南京三桥北引桥D1合同段箱梁施工方案.docx
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南京三桥北引桥D1合同段箱梁施工方案
第一章工程概况
一、工程概况
南京长江第三大桥是交通部《全国公路网规划》（1999-2020）中“五纵七横”国道主干线网上海—成都国道主干线（GZ55）的重要组成部分。
南京长江第三大桥北岸接线止于张店，连接南京至合肥高速公路。
南京三桥北引桥D1合同段起止桩号为K11+049.115-K12+307.115,全长1258.0m。
大桥全线采用双向六车道高速公路标准，桥面净宽32.0m，计算行车速度100km/h，桥面最大纵坡小于3%，桥面横坡小于2%，主线桥下部采用钻孔灌注桩基础、柱式墩。
设计荷载标准：
车辆荷载：
汽-超20级、挂-120。
设计风速：
10m高处100年一遇的基本风速为31.7m/s。
地震基本烈度：
Ⅶ度。
水中桥墩船舶撞击荷载：
平行于航道方向取1800kN，垂直于航道方向取900kN。
南京三桥北引桥D1合同段包含19#~44#墩共25跨箱梁（单幅）。
自44号墩到19号墩，共计三联。
第一联为2×50＋58＋5×50＝408m、第二联9×50=450m、第三联9×50=450m。
施工方向为自北向南（即44#→19#）。
箱梁横断面尺寸：
顶板宽15.40m、底板宽6.20m、梁高2.80m。
箱梁混凝土设计标号为C50。
二、气象、水文、地质条件
桥位区属亚热带向中亚热带过渡过气候带，具有过渡性、季风性、湿润性的特点。
夏季雨量充沛、冬季寒冷干燥。
南京河段属分汊河型，平面形态宽窄相间，呈藕节状。
D1标桥位区长江冲积漫滩地貌类型。
桥区特殊性岩土主要有软土、膨胀性岩土、软弱岩石夹层、风化岩；不良地质主要有边坍塌、沙土液化两种类型。
三、工程项目特点
本工程地处南京市板桥汽渡的下游侧3公里多的位置。
建成后将是南京市的又一道重要景观。
D1标段为南京长江第三大桥北引桥的一部分。
D1标段南接主桥（斜拉桥），地处南京市江浦区珠江镇西江村的大面积鱼塘内。
这里基本无污染而且水面宽阔水面积1700多亩，开发后将会称为垂钓休闲的好去处。
三桥的建成不但为此地增加了一道风景，而且会加快此地的发展。
故此本标段的外观质量相当重要。
根据指挥部要求本标段的箱梁应达到清水砼要求。
清水砼要求见《南京长江第三大桥清水混凝土质量标准及质量控制要点》（暂行）。
本方案与《南京长江第三大桥D1清水砼施工方案》一并执行。
开始桥面施工
第二章箱梁施工工艺流程
移动模架的施工顺序：
第一套移动模架，先安装在左幅的44#墩~43#墩之间，向19#墩方向前进。
等左幅第一跨箱梁张拉完毕，并移至第二跨，开始在右幅拼装第二套移动模架。
左幅移动模架移至第三跨时，右幅移动模架正式开始吊装，组拼模板等。
首跨施工时，要与D1标进行协调，使两标段的相互影响降到最低。
末跨（20~19#墩要提前与A2标协调，以避免模架与A2标边跨钢箱梁拼装支架相互影响。
在首跨与末跨施工时，移动模架的鼻梁都要卸掉，使影响减少到最低。
为此，要在模架主梁上增设吊点，以适应首、末跨的施工状态时的受力。
A2标经行支架设计时，已经对此进行了考虑，会将影响降至最低。
为了方便施工，在箱梁上配备一台12吨或16吨汽车吊。
以便于材料的运输。
第三章测量及轴线标高的控制
一、控制网的建立与联测
D1标采用桥轴标系进行控制。
桥轴坐标系要根据设计图纸提供的抵偿坐标系进行转换。
根据现场情况，由业主提供的控制点以能够满足箱梁施工需要，一般不需要加密控制点。
如施工实际情况需要加密测点，将根据测量中心的有关规定进行。
控制网建立之后对其进行严密平差，并平定其精度，其精度满足要求后方可使用。
在箱梁施工之前再对其进行复测，以后定期对控制网进行复测、校核。
按规范采集完野外数据后，对其进行平差，精度满足测量要求后投入使用。
如有变化要立即通知监理单位及测量中心。
高程采用黄海高程系。
观测采用NA2水准仪按三等水准要求进行施测。
二、箱梁施工放样
箱梁施工放样，首先进行数据的计算，然后在底模板上用全站仪放出箱梁轮廓线的特征点，供支设模板用。
模板支立完成后再进行顶面特征点复测并进行调整直到满足规范及南京三桥的质量要求。
三、高程控制以及平面尺寸控制
箱梁顶部高程要严格控制。
各段的模板之间的高差要严格控制，以保证施工缝的水平。
平面尺寸采用钢尺测量。
测量时，钢尺要拉直。
如果是长钢尺，要对钢尺施加15kg的拉力。
钢尺的最小刻度要达到mm级。
难以测量的空间距离采用莱卡全站仪直接测量。
所有测量作业均要严格按照相关规范及南京长江第三大桥指挥部的相关要求操作。
第四章移动模架安装
本工程采用移动模架进行上构箱梁施工，移动模架共配制两套。
移动支撑系统是目前世界桥梁施工的较为先进的工法，施工时无需在桥下设置模板支架，而采用两个支撑在牛腿上的钢结构主梁支承外模板，两主梁通过牛腿支架支撑在桥墩柱上。
移动模架配置全液压系统，其行走以及支模等由液压系统来完成。
主梁分节制作，高强螺栓连接，液压顶提升安装。
移动式模架的技术特点是：
MSS滑移支架具有周转次数多，周转时间短，使用辅助设备少的特点，自动化程度高，减少了人力物资的浪费，特别适用于多跨现浇箱梁施工，既保证了工程质量，又能加快施工进度（一般在正常情况下12~15天一跨），且能在不中断桥下交通的情况下施工。
保证施工现场的文明施工和安全施工，在现代化桥梁施工中的应用日益广泛。
移动模架示意图1（合模时的状态）
移动模架示意图2（开模时的状态）
一、移动模架系统主要组成部分及功能介绍：
50mMSS移动支撑系统主要由牛腿、主梁、横梁、后横梁、外模及内模组成。
每一部分都配有相应的液压或机械系统。
各组成部分结构功能简介如下：
1、牛腿：
牛腿为三角形结构，通过墩身预留孔附着在墩身上并用精轧螺纹拉紧。
牛腿共有三对，它的主要作用是支撑主梁，将施加在主梁上的荷载通过牛腿传递到墩身上。
每个牛腿顶部滑面上安装有推进平车。
并配有两对横向自动移动液压千斤顶、两个竖向自动液压千斤顶和一个纵向移动液压千斤顶。
主梁支撑在推进平车上。
推进平车上表面安有聚四氟乙烯滑板，通过三向液压系统使主梁在横桥向、顺桥向及标高上正确就位。
2、主梁、鼻梁：
移动支撑系统主梁为一对钢箱梁。
主梁分为五节，总长度为60m。
节间用高强螺栓连接。
主梁截面尺寸为1.95×3.4m。
主梁两端设有鼻梁，每个长约为26m，共分两节制作，起到支架向下一孔移动时的引导和承重作用。
3、横梁：
横梁为H型钢，同一断面上每对横梁间为销连接，横梁上设有销孔，以安置外模支架。
横梁通过液压系统进行竖向和横向调整。
4、外模：
外模由底板、腹板、肋板及翼缘板组成。
底板分块直接铺设在横梁上，并与横梁相对应。
每对底板沿横梁销接方向由普通螺栓连接。
腹板、肋板及翼缘板也与横梁相对应，并通过在横梁设置的模板支架及支撑来安装。
5、内模：
移动支撑系统的内模系统包括模板、电动小车、内模梁及道轨。
模板的运输及安装通过电动小车来完成。
电动小车配有液压系统，通过这些液压系统来完成内模安装及拆除。
二、移动模架系统的组装
移动模架的拼装在44#墩—43#墩之间完成。
各构件拼装顺序：
牛腿的组装、主梁的组装及有关施工设备、机具的就位→主梁吊装就位→牛腿的安装→横梁安装→铺设底板、安装模板支架→安装外腹板及翼缘板、底板→内模安装。
具体做法如下：
1、主梁安装：
主梁在桥下组装。
（1）.拼装场地平整硬化。
在两片主梁所在的位置预先用砂袋或其它材料铺两条宽2.8米，长60米，高1.0米的平台，上面铺枕木找平，以避让主梁下底部中间突出部分。
另外并在每两段主梁交接的地方，将平台留出1.8米的空隙，以便人员能在主梁下面紧固螺栓，连接主梁。
在每两段主梁交接的地方还要搭建临时的脚手架，已备紧固主梁侧面的连接螺栓之用。
主梁拼装平台图见附图MSS-PZ-1。
（2）.主梁拼装
利用50T履带吊将单片梁吊装就位进行拼装。
当两节主梁拼放到一起，对位准确后，开始上连接板，紧固螺栓，连接主梁。
主梁紧固用高强紧固扳手。
单片梁的重量在25t左右，共分5片。
高强螺栓施工：
移动模架主梁的连接采用高强螺栓连接。
每一个拼接点的连接螺栓数量众多，为了减小先拧与后拧预拉力的区别，施拧高强螺栓必须分为初拧、复拧和终拧。
初拧只是将两块板完全加紧密贴；而终拧则是指达到螺栓的预拉力。
初拧扭矩应由试验确定，一般为终拧扭矩的50%。
终拧M16高强螺栓设计预拉力为100kN，M22高强螺栓设计预拉力为190kN，M27高强螺栓设计预拉力为290kN施拧的扭矩与螺栓拉力之间的关系：
，
—扭矩系数，
—螺栓拉力，
—螺栓直径。
高强螺栓测定的扭矩系数取值为：
0.19。
可根据厂家提供的扭矩系数进行调整。
为了保证紧固螺栓达到设计预拉力，在紧固螺栓时采用测力计进行测力。
为便于拼装，施工时最好先用冲钉和粗制螺栓进行定位。
冲钉和粗制螺栓的总数不得少于孔眼的1/3，其中冲钉的数量能多于2/3。
孔眼较少的部位，冲钉和粗制螺栓的总数不得少于6个或将全部孔眼插入冲钉或粗制螺栓。
拼装用的冲钉直径（中段圆柱部分）应较孔眼设计直径小0.2~0.3mm，其长度应大于板束厚度。
冲钉可用35号碳素结构钢制造。
主梁拼装前先用仪器按照工况1（或安装图尺寸）的位置精确定位，以保证整体提升时就位准确。
高强螺栓应按照从板束刚度大、缝隙大的部位开始。
对于大面积节点应由中央向外拧紧，并应在统一工作日内终拧完毕。
主梁拼装检查：
1移动模架安装，应符合钢桥安装的相关规定。
2高强螺栓终拧完毕后，要进行松扣、回扣发检查扭矩。
将螺栓做好标记。
利用扳手回拧30º,在利用标定的扭矩扳手将螺帽重新拧到原位测定扭矩。
该值不小于规定值的10%为合格。
对于主桁节点及纵横梁连接处，每栓群5%抽检，但不得少于两套。
不合格者不得超过抽检总数的20%，如超过次数，应继续抽检，直至累计总数80%的合格率为止。
对于欠拧者补拧，超拧者更换后，重新补拧。
（3）.主梁吊装
主梁吊装采用精轧螺纹钢提升的方法。
具体做法见附图《移动模架主梁吊装图》ZLDZ-1、2、3。
一根主梁有160t左右，采用Ф32精轧螺纹钢提升，共设置8根，每端4根。
一根Ф32精轧螺纹钢的正常的拉力为50t以上，所以一根主梁采用8根（即每端四根）精轧螺纹钢提升即可。
每端设两座450t液压千斤顶，即两根精轧螺纹由一座液压顶顶升。
为了保证两根精轧螺纹共同受力在千斤顶上设顶梁。
另外在主梁上对应精轧螺纹钢的位置，设置精轧螺纹钢吊点，通过精轧螺纹钢的螺帽固定，顶升贝雷架上的千斤顶提升精轧螺纹钢，从而提升主梁。
对墩顶贝雷架要逐片进行检查，对弦杆受伤的贝雷架不能使用。
2、牛腿的安装：
当主梁提升到位，（超过移动托架上的滚动小车理论高度），即可进行牛腿的安装。
利用吊机及手拉葫芦将牛腿吊起并将牛腿插入墩身预留孔，然后利用钢丝绳将牛腿的悬臂端挂到墩顶贝雷架上暂时固定，待墩身另一侧的牛腿安装并暂时固定后，将牛腿对拉杆安装并紧固。
紧固后将临时固定的钢丝解除。
然后将横移小车安装好。
落下主梁到行走小车上，推移行走小车使主梁到达合适位置即可安装横梁、底模、翼板和配重块。
牛腿安装图见附图MSS50-06-00-1。
移动模架牛腿安装图
牛腿安装注意事项：
1）牛腿托梁：
托梁预留空洞必须按图纸要求尺寸布置且位置准确，其高程最大误差必须控制在15mm内。
预留孔底部设橡胶垫板,以使荷载均匀传递到墩身。
2）牛腿托梁安装时必须水平,保证使两个牛腿梁受力均匀。
3）牛腿梁拼装前应精确放出轴线，安装时使其轴线与桥墩轴线尽量重合，平面最大误差控制在15mm内，以保证MSS50支点受力位置正确。
4）牛腿梁顶部滑移面要保持干净，涂抹黄油。
5）牛腿梁拉杆张拉预拉力50T。
3、横梁的安装
用履带吊将横梁一片片吊起对齐与主梁连接起来，（在装横梁之前，可用型钢横担在两主梁之间，搭简易操作平台）。
先装靠近墩身的横梁，并用钢丝绳将横梁吊起，保持平衡，在装横梁的同时，装适当的配重块使体系平衡。
横梁安装好后，将各连接撑装起。
横梁装完后，两行走小车向墩身靠近，使横梁对接起来。
使整个系统形成一个稳定的框架系统，然后再分别装底模、翼板及配重块。
4、横梁及外模板的拼装
主梁拼装完毕后，接着拼装横梁，待横梁全部安装完成后，主梁在液压系统作用下，横桥向、顺桥向依次准确就位。
在墩中心放出桥轴线，按桥轴线方向调整横梁，并用销子连接好。
然后铺设底板和外腹板、肋板及翼缘板。
移动支撑系统拼装时要求各部件之间连接可靠，拼装完后要通过认真地全面检查，确认安全可靠后方可用作上部施工使用。
第五章移动模架的预压及使用
一、移动模架预压
移动模架在使用前要进行预压试验。
利用加水的方法模拟移动模架实际所承受的荷载，观察移动模架的受力变形以及承载的安全性。
并将变性数据与理论的变形数据进行对比，以确定移动模架的预拱度值。
压载试验取箱梁自重与施工荷载之和的1.05倍分级加载，首跨压载约为1300t。
压载时在支架、支架基础上设置若干沉降、变位观测点以便对沉降、变位进行观测。
观测点的设置原则上每10m一个断面。
每跨跨中、支架的支点上、支架基础承台上设置且每个断面不少于3个测点。
在附近已完工的墩身上作一临时水准点，采用三等水准测量观测方法观测压载全过程各测点的标高、变位变化情况，分析整理数据得出控制立模标高和设置预拱度时的取值。
预压在底、侧模支护好以后进行。
利用长钢筋穿过原外侧模的拉杆孔，再利用模板紧靠拉杆垂直放置，并利用铁丝固定在拉杆上（注意铁丝的断头要弯向木板内，防止对隔水材料造成破坏），从而做成隔仓挡墙。
挡墙间距按3~5m控制。
隔仓内采用特厚型塑料彩条布作为隔水结构。
加水方式按照混凝土的实际浇筑顺序进行。
参见第八章混凝土工程。
在移动模架预压前，应设置好沉降观测点，按照以下表格进行观察记录。
移动模架预压变形观测记录表
项目
预压前
加载50%
加载100%
加载105%
变形值
1#测点
2#测点
3#测点
4#测点
5#测点
6#测点
7#测点
8#测点
……
测量：
计算：
复合：
预压完毕后，开始卸载。
为了得到非弹性变形，卸载后对观测点进行复测，重新调整底模并设置预拱度（设置预拱度值由压载试验实测弹性变形和设计提供的预拱度值中和考虑），算得各点处的预拱度值后，通过模架横梁上的调节机构调节底模标高，侧模测量合格后准备绑扎箱梁钢筋。
同时还要注意在绑扎钢筋之前要对模板板面重新除锈并涂脱模剂。
在脱脱模剂之前，必须利用汽油、洗洁精将外侧模板上的油污、锈迹等杂物擦洗干净。
二、移动模架的使用
1、移动模架施工状态
施工状态Ⅰ：
首跨箱梁浇筑移动模架状态。
首跨箱梁浇筑时，箱梁砼重量以及移动模架的重量全部由安装在墩身上的牛腿承受。
施工状态Ⅱ：
中间跨箱梁浇筑移动模架状态。
中间跨箱梁浇筑时，在已浇筑箱梁砼的悬臂端设吊点，待浇梁段重量以及移动模架的重量由前一墩身上的牛腿和已浇筑箱梁悬臂端吊点共同承受。
施工状态Ⅲ：
58m跨箱梁移动模架行走状态。
详见58m跨临时支墩施工。
临时支墩只承受模架的重量，不做浇筑箱梁时的支撑。
施工状态Ⅳ：
末跨箱梁浇筑移动模架状态。
受力同施工状态Ⅱ
注：
图中标注尺寸单位为mm。
合模状态断面图：
开模状态断面图：
后锚点图：
见附图MSS50-07-00。
AQ11
2、模板的调整：
移动支撑系统预拱度的调整是施工中重点，移动支撑系统挠度值的来源要考虑周全，挠度值的计算要尽量结合实际情况。
该移动支撑系统的挠度值主要有五部分组成：
（1）.混凝土自重产生的挠度值；
（2）.由后悬臂吊杆产生的挠度值（浇注第二孔以后各孔时方考虑此值）
（3）.预应力钢束张拉产生的反拱值。
（4）.牛腿沉降产生的挠度值。
（5）.精轧螺纹吊杆伸长产生的挠度值。
在有齿板的位置，利用钢模组拼成相应形式的齿块模板。
墩顶横隔板的模板采用小组和钢模进行施工。
为了便于横隔板的后浇施工，在横隔板的顶部要预留两个φ20cm的下料孔和几个φ10cm的振捣孔。
3、模板的行走：
每孔桥上部箱梁浇筑完混凝土并张拉预应力钢束后，将第三对牛腿预先用吊机、拖车或浮吊倒运安置在下一孔的桥墩上，然后通过液压缸使纵梁下移并向外横移带动外模脱离桥身，用液压缸顶推纵移模板至下一孔，然后再向内横移带动外模合拢，连接横梁连接销，调好位置后，用吊杆将主梁悬挂在后横梁的悬臂端上，然后安设底板及腹板钢筋、预应力钢束和内模滑移钢轨，随后用专用液压小车拆运前一孔的内模移至下一孔安装就位，顺即安设顶板钢筋及预应力钢束，全部工序验收合格后浇注箱梁混凝土。
内模的各种状态见附图MSS50-10-1、2、3所示。
模板结构图见附图MSS50-01-0-01、02、03、05；
4、58m跨（42~41#墩）临时支墩施工
因移动模架按照50m标准跨设计制造，而42~41#墩跨径为58m，故此移动模向前滑移时难以通过此跨。
为了满足移动模架通过次跨时的受力要求，在42#墩南侧距42#墩中心线8m的位置设一φ1000mm、δ=12mm的钢管临时支墩。
在钢管桩顶部设钢丝绳拉缆。
具体见附图LSD-1、2。
（注：
临时支墩只承受模架的重量，不做浇筑箱梁时的支撑。
）
（1）.临时支墩基础承载力计算
基础受力最大1500kN，全部荷载由两根钢管桩承载。
Qd=
….见《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTJ024-85）中公式4.3.2-1）
其中:
R—单桩承载力分项系数（取1.45）
Qd—单桩轴向受压允许承载力（=750kN）;
—桩周长（=3.14m）;
—各有效土层厚度（m）;
—与
对应的土层与桩壁的极限摩阻力（kPa）;
—桩尖处土的极限承载力（kPa）;（入土较浅考虑0.5倍）
750=
[3.14（2.0×20+2.56×25+L×35）+0.5
（1.0/2）2110]
L=6.53m
计入顶部2.0m厚的流质性淤泥，桩入土深度=2+2+2.56+6.53=13.09m，取13.1m。
即底标高为-8.6m。
（2）.临时支墩钢管强度验算
钢管参数计算：
φ=1000mm，δ=12mm
A=0.03679m2
I=4.38117×10-3m4
W=8.9778×10-3m3
桩：
计算长度：
lp=12.44m
Nmax=1500kN（中间桩）
Mmax=50kN×12.44=622.0kN·m（中间桩）
桩身回转半径：
长细比：
λ=2lP/ix=72.1
按轴心受压构件Q235钢a类截面查得失稳系数ψ=0.772
则中间跨钢管桩应力：
=52.813+69.282
=122.095Mpa<160Mpa
即采用单根钢管桩作为立柱即可满足强度要求。
根据实际情况有些临时墩需要采用两根钢管桩。
临时墩顶标高+16.95m,钢管桩底标高-8.6m,地面标高+4.5m。
5、墩顶处底模板的处理
在墩顶部位因有支座等装置，所以移动模架的底模在墩顶处，留有空洞。
这一空洞要在移动模架底模定好位以后，利用木方以及竹胶板按照空洞实际尺寸拼接。
在竹胶板与钢模的拼接处要加焊接[16型钢，防止接缝处因受砼荷载产生不均匀沉降，从而使拼缝处产生错台。
见下图所示。
钢模与竹胶板的拼缝处理简图
6、伸缩缝处加厚翼板的施工
在过渡墩墩顶处的箱梁设置了伸缩缝，为了安装伸缩缝装置，箱梁翼板采取了加厚措施。
加厚部分比不加厚部分要相差59cm，移动模架难以通过。
为了移动模架顺利通过伸缩缝部位，采取箱梁翼板加厚段后浇措施。
故在翼板加厚段与非加厚段要留有施工缝。
为了美观这道施工缝一定要整齐、顺直。
后浇加厚段模板采用在已浇筑翼缘板上留预留孔，再通过预留孔将钢模结构悬吊起来浇筑翼缘板加厚段。
三、箱梁模板使用及保养的注意事项
模板在设计制作时虽然考虑了很多因素，但实际制作出的模板有些缺陷是不可避免的，故应尽最大可能避免可能出现的缺陷，或将其影响降到最低。
为了模板的正常使用，使模板的状态保持良好，在施工时必须注意以下事项：
①.模板存放时，要清理好面板，并涂好油。
模板下面要平整。
堆放的场地地势要高，防止雨天被雨水浸泡。
堆码时还要注意相邻的模板必须是面板对面板或是背对背，严禁面板与另一块模板的后背相对。
堆放好以后，用彩条布遮盖好。
②.吊装时要细心，不能使模板承受大的弯矩，更不能碰撞模板。
风势较大天气不能吊装。
模板的吊耳位置设置要合理，即不偏心，又要使模板的受力合理。
③.拼装。
拼装模板时，要将设计的所有部件连接并紧固好。
例如，连接螺栓，有时工人为了安装拆卸省事，而省掉一部分，有时省掉多达50%的拼缝螺栓。
这样很容易导致模板变形，在施工当中是绝对不允许的。
④.调整。
模板安装完毕，不能将所有紧固件紧固。
等按照测量点调整好以后才能紧固。
调整模板时，不能采用硬撬、葫芦拉、大锤击、气割电焊等方式。
当模板偏位时，首先要分析原因，对症施药，避免用生硬的办法调整。
⑤.拆卸。
拆卸模板时同样要注意，生拉硬撬的办法。
首先，用钢丝绳将要拆卸的模板挂在吊机的大钩上并且用保险绳挂在其它模板上，然后松掉螺栓，慢慢晃动模板，时其与砼面分离。
完全脱离后，解开保险绳，启动吊机将模板吊开。
起吊时要注意不要让板面擦刮硬物。
⑥.模板使用后表面的处理。
使用过的模板要重新清理。
清理时使用电动钢丝轮将面板上粘结的灰浆磨掉。
然后，利用棉纱将面板清理干净，此过程要进行两遍。
清理彻底后，涂脱模剂。
如果涂脱模剂为油性，涂完后，还要用棉纱将面板轻轻地擦拭一次，使涂层厚度薄而均匀。
⑦.模板拼缝的漏浆问题的解决。
模板拼缝采用当前比较流行而且效果较佳的不干胶泡沫橡胶条。
⑧.浇筑砼时对模板的保护。
浇筑砼时，注意振动棒不能接触面板。
布料要均匀，防止模板受力不均。
落在模板上的灰浆和混凝土要及时清理。
第六章钢筋工程
钢筋严格按配料尺寸下料，绑扎位置准确，不移位。
尤其要注意外保护层间距，避免保护层间距过大或出现露筋现象。
钢筋的保护层采用混凝土垫块设置。
因箱梁的主筋大部分为φ20、φ16、φ12的螺纹钢，故钢筋接长在加工车间采用对焊、施工现场采用搭接电弧焊连接。
箱梁用Ⅱ级钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-98）的有关规定。
Ⅰ级钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）的有关规定。
加工钢筋的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后全长
±10
弯起钢筋各部分尺寸
±20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
二、钢筋的绑扎
钢筋绑扎按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）的规定同一断面钢筋接头数量不超过断面钢筋数量的50%，钢筋相邻接头错开距离不小于35d。
钢筋用汽车运至施工现场，利用起吊设备吊运就位，钢筋网用扎丝以梅花形式进行绑扎。
必须要注意外保护层间距，避免保护层间距过大或过小。
绑扎钢筋的扎丝多余部分应向构件内弯折，以免外露形成锈斑，影响清水混凝土观感质量。
钢筋的绑扎顺序为：
底板钢筋→腹板竖向、水平钢筋（并安装内模后）→顶板钢筋。
钢筋绑扎质量要求见下表
检查项目
允许偏差（mm）
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
梁
±10
基础、墩台
±20
箍筋、横向水平筋间距
±20
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±50
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
梁
±5
基础、墩台
±10
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