钢质船建造工艺.docx

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钢质船建造工艺

船厂建造工艺

南通九天船艇制造有限公司

一、概况⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯1

二、建造方案⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯1

三、建造工艺⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯3

3.1放样与样板制作工艺⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯3

3.2船体装配工艺⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯5

3.3船体焊接工艺⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯7

3.4甲板室结构装配与焊接工艺⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯9

3.5轮机安装工艺⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯10

3.6电器安装工艺⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯12

船舶建造施工工艺

、概况：

1、该船为普通旅游客船，货舱区采用单底、单舷横骨架式。

2、执行规范和标准：

《钢质内河船舶建造规范》2009及2012修改通报

《内河船舶法定检验技术规则（2011）》

二、建造方案：

2.1根据本厂的实际条件和一惯的制作方法，决定本船采用货舱部分分段制作，艏艉正台散装方案建造，平板舱壁吊装、分中对称施焊。

2.2船台装配焊接工艺原则：

（1）铺船底板先铺龙骨板，由中部向前后至首尾；

（2）在底板上画出纵横骨架位置线；

（3）安装横舱壁及其他横骨架；

（4）安装纵横骨架；

（5）安装舷侧顶列板；

（6）安装甲板边板；

（7）安装其他各列外板；

（8）安装其它甲板；

（9）进行船体的舱内焊接；

（10）进行船体接缝的封底焊；

（11）进行船体密性试验；

（12）安装上层建筑并焊接；

（13）进行舾装工作；

三、建造工艺

3.1放样与样板制作工艺

3.1.1实尺放样

3.1.2划基线：

由于该船长度较短，所以基线弹线划线拉线检验。

检验要求：

直线度：

≤1.0mm允许界限：

≤1.5mm线粗细度：

≤1.0mm允许界限：

≤1.5mm

3.1.3划格子线。

检验要求：

粉线、画线的精度：

≤1.0mm允许界限≤1.5mm垂直度偏差：

≤1.5mm指对角之差的绝对值站线、水线及纵剖线间距偏差：

≤1.5mm

3.1.4船体主尺度：

±1%允许界限：

≤1%总长分站按型线图。

检验要求：

设计水线长、总长：

允许界限≤±

3.0mm

半

宽：

允许界限≤±

1.5mm

型

宽：

允许界限≤±

1.5mm

检验合格后进入下道工序。

3.1.5线型光顺。

站距、水线间隙、纵剖线间隙、型线。

检验要求：

型线各投影点的吻合度：

≤2.0mm

结构位置偏差：

允许偏差≤±1.5mm检验合格进入下道工序。

3.1.6样板制作：

样板材料：

密度板、二夹板、杉木板。

横舱壁纵向构件用密度板或三夹板、艏柱、尾部纵向构件及梁拱样板用杉木板。

检验要求：

样板与型线的吻合度≤1.0mm，允许界限≤±1.5mm，检验合格进入下道工序。

3.1.7.1根据肋骨线型图及外板展开图，根据板的规格，结合内部情况进行外板缝排列，在样台上绘制出板缝（包括纵向、横向板缝）绘制草图以便下料。

3.1.7.2外板加工样板：

凡在每行每块外板曲率与舷线值超过3cm都应做外板加工样板，为了外板的冷作加工，样台操作工应做到此样板标有中间检验线及上下接缝线。

3．2船体装配工艺

3..2.1船台胎架制作：

船台为倾斜船台，纵向定总长，横向定中心，用花兰螺丝线接紧中心线，根据样台船底高度值，得每档横舱壁，强肋骨及其它骨架的高度值。

检验要求：

船台胎架高度大于800mm，胎架基础坚固，有足够的承载能力，不得有下沉和变形。

3.2.2T型材的装配步骤：

先将面板与腹板在平台上整齐铺开，并按图纸要求检验其规格尺寸是否相符，应在组装前先预拼接，板厚大于6mm的对缝还要开坡口，拼接后的板材如有变形，则需校正，然后按图纸要求确定面板与腹板的相对位置，并在面板上画出腹板的安置位置线，并在面板上要标出断焊的符号，对连接焊的要注明焊脚高度。

3.2.3肋骨框架的装配

3.2.3.1肋骨框架是由肋骨、肋板、肘板、横梁组成的环形框架。

在样台肋骨线上对位装焊。

样台上的肋骨线型为对样、定位和检验的依据。

3.2.3.2强框架肋板、梁肘板先放到肋骨线上，用铁契垫平，用铁角尺检查其与肋骨线吻合度并画出余量线修割待吻合。

再将强肋骨对线定位，切割余量，装肋板与梁肘板，对称焊接上面的所有对接缝。

检验要求：

框架与平台线型≤±2.0mm，允许界限≤±3.0mm，平面度≤±2.5mm，允许界限≤±3.5mm，焊接矫正后挠度≤±0.15%Lmm，允许界限±2.0%L，T型腹板倾斜偏差≤±2.0mm，允许界限≤±3.0mm。

3.2.4板的拼装本船只有舱壁及中舱部位底板、舷侧外板可预先拼装，拼接时，对齐

边缘，靠紧定位先中间和两端固定，加密定位焊。

3.2.5船体结构件、肋骨框架、横舱壁安装。

3.2.5.1横舱壁安装应先中间后两端的原则，安装时，舱壁中线对准船底中线，左右打水平，前后要与船台垂直，封牢，依次安装其余舱壁。

检验要求：

舱壁垂直度≤1.5h/100，允许界限2.0h/1000，两侧高度偏差≤2.0mm，允许界限≤3.0mm，中心偏差≤1.0mm，允许界限≤2.0mm。

3.2.5.2纵向构架及框架的安装：

先安装船底纵向骨材（沿船底板中心线）再安装肋骨框架。

检验要求：

中纵构件与底板不重合度≤1.5mm，允许界限≤2.0mm，高度偏差≤2.0mm，允许界限3mm。

肋骨框架的中心线与船底板中心线偏差≤2.0mm，允许界限3mm。

3.2.5.3安装甲板纵向构架

检验要求：

甲板中纵构架距船中线偏差小于2mm，允许界限≤±3.0mm。

甲板纵向构架与舱壁强材偏差小于2.5mm，允许界限≤±3.0mm。

3.2.5.4安装舷侧上列板、上甲板边板安装舷侧上列板时应注意对准外板上铳印的肋骨线位置，并保持上口不低于筋骨框架边上的高度，以免甲板边板与上列板的间隙大，肋骨与外板要靠紧，安装完舷侧上列板后，割除余量保持板边圆顺，然后上甲板边板，安装顺序自中间向艏艉。

检验要求：

外板上的横向构架的理论位置线与实际横向构架安装的位置线偏差≤6.0mm，允许界限8.0mm。

3.2.5.5安装其余外壳板与甲板上其余甲板时同样由中间向首尾。

检验要求：

外板上的横向构架理论的位置线与实际横向构架安装的位置线≤6.0mm，允许界限8.0mm。

3.3船体焊接工艺

3.3.1船体结构焊接程序的原则：

（1）先焊纵、横构架接头焊缝，再焊船壳板及甲板的纵、横板缝，最后焊构架与船壳板及甲板的连接角焊缝。

（构—板—角）

（2）所有外板、甲板交叉接缝，应先焊横缝后焊纵缝。

船壳板的对接缝先焊船内一侧，然后外面批槽出白后再进行封底焊。

（3）构件中如同时存在对接焊缝和角接焊缝，则先焊对接焊缝，后焊角接焊缝。

如在分段中先焊板的对接缝，后焊构架与板的角接缝。

（4）整体建造船舶，所有焊缝应从中央开始焊接，然后向左右及前后分散对称进行焊接。

船艏外板缝，应待纵横焊缝焊完后焊艏柱焊缝。

（5）凡具有对称中心的构件，采取对称焊接法，最好是双数焊工同时焊接。

（6）手工焊时，对较长的薄板接缝（一般长度500mm以上）应用逐步退焊法、分中逐步退焊法。

对本船的舷侧外板端接缝、强肋骨与外板连续焊缝、横舱壁与外板的焊缝、主机座与肋板的角焊接焊缝，也建议采用退焊法进和施焊。

（7）多层焊时，上下层的焊接方向应该相反，各层的焊接接头要相互错开

（8）焊缝的接头不应放在纵横接缝的交叉处。

（9）应力较大的焊缝，焊接过程不应间隙，力争迅速连续焊完。

（10）内部构件与外壳板，先焊完纵横构架接头焊缝，再焊船壳板及甲板接缝，最后焊构架与船壳板及甲板连续焊缝，两者可同时焊接。

（11）对上层甲板室的焊接应采用细焊条、小电流焊接和焊前加临时扶强材以控制焊接变形。

检验要求：

焊接后对所有的焊缝进行外观检查，不应存在咬边、飞溅、未熔台、气孔、夹渣、裂纹和高低不均匀缺陷，对焊缝的内部质量通过X射线拍片检验，对各水密舱进行充气压力检验或灌水试验及油密试验检查，合格后方可除锈油漆。

3.3.2焊缝质量要求

3.6.2焊缝外型尺寸按GB985、GB986执行。

3.6.2焊缝表面质量按GB999执行。

3.6.2船体构件的焊接质量要求满足CCS《钢质内河船入级与建造规范》（2006）关于焊接的要求及本船焊接规格表。

3.6.2焊缝碳弧气刨与焊缝中心偏差±2mm。

3.4甲板室结构装配与焊接工艺

3.4.1甲板室放样按结构图上的尺寸和甲板室及其下围壁结构图在样台上把甲板室的样放出来。

检验要求：

尺寸偏差≤3.0mm，粉线画线的粗度≤1.0mm，允许极限

1.5mm。

3.4.2取料。

按样台上拼接（左右两侧）由于甲板室两侧与船舯线不平行，拼接时应适当放长（放在非门窗口处）。

检验要求：

与样台型线相差≤2.0mm，允许极限≤3.0mm，门窗口开孔的尺度与样台尺度相差≤3.0mm，允许极限4.0mm。

3.4.4船台安装左右两侧拼好以后船台吊装。

看船体甲板与两侧分段的靠紧情况适当去除余量，并保证左右两侧距中相同。

两侧安装后，船台上散装棚顶构架及棚顶板。

检验要求：

（1）纵中偏差≤3.0mm，允许极限≤4.0mm，棚顶中纵构件与船底中心偏差小于2,，允许极限3mm。

3.4.5焊接（舾装）焊接规格按焊接规格表。

焊接顺序依然由中间首尾，左右两侧对称焊接。

3.5轮机安装工艺

3.5.1按样台尺寸和图纸取轴系材料。

（短轴最后取，以样棒为准）检验要求：

材料满足图纸要坟。

3.5.2进行轴系加工

3.5.2.1尾轴管

尾轴管上船前作压力为0.2Mpa的水压试验。

3.5.2.2尾轴

粗加工后正火加回处理，回火温度不低于今为烈50℃，处理好以后进

行精加工，加工粗度按图纸要求。

3.5.2.3中间轴中间轴在粗加工时，两端法兰厚度各放10mm加工余量，以便调整中间轴长度。

粗加工好以后，进行正火处理，处理好以后进行精加工。

加工精度及尺寸按图纸及有关规范标准。

3.5.2.4前轴承座、联轴节等小件加工按图纸要求。

3.5.2.5前后轴承为外购件。

3.5.2.6隔舱填料函及密封装置也为外构件。

3.5.2.7轴系安装

A、接尾轴中心线按照船体中心线和图纸要求的倾斜角把尾轴系拉出，然后安置机座，机座左右要对称，主机座面板保持水平。

检验要求：

（1）尾轴中心线与船体中心线偏差：

≤1mm，允许极限2mm

（2）尾轴中心线与舵杆中心线偏差≤1mm，允许极限1.5mm。

B、轴系安装轴系安装准备工序及定位等均按ZG74-62《船舶轴系及主机安装定位》等标准。

3.5.2.8柴油机组的安装轴系安装结束后，吊运机组进舱安装。

机组纵向位置应靠紧轴系，左右居中，上下由垫块调整。

安装垫块厚度按现场决定，上下垫块之间应铲

刮，并进行涂色检查，每25cm×25cm不少于3~4点

3.5.2.9管路的安装

柴油机安装结束后，安装油水管路，管路安装时应尽量整齐，管路及其附件需有足够支架加以固定，以防振动，具体位置由现场决定。

安装完工后进行密性试验，试验压力及时间按有关规范进行。

密性试验以后，管路要涂颜色，以便区分，具体见有关标准。

3.5.3螺旋浆的安装

螺旋浆为外购件，进厂时要检查船用产品合格证，核对钢印，轴锥体与浆和联轴节接触应良好，接触面积在75%以上。

每25cm×25cm面积应不少于3点。

3.5.4排三线

安装好以后，在船台上粗排三线，待船下水后过2~3天再进行三线排定。

检验要求：

按图纸及有关标准。

3.6电器安装工艺

3.6.1安装电工必须具有合格资质,并报船检备案。

3.6.2安装电缆必须符合图纸设计要求的国标电缆,穿过舱壁时应用套管保护,在舱室内电缆应穿管敷设且绑扎固牢.

3.6.3配电板安装位置的后方和上方应无油、水或蒸汽管路、油柜和其它液体容器。

3.6.4配电板中发电机线路与供电线路应分别用足够容量的空气开关隔离，不得使用闸刀

3.6.5交流电线路与直流电线路不得接在同一控制箱内；主配电板、交流、直流供电线路、船用动力供电线路、照明线路应分别设置控制箱

3.6.6蓄电池应设防腐托盘。

3.6.7驾驶室与机舱应设置电铃联系。

3.6.8航行信号灯应符合内河船舶避碰规则的要求。

3.6.9所有电器设备应可靠接地。

3.6.10完工后测量全船用电设备的绝缘电阻。