第1．0．4条 管道施工应按设计进行，修改设计或材料代用，应经设计部门审批。
第l．0．5条 管道施工应按本规范和国家标准《工业管道工程施工及验收规范》（GBJ235－82）的规定执行。
第1．0．6条 管道应按表1．0．6的规定分级。
管道分级
表1．0．6
┌────┬───────────────────────────────────┐
│管道级别│适用范围 │
├────┼───────────────────────────────────┤
│Ａ │1．剧毒介质管道 │
│ │2．设计压力大于或等于9.81兆帕（200公斤力／厘米^2）的易燃、可燃介质管道 │
├────┼───────────────────────────────────┤
│Ｂ │1．介质闪点低于28
℃的易燃介质管道 │
│ │2．介质爆炸下限低于5．5％的管道 │
│ │3．操作温度高于或等于介质自燃点的C级管道 │
├────┼───────────────────────────────────┤
│Ｃ │1．介质闪点28～60℃的易燃、可燃介质管道 │
│ │2．介质爆炸下限高于或等于5．5％的管道 │
└────┴───────────────────────────────────┘
第1．0．7条 管子、管道附件及阀门等，在施工过程中应按材质与管道级别分类保管和维护，不得混淆和损坏。
合金钢材料与碳素钢不得同处混存。
不锈钢 应避免与碳素钢接触。
第1．0．8条 管道施工的安全工作，应按化学工业部、中国石油化工总公司标准《炼油、化工施工安全规程》的规定执行。
在已投入生产的区域施工时，应 编制专门的安全施工方案，并严格执行。
第1．0．9条 A、B级管适应由具备必要的技术力量、检测手段和管理水平的专业公司施工。
一般可由总公司、化工部所属的施工企业或在石油化工厂有三年 以上施工经验的部、省属安装公司承担。
其他施工队伍（包括退休职工组织或集 体性质的施工队及劳动服务公司等），在承担A、B级管道任务前，必须提出申请， 经建设单位的总工程师审批。
第1．0．10条 参与A、B级管道加工、安装及检验工作的主任（队长）、技术人员、检测人员、班组长等，在工作前应经专门的培训学习与考核，一般应具备 下列条件：
一、从事石油、化工管追加工或安装工作，有两年以上的实践经验；
二、了解石油化工装置的基本特点，对有关工艺物料的危险性，有必要的认识；
三、熟悉有关的设计文件、技术标准及施工规范；
四、了解管道的工艺流程及操作条件；
五、具备一定的材料知识，了解常用管子、管件及阀门的性能，了解阀门的 一般结构与工作原理；
六、了解有关的检验、焊接、保管等工作的基本要求。
第二章 管于、管道附件及阀门的检验
第一节 一般规定
第2．1．1条 管子、管道附件（以下简称管件）、阀门及卷管板材必须具有制造厂的合格证明书或复印件，否则应进行必要的机械性能与化学成分的复验。
第2．1．2条 管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查，其表面应符合下列要求：
一、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷；
二、无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及其它机械损伤；
三、螺纹、密封面良好，精度及光洁度达到设计要求或制造标准；
四、有材质标记。
第2．1．3条 管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对规格、材质、型号。
合金钢应用光谱分析或其它方法复查材质，并作标记。
第2．1．4条 设计要求进行低温冲击韧性试验的材料，应附有低温冲击韧性试验结果的文件，否则应按《金属低温冲击韧性试验法》（YB19－64）的规定进 行复验，其指标不应低于设计规定值的下限。
第2．1．5条 凡按规定作抽样检查或检验的样品中，如有一件不合格，需按原规定数加倍抽检，如仍有不合格，则应对该批管子、管件、阀门全部进行检查 或检验。
第二节 管子检验
第2．2．1条 A级管道的管子应逐根，B级管道应抽5％且不少于一根，进行外径及壁厚测量，测量可在管子两端进行。
其尺寸偏差应符合部颁或合同规定的制造标准。
第2．2．2条 设计要求进行晶间腐蚀试验的材料，如制造厂的合格证明书上未注明晶间腐蚀试验结果时，必须按《不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验法》（GB 1223－75）中的下列方法进行复验：
一、工作介质为氧化性酸类的管道采用“X”法；
二、含钼不锈钢采用“F”法；
三、其它管道采用“T”法。
第2．2．3条 高压管的检验应按《工业管道工程施工及验收规范》（GBJ235－82） 第2．2．4～2．2．16条的规定执行。
第2．2．4条 高压管道以外的A级管道管子，每批（指同规格、同炉号、同热处理条件。
如管子上无炉号，应以同材质、同规格、同制造厂、同时到货的为一 批）应抽5％且不少于一根，进行外表无损探伤，不得有超过壁厚负偏差的缺陷。
第三节 管道附件检验
第2．3．1条 对A级管道的管件和B级管道的焊接管件，应核对制造厂的合格证明书，并确认下列项目符合设计要求：
一、化学成分；
二、机械性能；
三、合金钢管件的金相分析结果。
如发现合格证明书上的指标有问题，应对该批管件抽2％且不少于一件，复查硬度和化学成分。
第2．3．2条 A级管道的管件应抽10％，B级管道管件抽5％，但均不少于一件，测量其外径及壁厚，其偏差应符合《工业管道工程施工及验收规范》（GBJ235－ 82）的规定。
第2．3．3条 A级管道的管件应抽2％且不少干一件，作表面无损探伤。
如有缺陷应予修磨，修磨后的壁厚应不小于公称壁厚的90％。
第2．3．4条 A级管道的焊接管件应抽5％，且不少于一件，作硬度检查。
硬度检查在坡口上进行。
硬度值如超差10％，应加倍检查。
若仍有不合格，应对该 批管件作化学成分与金相复查，并报请技术总负责人处理。
第2．3．5条 设计压力大于或等于9．81兆帕（100公斤力／厘米^2），或设计温度高于350℃及低于－40℃的A级管道的螺栓、螺母按下列规定检验与处理：
一、螺栓、螺母每批各取两件作硬度检查，如有不合格，应加倍进行检查， 若仍有不合格应对该批螺栓、螺母逐件检查；
二、硬度不合格的螺母不得使用；
三、硬度不合格的螺栓应取该批中硬度值最高、最低各一根，校验机械性能， 指标合格该批螺栓可以使用。
如有不合格再取其硬度最接近的螺栓加倍校验机械 性能，若仍有不合格，则该批螺栓不得使用。
第2．3．6条 A、B级管道使用的非金属密封垫片，每批应抽2％且不少于一个，进行密封性试验。
试验介质宜用空气或氮气，试验压力应为设计压力的1．1倍。
A级管道垫片应沉入于水中检查，B级管道可涂肥皂水检查，30分钟内无冒泡现象 为合格。
第四节 阀门检验
第2．4．1条 设计要求作低温密封试验的阀门，应有制造厂的低温密封性试验合格证明书。
第2．4．2条 用于A级管道的铸钢阀门，应有按中国阀门行业标准《一般工业阀门·铸钢件磁粉检验》（CVA1．6－83）及《一般工业阀门·铸钢件射线照相检 验》（CVA1．7－83）执行的制造厂的无损探伤合格证明书。
第2．4．3条 A、B级管道阀门在安装前，应逐个对阀体进行液压强度试验，试验压力为公称压力的1．5倍，5分钟无泄漏为合格。
第2．4．4条 具有上密封结构的A、B级管道阀门，应以公称压力的1．1倍逐个对上密封进行液压试验，时间为2分钟，试验时应关闭上密封面，并松开填料 压盖，无渗漏为合格。
第2．4．5条 A、B级管道阀门的阀座密封面应以0．588兆帕（6公斤力／厘米^2）做气压密封性试验，试验前阀座应清理干净。
蝶阀、止回阀在背压侧加压； 安全阀在工作侧加压；其它阀门在进出口侧各做一次。
试验时间1～2分钟，合格 标准如下：
一、各种弹性阀座密封面的阀门气压试验时，不得有渗漏现象；
二、金属阀座密封面的渗漏量，应不大于表2．4．5的规定；
三、安全阀的调试定压应按《工业管道工程施工及验收规范》（GBJ235－82）
金属阀座密封面的渗漏量 表2．4．5
┌─────┬───────┬───────┬───────────┐
│ 阀门种类│闸阀、截止阀、│球阀、蝶阀 │止回阀 │
│公称＼ │ 旋塞闭 │ ├─────┬─────┤
│通径毫米 │（个气泡／分）│ │液压 │气压 │
├─────┼───────┼───────┼─────┼─────┤
│≤50 │0 │按订货合同规定│每25毫米 │每25毫米│
├─────┼───────┤ │公称通径 │公称通径 │
│65～150 │12 │ │3毫升／分│0.7升／分│
├─────┼───────┤ │ │ │
│200～300 │20 │ │ │ │
├─────┼───────┤ │ │ │
│＞300 │28 │ │ │ │
└─────┴───────┴───────┴─────┴─────┘
第2．4．6条 A、B级管道阀门上述试验合格后，应作出特殊标志，以免混淆，并填写A、B级管道阀门试验记录（格式见附表2．1）。
第2．4．7条 C级管道阀门每批（指同制造厂、同规格、同型号、同时到货）应抽不少于20％，进行液压强度和液压密封性试验。
强度试验压力为公称压力的 1．5倍，密封性试验以公称压力在进口侧进行，如有不合格应加倍检查，如仍有 不合格则该批阀门应逐个试验。
第2．4．8条 阀门的液压试验介质宜用洁净水。
不锈钢阀门用水的氯离子含量不得超过25PPM。
当工作介质为轻质石油产品（汽油、煤油等）或温度高于120℃ 的石油蒸馏产品时，应用煤油进行试验。
第2．4．9条 A级管道的现场对焊阀门，每批应抽5％且不少于一个，作阀体硬度检查。
第2．4．10条 合金钢阀门应逐个对阀体作光谱分析，复查其材质，必要时每批应抽10％且不少于一个，解体检查内部零件的材质及加工质量。
第2．4．11条 阀门检验的其它要求，按《工业管道工程施工及验收规范》（GBJ235－82）第二章第五节的规定执行。
第三章 管道加工及安装
第一节 管道加工
第3．1．1条 管道加工前，应核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔等是否正确，对于最后封闭的管段，应考虑现场调整的裕量。
第3．1．2条 管道加工过程中的每一工序，都应认真核对管子的有关标记，并做好材质及其它标记的移植工作。
第3．1．3条 弯制A级管道的弯管时，宜选用壁厚有正公差的管子。
各种弯管的弯曲半径应符合设计要求或表3．1．3的规定。
弯管最小弯曲半径 表3．1．3
┌─────────────┬──────┬────────┐
│管道设计压力，兆帕 │弯管整理方式│最小弯曲半径 │
├─────────────┼──────┼────────┤
│＜9.81（100公斤力／厘米^2│热弯 │3.5Dw │
│ ├──────┼────────┤
│ │冷弯 │4.0Dw │
│ ├──────┼────────┤
│ │压制 │1.0Dw │
│ ├──────┼────────┤
│ │热推弯 │1.5Dw │
│ ├──────┼────┬───┤
│ │斜接焊制 │Dg≤250│1.0Dw│
│ │ ├────┼───┤
│ │ │Dg＞250│0.75Dw│
├─────────────┼──────┼────┴───┤
│≥9.81（100公斤力／厘米2）│冷、热弯 │5.0Dw │
│ ├──────┼────────┤
│ │压制 │1.5Dw │
└─────────────┴──────┴────────┘
第3．1．4条 不得用有缝焊接钢管弯制A、B、C级管道的弯管。
第3．1．5条 弯管的壁厚减薄率及椭圆率不应超过表第3．1．5的规定。
弯管的允许壁厚减薄率及椭圆率
表3．1．5
┌─────┬─────────────┬─────────┐
│ ＼项目│壁厚减薄率 │椭圆率 │
│ 设计＼ ├──────┬──────┼───────┬─┤
│＼压力兆帕│≥9.81 │＜9.81 │内压 │外│
│ ＼允许值│（100公斤力│（100公斤力├───┬───┤压│
│管道级别＼│／厘米^2） │／厘米2） │≥9.81│＜9.81│ │
├─────┼──────┼──────┼───┼───┼─┤
│Ａ │10 │10 │5 │7 │3 │
├─────┼──────┼──────┼───┼───┼─┤
│Ｂ │ │12.5 │ │7.5 │3 │
├─────┼──────┼──────┼───┼───┼─┤
│Ｃ │ │15 │ │8 │3 │
└─────┴──────┴──────┴───┴───┴─┘
注：
①壁原减薄率为弯曲处在弯管前后壁厚差与弯管前壁厚之比的百分率。
②椭圆率为弯曲处的最大外径同最小外径差与最大外径之比的百分率。
第3．1．6条 A级管道的弯管在弯制后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行。
如有缺陷应予修磨，修磨后的壁厚不应小于管子公称壁厚的90％。
第3．1．7条 A级管道弯管加工、探伤合格后，应填写A级管道弯管加工记录（格式见附表2．2）。
第3．1．8条 卷管的焊缝必须双面成型，公称通径大于或等于600毫米的卷管，应在其焊缝内侧根部进行封底焊；公称通径小于600毫米的A级管道的底层焊缝应 采用氩弧焊。
第3．1．9条 夹套管内的主管不得使用有缝管。
AE夹套管道主管不应有环向B级焊缝。
C级管道不宜有环向焊缝，如焊缝不可避免时，应经无损探伤和试压检查合格。
第3．1．10条 管道加工合格后应有检验印记。
第3．1．11条 管道加工后，应清理内部，不得留有砂土、铁屑及其它杂物，封闭管口并妥善存放。
第3．1．12条 管道加工的其它要求，按《工业管道工程施工及验收规范》（GBJ235－82）第三章的有关规定执行。
第二节 管道安装
##B第3．2．1条 石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道的安装，除按本节要求施工外，还应按《工业管道工程施工及验收规范》（CBJ235－82）第五章第一至四 节及第七至十二节的规定执行。
第3．2．2条 需要热处理的管道上的焊接阀门，应在管段整体热处理后施焊，焊缝应进行局部热处理。
第3．2．3条 安装节流孔板时，其上、下游直管部分的长度应符合仪表专业设计的要求，在此范围内不应有焊缝，其它部位的焊缝宜采用底层氩弧焊。
孔板 法兰焊缝的内部应修磨平整光滑。
第3．2．4条 温度计套管及其它插入件的安装方向与长度应符合设计要求。
第3．2．5条 管道上的仪表取源部件应按规定位置焊接，然后用钻开孔。
温度计插孔的取源部件，内部不得向里倒角。
第3．2．6条 与传动设备连接的管道，应从机械的一侧开始安装。
其水平度或铅垂度偏差对A级管道为0．6毫米／米；B级管道为1毫米／米；C级管道为1．5 毫米／米。
水平偏差造成的坡度，不应使管内存液。
第3．2．7条 与传动设备连接的管道安装时，应预先安装支架，不得将管道及阀门等的重量或力矩附加在设备上。
第3．2．8条 法兰在连接前，应检查其密封面，不得有影响密封性能的缺陷存在，并应除法兰上的铁锈、毛刺及尘土等。
第3．2．9条 梯型槽式密封面与密封环在安装前应作接触线着色检查。
密封环转动45℃时，圆周应有不间断的接触线，其宽度为2～3毫米。
第3．2．10条 石棉橡胶板垫片边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。
同一垫片的厚度允许偏差：
A级管道0．1毫米B、C级管 道0．15毫米。
第3．2．11条 石棉橡胶板垫片的整理应在不低于15℃的室内进行。
其有效期从原板材制造日起为两年。
第3．2．12条 与传动设备连接的管道和支、吊架安装完毕后，应卸下设备接管上的法兰螺栓，在自由状态下检查法兰的平行偏差、径向位移及间距。
当设计 或制造厂未规定时，其值不应超过表3．2．12的规定，同时所有螺栓应能顺利通 过。
法兰平行偏差、径向位移及间距 表3．2．12
┌──────┬────┬────┬──────┐
│设备旋转速度│平行偏差│径向位移│间距，毫米 │
│转／分 │毫米 │豪米 │ │
├──────┼────┼────┼──────┤
│＜3000 │0．40 │0．80 │垫片厚＋1．5│
├──────┼────┼────┼──────┤
│3000～6000 │0．15 │0．50 │垫片厚＋1．0│
├──────┼────┼────┼──────┤
│＞6000 │0．10 │0．20 │垫片厚＋1．0│
└──────┴────┴────┴──────┘
第3．2．13条 A、B级管道法兰连接，（包括静置设备、阀门、仪表件等），在自由状态下所有螺栓应能顺利通过，其平行偏差及间距，不应超过表3．2．13 的规定。
A、B级管道法兰平行偏差及间距 表3．2．13
┌────┬─────────────┬──────┐
│管道级别│平行偏差，毫米 │间距，毫米 │
├────┼──────┬──────┼──────┤
│Ａ │≤Cg300 0.4│＞Dg3000.7│垫片厚＋1.5│
├────┼──────┼──────┼──────┤
│Ｂ │≤Dg3000.6│＞Dg3001.0 │垫片厚＋2.0│
└────┴──────┴──────┴──────┘
第3．2．14条 有拧紧力矩要求的螺栓，应严格按设计规定的力矩扳紧。
所用测力扳手应预先经过校验，误差不应大于±5％。
第3．2．15条 为了防止在已安装的管道上开口而掉入铁屑及切断块，一切开口工作均应在管段安装前完成，并彻底将管内清理干净。
在改建或扩建的管道上 开口时，应采取防止切割块落入管内的措施。
第3．2．16条 管道安装前，应逐根清扫或擦拭管段内部，不得有砂土、浮锈、铁屑、焊渣、水、油及其它杂物。
第3．2．17条 经过热处理合格的管子，不得接触火焰或进行引弧，否则应重新进行热处理。
第3．2．l8条 蒸汽伴热管的安装及其膨胀节的设置，应符合设计要求，不得将伴热管直接在主管上点焊固定。
第3．2．19条 伴热直管每25米宜设置一个膨胀节。
第3．2．20放空管、安全阀、安全液封、阻火器、爆破片等安全设施，必须按图施工。
管径、型号及各部尺寸严禁修改、安装完毕应逐件复查，并做好记录。
第3．2．21条 有静电接地要求的管道，应尽量减少弯头、异径管及其它能使管径变化的管件，其内壁应光洁、凡能修磨的焊缝内表面均应打磨平整。
第3．2．22用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。
导电接触面必须除锈并妥善连接。
安装完毕后应进行测试，并填写管道静电接地测试记录（格式 见附表2．3）。
第3．2．23条 有热位移的管道，在开始热负荷运行时应及时对各支、吊架按下列要求逐个进行检查或调整：
一、活动支架的位移方向、位移量及导向性能等是否符合设计要求；
二、管托有无脱落现象；
三、固定支架是否牢固可靠；
四、弹簧支架的安装高度与弹簧的工作高度是否符合设计要求；
五、可调支架是否调整合适。
第四章 管道焊接
第一节 一般规定
第4．1．1条 管道焊接的焊前准备与接头组对、工艺要求、预热与热处理、质量检验等，应符合本章规定，其它要求按《现场设备、工业管道焊接工程施工 及验收规范》（GBJ236－82）的规定执行。
第4．1．2条 参与剧毒、易燃、可燃介质管道焊接的焊工，应按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GBJ236－82）第六章的规定接受考试，并 取得合格证。
第4．1．3条 初次使用的钢种，在正式施焊前应进行工艺试验及工艺评定，在合格的基础上编制焊接工艺规程，经焊接技术负责人批准后严格执行。
第4．l．4条 工序之间应坚持互检，确认上一工序合格后方可移交下一工序。
每一焊缝施焊后应打上焊工代号。
第4．1．5条 从事A、B级管道焊接的焊工，经资格考核合格后应保持工作的相对稳定，连续中断合格项目的焊接工作六个月以上时，资格即自行失效。
第4．1．6条 焊工资格的其它规定应按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GBJ236－82）第6．1．10条执行。
第4．1．7条 焊条应具有出厂合格证明书，药皮不得脱落或有明显裂纹。
焊条应按说明书的要求进行烘烤，井在使用中保持干燥。
第4．1．8条 当管道焊接的环境
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