炼钢厂技术操作规程全.docx
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炼钢厂技术操作规程全
操作规程
转炉冶炼基本工艺操作规程
1开新炉
1.1开新炉在保证烧结炉衬的同时，炼成合格钢水。
1.2当铁水Si+P不足1.2%，装铁水前向炉内加FeSi配至1.2%。
1.3渣料：
石灰第一批20-30kg/t，开吹后一次加入，第二批50-60kg/t，开吹后五分钟开始小批加入，拉碳前三分钟加完。
萤石一批料加2-3kg，二批料酌情加入，但总量≯4kg/t。
1.4第一次拉碳时间≥25分钟，出钢≥1720℃。
1.5使用氧压0.7MPa，基本枪位1000mm。
1.6开炉前10炉，必须连续冶炼，不得保温。
2正常炉操作
2.1装入制度
2.1.1每班接班第一炉测量液面一次，以作为合适装入量及吹炼枪位的依据。
2.1.2以出钢量计，当班装入量波动不得大于±1吨。
2.1.3分阶段定量装入，铁水＋废钢（或铁块）量见下表。
按炉龄分段装入量表
炉龄
1
2-100
101-200
≥201
装入量（t）
36
34
36
38
2.1.4回炉钢水不得大于装入量的1/2。
2.2冷却制度
以废钢和生铁块为冷却剂。
炼钢用各种冷却剂和非冷却剂冷却效果与影响终点温度参考表（以废钢冷却效果为1）见下表。
冷却剂和非冷却剂的冷却效果参考表
冷却剂
废钢
石灰
铁皮
铁块
白云石
冷却效果
1
1
3
0.5
1.5
每炉加100kg影响终点温度（℃）
4-5
4-5
12-15
2-2.5
6-7.5
2.3供氧制度
2.3.1采用分期定压、恒压变枪位操作。
氧压低于0.4MPa不得吹炼。
各阶段氧压参考表
炉龄
1
2-50
>50
氧压（MPa）
0.7
0.9-1.0
1.0-1.1
2.3.2枪位控制
基本枪位900-1100mm，波动枪位800-1200mm。
枪位调整要做到勤动少动。
正常情况应控制≯200mm/次。
以基本枪位为主要吹炼枪位，为迅速成渣，在开始吹炼时或炉渣返干时允许适当提高枪位。
严禁过高枪位操作。
冶炼末期要采取低枪位操作，时间最少不少于60秒。
2.3.3采用三孔喷头吹炼，喷头参数φ27×3-11，氧枪漏水时应及时换枪。
2.4造渣制度
要求吹炼全程化渣
2.4.1除后吹炉次外，均采用留渣操作工艺。
即出完钢后，先向炉内加入石灰、白云石混合物，稠化炉渣，后吹炉次必须倒净炉渣，不得先加石灰，后倒渣。
2.4.2铁水Si＞0.8%时应采用双渣操作。
炼钢用废钢、生铁要求和石灰、白云石、萤石、氧化铁皮技术要求另见原材料标准。
2.4.3散状料加入量
2.4.3.1石灰加入量=【〖2.2（Si+P）%R〗/CaO%有效】×1000kg/t铁
终渣碱度R：
普通钢2.8-3.5，优质钢3.5-4.0，
R＝CaO/（SiO2+P2O5），CaO%有效＝石灰CaO%－R×石灰SiO2%
2.4.3.2萤石加入量≯2kg/t钢，补炉后第一炉≯3kg/t钢。
硬线钢≯4kg/t钢。
2.4.3.3视铁水温度和化渣需要适量使用铁皮和白云石。
2.4.3.4终渣MgO：
7-11%。
2.4.3.5终渣FeO含量≤18%。
5.4.4渣料加入方式：
头批渣料在开吹时加入，为总量的1/2-1/3，以后每次少量加入，提倡多批少量，应在拉碳前3分钟加完，在非正常炉次，需在末期加入冷却剂或造渣剂调整时，应经过补吹或点吹方可作为终点。
2.5终点控制及出钢
要求合理控制过程温度，化好过程渣，提高终点命中率，使钢水的成分、温度同时达到终点。
2.5.1终点温度：
吹炼终点必须测温。
终点温度控制表
钢种
第一包
连浇炉次
普碳钢
1700℃-1720℃
1660℃-1690℃
低合金钢
1720℃-1740℃
1680℃-1710℃
2.5.2终点成分：
普碳钢、低合金钢
C＞0.08%，S＞0.040%，P＞0.025%（普碳钢），P＞0.020%（低合金钢）
2.5.3严重后吹炉次，出钢前炉内需加铁块预脱氧。
2.5.4转炉实行挡渣出钢，挡渣球比重3.2-3.5克/厘米3，出钢1/2-2/3时，投入炉内出钢口附近；钢包钢水必须加保温剂保温。
2.5.5实行红包出钢，出钢前检查钢包，不使用带渣盖钢包，以防托浮合金料。
2.5.6钢包内钢水在含碳量偏低时，允许普碳钢及低合金钢加碳化硅（低品位）增碳，加入量应＜1.5kg/t钢。
2.5.7禁止出钢过程下渣，出钢时间＜1.5分钟时须修补或更换出钢口。
2.5.8冶炼其它品种钢时，执行《分钢种规程》。
以上或其它钢种如有新规程时，执行新规程。
2.6脱氧合金化
2.6.1合金加入量（kg/炉）
＝〖（成品成分中限－钢中残余成分）/（合金元素含量×吸收率）〗×1000×钢水量
普碳镇静钢吸收率：
FeMn85-95%；FeSi70-80%。
2.6.2硅铝铁的加入量：
普碳镇静钢0.4-0.8kg/t，根据钢水氧化性酌情调整。
2.6.3合金料加入时间及顺序
出钢1/4后开始加合金料，顺序为FeMn→FeSi→FeAlSi（由弱到强），出钢至3/4时合金料加完，严禁预先加入包底。
2.6.4冶炼普碳钢时，CaSi加入量0.5-1.0kg/t钢。
2.6.5冶炼其它品种钢时，按《分钢种规程》执行。
2.7钢包精炼制度
2.7.1普碳钢必须取样观察脱氧情况，包内允许加合金微调成分：
普碳钢≤2kg/t钢，低合金钢≤4kg/t钢，应尽量采用喂丝微调成分。
2.7.2炉炉测包温，吹氩后包温控制见下表
钢种
第一包
连浇炉次
普碳钢
1640℃-1660℃
1610℃-1640℃
低合金钢
1640℃-1660℃
1610℃-1640℃
包温高时，包内可加同钢种废钢或同钢种浇余微调至控制范围。
2.7.3镇静钢必须吹氩处理。
顶吹氩压力0.17-0.22MPa；吹氩枪插入深度：
枪头距包底200-250mm；吹氩时间：
普碳钢镇静钢≥1.5分钟，低合金钢≥2分钟，底吹氩按底吹氩规程执行。
2.7.4若需微调成分和温度，先进行微调处理，而后吹氩处理，吹氩时间应延长30秒，吹氩处理后，不得进行成分、温度微调。
2.7.5其它品种钢按《分钢种规程》执行，如由新规程执行新规程。
2.8补炉
2.8.1炉容量达33吨时开始补炉（可根侵蚀情况提前或退后），根据侵蚀情况决定补炉具体时间、次数和补炉位置。
2.8.2采取铁水、浇余助烧结。
烧结时间：
补大面60分钟，补小面及贴喷补70分钟，补炉底70分钟。
2.8.3老炉阶段根据炉衬侵蚀情况及时补炉。
2.9煤气回收操作
2.9.1新炉前10炉、贴补炉第1炉、停吹3小时第1炉及浇余≥10吨不回收煤气。
2.9.2正常炉次开吹3分钟降罩，第4分钟开始回收，回收时间7分钟。
2.9.3氧压＜0.75MPa，降罩开始及回收时间延长1分钟，及时调整喉口开度，保证煤气质量。
氧压＜0.6MPa不得回收。
2.9.4铁水[Si]＞0.80%或[S]＞0.070%时，降罩与回收时间延长1分钟。
2.9.5回收时保证炉口微正压。
转炉炉衬砖修砌要点
1.保护砖修砌
1.1保护砖必须竖砌、靠实挤严，砖后要灌泥浆。
1.2熔池修砌两圈镁碳保护砖。
1.3熔池以上余下部位修砌小镁砖。
2.炉衬修砌
2.1高档砖由第四层起砌至炉内上卡板，合计38层，出钢口部位砌宽20块，高13层高档砖。
2.2出钢口部位的高档砖必须层层打胶泥。
2.3杈豁必须打胶泥，在大面部位杈豁，搂砖不许＞40mm（即背后只能加一块40板的厚度）。
3.接底泥料卤水加入量适当，接好销钉、销板后，落炉底车，在炉底下东南、东北二点垫销子板，再顶炉底车，将销子板打实。
4.销子打实后，炉内炉底接缝应砌好保护砖。
5.摇炉后要重新打实各销子板（打第二遍），然后将销子板与销钉点焊牢固。
炼钢厂连铸基本工艺技术规程
1.中间包的修砌与准备
1.1中间包修砌
1.1.1中间包包衬由永久层、填充层、工作层组成。
1.1.2中间包永久层为浇注料浇注成型，脱胎后要根据浇注料要求进行烘烤。
1.1.3装水口座砖：
装座砖时中间包放置于水口对中台架上，中间包内外的残钢残渣，将别是方眼和包底水口处的粘钢必须清理干净，座砖要放平、放正，保证水口位置偏差小于5mm，同时保证水口砖下端面突出包底大于10mm，然后四周用专用泥料夯实。
1.1.4修砌工作层（绝热板）
⑴砌绝热板时，先砌底板，后砌壁板。
底板从水口座砖处开始修砌，以保证绝热板水口孔与座砖对中。
壁板从冲击区开始修砌，三期连铸还要注意将挡墙夹紧。
⑵装板时先在板子接缝处均匀抹好胶泥，装好后板缝＜2mm。
用胶泥抹好所有接缝并用φ12mm～φ16mm圆钢支撑，或用卡子卡牢，不得有扭曲，然后用专用填砂将绝热板与永久层间填实。
最后将中间包内清扫干净。
1.2中间包准备
1.2.1安装上水口砖
1.2.1.1安装上水口砖前，将中间包内及座砖孔内垃圾清除干净。
1.2.1.2安装上水口砖时，座砖孔与上水口砖周围应均匀带泥，旋转放入，做到平、正、紧，且突出包底大于10mm，然后清除多余泥浆。
1.2.2盖中间包包盖
1.2.2.1清除包盖上的残渣、残钢，包盖严重变形者要更换。
1.2.2.2吊放中间包盖要平稳，严禁撞击塞杆。
1.2.2.3包盖必须盖正，位置偏差≯20mm。
1.2.3中间包烘烤。
1.2.3.1中间包车升至烘烤位置，将上下烧嘴分别与中间包盖孔及水口对准。
1.2.3.2先点水口烘烤器（小烧嘴），听通知点燃大烧嘴，大烧嘴烘烤时间30～60min。
1.2.3.3中间包烘烤完毕停火到开浇时间≯5min。
1.2.3.4烘烤所用转炉煤气CO≥45%。
小于45%时，要适当延长烘烤时间。
2.开浇准备
2.1认真检查所属设备，正常后方准送引锭，同时检查风、水、电、氧、乙炔、液压等动力源符合工艺要求，各项必备工具和辅料准备就绪。
2.1.1开通结晶器冷却水，确认符合下列技术条件：
水量90～110m3/h，水压0.4～0.6MPa，进水温度≤40℃。
2.1.2开通结晶器冷却水，各水咀正常喷水，无缺、堵现象，水条对中，发现问题及时处理。
2.1.3结晶器内腔表面光洁，无划痕及损伤，不得有渗漏现象。
2.1.4凡连续两次发生裂纹漏钢或连续两炉铸坯有裂纹、菱变缺陷的结晶器必须更换。
2.1.5结晶器振动应平稳无摆动，振幅和频率符合工艺要求。
对振动参数有特殊要求的钢种执行分钢种操作规程。
2.1.6冷却水的水位应处于正常状态，事故水塔要保证发生停电停水事故时结晶器供水压力≮0.2MPa，且不间断供水15min以上。
2.2送引锭
2.2.1引锭头应清洁干燥，不得潮湿或粘有废钢。
2.2.2送引锭前，二操工要认真检查所属机械、电气及液压设备正常，拉矫辊升降自如，剪机工作正常。
然后，同一操工取得联系，将铸机状态选择开放拨至“送引锭”位置。
2.2.3送引锭时，先提升拉矫辊至最大开口度，并把拉矫液压缸压力切换到送引锭状态。
2.2.4将引锭杆用升降装置送至拉矫机后，防下拉矫辊，启动拉矫机。
引锭头进入二冷室后，出浇钢工安装引锭钩头，以0.6m/min的速度点动进入结晶器内200mm后，再向下拉至距下口80mm位置，然后，再向上送至距离结晶器下口200mm。
2.2.5送引锭时，操作人员应随时注意引锭杆的运动有无阻碍，要随时准备停止引锭杆行走，保证设备安全。
2.2.6浇钢工用石棉绳塞好引锭头与结晶器壁之间的缝隙，并在引锭头四周撒上适量的铁屑（铁屑厚度以15～20mm为宜），最后放入适量冷钢。
2.2.7引锭头塞好后盖好结晶器上口，以防异物落入。
拉矫机、振动电机断电，开浇前浇钢工应检查引锭是否下滑，如果引锭下滑，需重新送引锭。
3.连铸对钢水的基本要求
3.1钢水成分符合相关标准及作业文件要求，脱氧正常，流动性良好。
连浇炉次必须为同钢种，浇钢过程中严禁向钢包内和中间包内追加合金料调成分。
3.2连铸钢水到平台温度要求执行分钢种操作规程。
4.中间包浇注
4.1钢包吊上座架（或回转台并转到浇钢位置）后无异常，中间包停止烘烤并迅速开到浇钢位置，将中间包水口与结晶器对中。
4.2中包液面上升到80mm时开始起步，正常情况下，中间包开浇到起步的时间（出苗时间）及起步拉速参考下表：
铸坯断面（m2）
165×280
165×225
150×150
起步时间（S）
30
45
30
起步拉速（m/min）
0.5
0.6
0.8
遇钢水温度过高或过低时，应适当延长或缩短起步时间。
4.3起步的同时开始加和保护渣，保护渣应均匀覆盖液面，勤加少加，以液面不亮为准，渣条长大时及时捞出。
起步正常后，将中包降下，控制水口浸入深度为50～80mm。
4.4中间包开浇前由机长通知一操工，一操通知配水人员，各方面确认后方可开浇。
4.5中间包采用带长水口开浇（钢水温度偏低时，可先开浇后上长水口）。
要保证长水口垂直且对中，长水口在使用前应放在中间包盖下预热不少于半小时。
4.6中间包液面达到200mm左右，加入中包覆盖剂。
4.7中间包液面达到400mm后，进行测温并开浇。
正常温度或偏下限温度应大流开浇，钢水温度较高时，大包可直接用中小流开浇，不得断流。
4.8当引锭头拉到脱引锭位置时，将脱头辊压下，引锭头与铸坯脱离，然后立即将拉矫辊压力调整到正常拉坯压力。
4.9正常浇注过程中，钢包开浇5min时测量一次中间包钢水温度，以后间隔10～15min测量一次，一操工做好时间与温度记录。
浇注过程中钢包或中间包不得调温。
4.10浇注过程中结晶器液面控制在距上口50mm以下，禁止液面超高。
4.11一般情况下，一个中间包只允许浇注同一钢种，不同钢种连浇必须更换中间包。
如有特殊试验钢，同一中间包需浇注不同钢种时，须有公司技术主管部门出具的质量计划。
4.12更换中间包时需将结晶器内残余保护渣捞净，并迅速插入吊攀。
中间包停浇至大包开浇的时间间隔不得超过10min。
4.13操作过程中应尽量稳定拉速，拉速控制执行分钢种操作要点。
5.主控室操作
5.1从第一包钢水上连铸平台至浇钢结束，应准确做好原始记录，发生事故应将时间、原因、现象、后果等情况如实填写，字迹应工整，不得有涂改。
5.2每次钢包开浇，立即将炉号通知三操工。
6.配水操作
6.1开浇前检查所属设备，仪表、各进出水阀门工作是否正常，检查各水、气管路有无漏水、漏气现象，并作相应处理。
6.2检查结晶器、二冷段冷却水量、压力、温度是否正常，检查二冷水条、喷嘴、过滤器等，若发现脱落堵塞等，必须及时处理。
6.3结晶器进水总管压力0.4～0.6MPa。
6.4钢包开浇前10min必须打开结晶器冷却水，确认供水符合技术要求后，方可开浇。
6.5开浇后，随钢坯移动逐段打开冷却水，配水由计算机自动进行。
配水量的控制应保证铸坯在二冷段均匀降温，使矫直温度控制在900～1000℃
6.6使用自动配水时，若连续出现坯温异常，必须查明原因，并切换为手动调节二冷水量。
6.7浇注中遇突然停车或更换中间包时，要及时关闭二冷水及拉矫机喷淋水，待起步后再逐段开启。
6.8浇注结束后延时15min关结晶器冷却水，铸坯通过后，适时关闭各流各段二冷区冷却水。
6.9生产时设备冷却水应不喷到铸坯表面。
不得随意停设备冷却水，并且保证冷却水压力不小于0.4MPa。
停浇后，红坯离线15min后，每天更换一次各分支过滤网。
6.10每周必须清理或更换一次总管过滤网，每天更换一次各分支过滤网。
7.拉矫剪切操作
7.1送引锭前，检查所属机械、液压、电气、仪表等设备是否正常。
7.2检查定尺装置，保证定尺精度。
7.3引锭头光滑无凸出、耳刺，钩槽边部最薄部位不小于15mm，检查引锭节各销钉无凸出，引锭杆不得有严重下弯。
7.4开浇后，当引锭头拉到脱引锭位置时，将压辊压下，使引锭头与铸坯脱离，此时将拉矫机切换到正常拉坯压力。
7.5铸坯表面温度低于750℃时，不得使用液压剪切机剪切。
7.6正常拉坯过程中连铸机拉矫辊压力要求2.0～2.7MPa，泵出口压力3.0～3.5MPa。
在送引锭或拉“换中间包衔接坯”时，拉矫机各辊压力可按上值提高0.8MPa控制，在红坯进入拉矫机后应立即恢复到正常压力。
7.7液压站操作工在交接班以后每隔2小时检查一次拉矫辊压力并做好记录。
7.8火焰切割机正常工作参数如下：
（单位MPa）
高压风
冷却水
氧气
丙烷气
0.45～0.6
0.4～0.6
1.2～1.4
0.08～0.12
切割枪点火、熄火操作详见设备操作规程。
7.9开浇后剪头坯不小于500mm，尾坯不小于1m，至缩孔切净为止。
7.10浇注结束，当尾坯离开拉矫机后，停机并将拉矫机上辊抬起，拉矫机操作结束。
8.冷床控制操作
8.1开浇前，检查所属机械、电气、仪表等设备应正常。
8.2生产过程中操作工应密切注意钢坯运行情况，发现问题及时通知有关人员进行处理。
8.3当主控室通知换炉号以后，上、下炉铸坯应严格分开，并按规定点好混坯。
钢包吹氩工艺操作要点
1.出钢后，吹氩前，钢水在钢包内要静置镇静≮1-2分钟，使钢包充分吸热。
2.吹氩时间：
2-3分钟（不少于2分钟，使钢水充分搅拌均匀）。
3.吹氩压力：
要保证钢包内钢水液面有波动，但不翻腾，不得裸露钢水液面，（防止钢水二次氧化）。
4.若吹氩时加废钢调温，应将吹氩时间延长1-2分钟；若吹氩后加废钢调温，应再补吹氩不少于3分钟，（以使废钢充分熔化和均温）。
5.吹氩后，迅速覆盖碳化稻壳或钢包覆盖剂保温。
6.调温废钢尺寸：
（Φ20-Φ30）×500或165×225×（≯100），约28kg/块。
调温废钢应洁净、干燥、无油污、无孔洞，不得有密闭的中空容器或可爆炸物。
废钢应有专人准备，并堆放于指定位置，便于调温使用。
7.一般不允许在连铸平台向大包内吊入废钢调温，严格禁止向大包吊入尾坯调温。
S08钢冶炼操作要点（试行）
1.化学成分控制
化学成分控制目标：
C
Mn
S
P
Si
≤0.08％
0.20～0.35％
≤0.035％
≤0.035％
0.10～0.20％
2.终点控制及配料方案
2.1终点碳≤0.06%，控制目标：
0.04～0.06%。
2.2当终点碳≥0.05%时，不允许加碳化硅；用硅锰合金配锰，加入量按5kg/t钢左右控制；当Si不足时，用Si-Fe找齐，加入量按1.5kg/t钢左右控制。
2.3用脱氧剂和Si-Al-Ba-Ca做好脱氧。
3.事宜执行普碳钢工艺技术规程。
HRB400技术操作规程
1.化学成份（%）
C
Mn
S≤
P≤
Si
V
0.17～0.25
1.2～1.6
0.045
0.045
0.2～0.8
0.04～0.12
2.转炉冶炼
2.1转炉前十炉，补炉后第一炉不得冶炼该钢种。
2.2终点控制
2.2.1终点成分控制
C≥0.06%;S≤0.025%;P≤0.020%.
2.2.2终点温度控制
第一包：
1690～1740℃；连铸炉次：
1650～1700℃
2.3脱氧及合金化
2.3.1脱氧剂加入量≥1.0㎏/t钢。
2.3.2用MnSi合金配锰，用FeSi和SiC配硅，碳不足时用碳剂补齐。
2.3.3钒铁加入参考量：
0.7～0.8㎏/t钢。
2.4连铸平台温度控制
第一包：
1650～1680℃；连浇炉次：
1610～1630℃
3.连铸
3.1浇铸165×225㎜方坯，合格铸坯头部涂白色。
3.2采用低合金保护渣，拉速控制参照低合金钢。
3.3配水同低合金钢。
4.未尽事宜执行基本工艺技术规程。
硅钢（10Si2Mn）操作要点（暂行）
1.化学成分
C
Mn
S
P
Si
V
≤0.10
0.25-0.50
≤0.045
≤0.045
1.00-1.50
0.02-0.05
2.转炉冶炼
2.1新炉前10炉、补炉后第一炉不得冶炼该钢种。
2.2终点成分控制
C≤0.08%；S≤0.030%；P≤0.020%。
2.3终点温度控制
第一包：
1680～1700℃；连浇炉次：
1640～1660℃。
2.4用MnSi合金按中限0.375%配锰，参考量：
7kg/t钢。
2.5Si不足部分用低铝硅铁按1.3%补足，参考量：
22kg/t钢。
2.6出钢后吹氩时间≥2.5min。
2.7挡渣出钢。
3.连铸
3.1老包及小修包不得使用，尽可能红包出钢。
3.2包温控制
第一包：
1630-1650℃；连浇炉次：
1590-1610℃。
3.3采用Q235保护渣保护浇铸。
3.4结晶器水量135～145吨/小时。
3.5二冷水量按普碳钢的70%控制。
3.6浇铸正常后，拉速控制在1.1-1.5m/min。
3.7中包采用Φ16水口。
4.钢号及标记
4.1钢号（华瑞内部钢号）：
10Si2Mn。
4.2标记：
端部涂Φ40黄、白点（各一）。
5.其它未尽事宜按Q195规程执行。
浇钢操作基本工艺规程
1钢包包衬的浇注成型工艺操作
1.1钢包包衬的修砌与浇注成型
1.1.1包底永久层的砌筑：
将包壳内的钢、渣及其它杂物清除干净后，用打结料打结包底，并以法兰为准找平（50mm厚），然后砌一层二等高铝标准砖。
1.1.2砌包底砖用泥料：
采用1#泥料。
1.1.3包壁永久层的砌筑：
沿包壁砌一圈A9粘土砖。
1.1.4砌包壁砖用泥料：
镁砂+（9-11%）卤水，和成粘稠状。
1.1.5打包底前将座砖摆正。
1.1.6工作层的浇注成型：
采用铝-镁浇注料浇注成型，先浇注包底，而后浇注包壁。
1）包底用料3.5吨（厚350mm），分两次打结。
2）号在包壁永久层上贴硅酸铝纤维毡（8mm厚）；浇注胎具安放在与钢包同心位置；当头批料浇至300mm高时，启动振动器，至浇到帽口后继续振动5分钟。
3）调和工作层浇注打结料时，一定要按配料的比例投料，使用搅拌机混料，每2.6吨混合料为一批，搅拌时间≥5分钟，包衬铝镁料配比如下表：
名称
高铝骨料
高铝细粉
镁粉
水玻璃
水
比例%
60
28
12
5-7
10-15
※水玻璃模数>2.4
1.1.7脱胎与养护
1）浇注好的钢包内衬，在自然干燥12小时后，包衬材料有一定强度方可脱出胎具。
脱胎时，要将模具吊正，切忌斜拉猛吊。
脱模后要对损坏的地方进行修补。
2）脱胎后的钢包静置24小时后方可进行烘烤。
烘烤要求如下：
前期低温烘烤（<400℃）8小时，中期中温烘烤（400-800℃）8小时，后期高温烘烤（>800℃）24小时。
2.浇钢前准备
2.1钢包准备
2.1.1钢包使用前应认真检查包衬侵蚀情况和滑动机构有无损坏，侵蚀严重或有损坏时要停止使用或修复后再投入使用。
2.1.2使用粘钢钢包应事先
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