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轧制原理及工艺考试复习资料

轧制原理及工艺

（二）复习

板材部分

第一章板、带钢生产工艺绪论

板、带材生产工艺特点：

1.板带材是用平辊轧出，改变产品规格简单容易，调整操作方便，易于实现全面计算机控制和自动化生产；

2.带钢形状简单，可成卷生产，国民经济中用量大，必须能够实现高速连轧生产；

3.由于宽厚比与表面积很大，故轧制压力较大，因此轧机设备复杂庞大，且对产品厚，宽尺寸精度和板形以及表面质量控制变得困难，复杂。

板、带材生产技术要求：

1.尺寸精度要高。

尺寸精度主要是厚度精度。

2.板形要好。

板形要平坦，无波浪瓢曲。

3.表面质量要好。

表面不得有气泡，结疤，拉裂刮伤等缺陷。

4.性能要好。

主要包括力学性能，工艺性能，特殊物理化学性能。

板带材分类

按材料种类：

钢板钢带，铜板铜带，铝板铝带等

按产品尺寸规格：

厚板，薄板，极薄带材三类。

厚度4MM以上中厚板，（4-20MM为中板，20-60MM为厚板，60MM以上特厚板），为薄板，以下为极薄带材或箔材。

按用途分类：

造船板锅炉板桥梁板压力容器板汽车板镀层板电工钢板屋面板深冲板复合板及特殊用途钢板等

板带轧制技术的发展

1围绕着降低金属变形阻力（内阻）的演变发展2围绕改变应力状态、降低外阻的演变发展3在减少和控制轧机变形方向的发展

推动板、带材轧制方法与轧机型式演变的主要矛盾是什么

板带材轧制的特点是轧制压力极大，轧件变形难，而轧机变形及其影响有大，使这个问题成为推动板、带材轧制方法与轧机型式演变的主要矛盾。

第二章中厚板生产

中厚板粗轧阶段有哪几种常用轧制方式各有何特点

1.全纵轧法。

即钢板轧制的延伸方向与原料纵轴方向重合的轧制。

特点：

产量高，钢锭头部的缺陷不至扩散到钢板的长度上，但钢板横向性能太低，钢板组织和性能严重各向异性，横向性能往往不合格。

2.综合轧法。

先横轧，将板坯展宽到所需宽度以后，转90度纵轧，直至完成。

（生产中厚板常用方法）。

特点：

板坯宽度和钢板宽度配合灵活，可提高横向性能，减少钢板各向异性，适合以连铸坯为原料的钢板生产，但它使产量降低，易使钢板成桶形，增加切边损失，降低成材率。

此外横向伸长率不大，钢板各向异性改善不多，横向性能不足。

3.角轧法。

让轧件纵轴与轧辊轴线成一定角度送入轧辊轧制的方法。

特点：

可改善咬入条件，提高压下量和减少咬入时的冲击，利与设备维护，板坯太窄时可以防止轧件在导板上横搁。

缺点是需要拔钢，轧制时间延长，降低产量，送入角及钢板形状难于控制，切损增大，成材率降低，劳动强度大，操作复杂，难实现自动化。

4.全横轧法。

将板坯进行横轧直至炸成成品。

特点：

减轻了钢板组织和性能的各向异性，提高钢板横向塑性和冲击韧性，提高了钢板综合性能的合格率。

可得到更齐整的边部，钢板不成桶形，因而减少切损，提高成材率，减少转钢时间，使产量提高。

5.平面形状控制轧法。

即MAS轧制法及差厚展宽轧制法。

特点：

明显减少切边切头损失，提高成材率。

要求轧机高度自动化，利用平面形状预测数学模型，通过计算机控制才能实现。

中厚板轧机型式及其布置

中厚钢板轧机型式有：

二辊可逆式、三辊劳特式、四辊可逆式、万能式和复合式之分。

中厚板轧机的布置：

三种：

（１）单机架布置（２）顺列或并列双机架布置（主要布置形式）（３）多机架半连续或多机架连续式布置。

中厚板生产工艺流程

原料检查与清理——加热——除磷——粗轧——精轧——矫直——冷却——检查及修理缺陷——划线与剪切——钢板的标志和包装。

平面形状控制方法（技术）

（1）MAS轧制法

（2）AGC技术（3）差厚展宽轧制法（4）立辊轧制法（5）咬边返回轧制法（6）留尾轧制法（7）异形形状控制轧制（8）工作辊交叉（PC）或串辊技术（CVC）.

第三章热连轧带钢生产

热连轧板带钢生产工艺流程：

原料准备加热粗轧中间辊道精轧冷却及飞剪、卷取等工序

热连轧板带钢轧机粗轧机组有哪些布置型式其特点是什么

布置形式：

￡半连续式：

粗轧机组由2架可逆式轧机组成特点：

粗轧阶段道次可灵活调整，扎线短，设备和投资较少，适于产品要求不太高，品种范围又广的情况，生产能力强，产量高。

￡全连续式：

粗轧机组由6架轧机组成，每架轧制一道，全部为不可逆式，后两架可（也可不）实现连轧特点：

适合大批量单一品种的生产，操作简单，维护方便，设备多，投资大，轧制流程线或厂房长。

但可采用便宜的交流电动机。

￡3/4连续式：

粗轧机组由一架可逆式轧机和三架不可逆式轧机所组成,最后两个机架用近距离布置使轧件形成连轧。

特点：

设备较全连续式少，投资省；厂房短，生产灵活性大,能适应多品种和不同规格产品的生产；粗轧机组轧出带坯的头尾温差较全连续式和半连续式小，；但轧辊寿命短；操作和维护较复杂，耗电量也较大。

控制热连轧终轧温度的手段有哪些

带钢的终轧温度t终取决于带钢的材质、加热温度t加、板坯的厚度H、运输时间、压下制度、速度制度等。

控制终轧温度最重要，有效的手段是控制精轧出口速度。

除调整轧制速度以外，在各机架之间设有喷水装置，也可起一定作用。

整体来说终轧温度控制手段遵循以下原则：

（1）带钢头部终轧温度的控制：

控制板坯的加热温度，可根据所轧制带钢的标准速度规程、温降等反算出板坯所需要的加热温度。

（2）带钢全长终轧温度的控制：

常用的方法就是控制精轧机组各架轧机的加速度。

热连轧中间辊道传送过程中有哪些节能新技术其主要特点是什么

答：

新技术：

1.安置绝热保温罩或补偿加热炉2.在轧件出粗轧机组后采用热卷取箱进行热卷取，在精轧机入口处加热板坯边角部的技术，主要有电磁感应加热法，煤气火焰加热法和保温罩加热法。

辊道保温罩技术特点：

结构简单，成本低，效率高，采用它后可降低加热炉出坯温度达75摄氏度，提高成材率%，节约能耗14%，还可提高板带末端温度约100摄氏度，使板带温度更均匀，可轧出更薄更宽重量更大精确性能质量更高的板卷，病逝带坯在中间辊道停留8MIN仍保持可扎温度，便于处理事故，减少废品，提高成材率。

热卷取箱技术特点：

1.粗轧后在入精轧机前进行热卷取，以保存热量，减少温度降，保温达90%以上。

2.首尾倒置开卷，均化板带头尾温度，可不用升速轧制大大提高厚度精度3.起储料作用，增加卷重，提高产量4.延长事故处理时间，减少废品和铁皮损失，提高成材率5.使中间辊道缩短，节省厂房和基建投资。

什么叫张力的自调作用热连轧板带钢精轧机架间单位张力选择范围是多大

活套支持器的张力自调作用：

活套支持器设置在精轧机组各机座之间，它用来张紧精轧机座间出现的带钢活套，使连轧机相邻机座间的带钢在一定张力状态下贮存一定的活套量，作为机架间速度不协调时的缓冲环节。

当机座间速度不协调时，能在短时间内放出或缩短活套量，使速度偏差不会立即影响带钢所受的张力。

同时，当活套支持器减小或增大活套量时，活套臂摆动，发出角度位移信号，用来纠正各架轧机的速度差，保证热连轧机在稳定的小张力下进行轧制。

热带钢连轧机轧件张应力的数值应控制在控制在不致引起轧件拉窄拉薄的程度内，即小张力连轧。

比较典型冷、热带钢连轧时张应力的数值可知，冷轧的张应力约为热轧张应力的20～120倍。

由此可以看出，热带钢连轧的张应力的变化范围十分狭小，且其下限接近无张力的极限值。

热连轧板带钢生产工艺特点

1）采用连轧的生产工艺方式，遵循连轧特殊规律即1.轧件在连轧机组的各机座中的秒流量维持不变：

B1h1v1=B2h2v2=……..=C；2.相邻两连轧机座之间，前一机座轧件的出口速度必须与后一机座轧件的入口速度水平分量相等——轧制的运动学条件：

vi出=v（i+1）入

 3.相邻两连轧机座间，前一机座轧件的前张力等于后一机座轧件的后张力——轧制的力学条件：

Ti前=T（i+1）后

2）热连轧中采用恒定小张力轧制。

带钢连轧必须采用张力，因为它能自动调节秒流量的失调，利于轧出良好的板型，有利于防止跑偏，降低主电机的能耗等。

考虑到带钢温度对塑性变形的影响，热带钢连轧机轧件张应力的数值应控制在不致引起轧件拉窄拉薄的程度内，即小张力连轧。

3）高速加速轧制。

由于热轧考虑到温度降落及操作的要求，不能象冷轧那样在爬行速度下穿带。

因此，穿带时轧机动态速降引起的固定套量必须采用特殊措施予以清除，方能实现连轧的正常进行。

4）调宽轧制（AWC）及自由程序轧制（SFR）。

连轧过程不可避免会出现平衡状态的失调。

由于外干扰和连轧机组在操作中自身产生的各种干扰，稳定状态的连轧过程总是暂时的。

平衡状态的破坏使带厚和带速不断出现微量的波动．而由于温度冈素加入造成的带速波动使热带轧机的带速波动较之冷带轧机更为突出。

出现带速偏差后，将使用调宽轧制（AWC）及自由程序轧制（SFR）技术予以纠正。

热连轧板带钢轧制中温度确定及控制

1温度控制主要内容：

终轧温度、冷却速度、卷取温度。

2终轧温度确定及控制：

（1）、终轧温度对组织性能的影响（确定）：

终轧温度高于Ar3，冷却后得到细小而均匀的铁素体晶粒，但终轧温度过高，晶粒粗大或呈带状，破坏深冲性能；终轧温度过低，产生残余应力，使钢板变硬，使卷取及加工困难。

低碳钢板一般为Ar3以上，深冲

钢板900℃左右。

（2、）终轧温度的控制：

带钢的终轧温度t终取决于带钢的材质、加热温度t加、板坯的厚度H、运输时间、压下制度、速度制度等。

（1）带钢头部终轧温度的控制：

控制板坯的加热温度，为此，可根据所轧制带钢的标准速度规程、温降等反算出板坯所需要的加热温度。

（2）带钢全长终轧温度的控制：

常用的方法就是控制精轧机组各架轧机的加速度。

3、冷却速度的控制冷却速度对性能的影响实质上是通过对晶粒度和夹杂物存在形式及分布特征的影响来起作用的。

并与卷取温度有关。

4、

（1）卷取温度对组织性能的影响：

将卷取温度一般控制在550~700℃（600℃最好），而高取向硅钢的卷取温度为520℃。

（2）卷取温度的控制：

与冷却速度有关。

前段冷却：

前段冷却控制方法是上下对称地向带钢表面喷水，在冷却段的前段进行冷却带钢。

后段冷却：

它的控制方式是当带钢头部到了卷取机前的测温仪处，冷却水从上部喷出，下部不喷水。

头、尾部不喷水：

用于厚度更大的厚板及硬质钢材，以使其头部和尾部在卷取机上容易卷取。

热连轧板带钢生产发展趋势及新技术

薄板坯连铸连轧技术，薄板坯无头高速连铸连轧技术薄带连续铸扎技术

第四章冷轧板带生产工艺

冷轧板带钢生产工艺特点

1.加工温度低，轧制过程将产生不同程度的加工硬化

2.冷轧中要采用工艺冷却和润滑

3.要采用张力轧制

冷轧板带钢有哪些代表产品生产工艺流程中有哪些主要的工序

具有代表性的有色金属板，带产品是铝，铜及其合金的板，带材和箔材；具有代表性的冷轧板带钢产品是金属镀层薄板（包括镀锡板、镀锌板等）、深冲钢板，电工用硅钢板和不锈钢板等。

一般用途冷轧板带钢的生产工序是：

原料准备，退火、酸洗、冷轧、热处理，精整、剪切、检查缺陷、分类分级以及成品包装。

冷轧板带钢生产中张力轧制的作用有哪些单位张力选择范围是多少

张力轧制的主要作用是1）防止带钢在轧制过程中跑偏。

2）使所轧带钢保持平直和良好板形。

3）降低轧件的变形抗力，便于轧制更薄的产品。

4）起到适当调整冷轧机主电机负荷的作用。

生产中张力大小的选择主要指平均单位张力σz。

单位张力应适当选高些，但不应超过带钢的屈服极限σs。

实际σz的数值要根据延伸不均匀情况、钢质、加工硬化程度及板边情况等因素而定。

生产中按σz＝（0．1－0．6）σs来选取。

不同的轧机，不同的轧制道次，不同的坯料和品种，要求不同的σz。

一般可逆式冷轧机的中间道次或连续冷轧机的中间机架，σz可取（0、2－0、4）σs。

在轧制低碳钢时，因考虑到防止退火粘结，成品卷张力不能太高，一般选用50Mpa左右，其它钢种可适当高些。

冷轧优点

1.产品表面质量好，不存在热轧板带钢常常出现的麻点、压入氧化铁皮等缺陷。

可以轧出不同的表面光洁度。

2.可以生产的极薄带材（最薄可达0、001毫米）。

3.产品尺寸精确、厚度均匀、板形平直。

4.产品性能好，较高的强度，良好的深冲性能等。

5.可实现高速轧制和全连续轧制。

6.表面状态和表面光洁度好。

冷轧机的布置

现代冷轧机按轧辊配置方式可分四辊式与多辊式两大类，按机架排列方式又可分单机架可逆式与多机架连续式两种。

单机架可逆式适于产品规格繁多，数量少，合金钢比例大的情况；生产能力低，投资小，建厂快，灵活性大，适于中小型企业.

多机架连续式：

适于规格单一或变动不多的产品，生产效率高.生产的规格泛围,根据产品规格来确定机架的数目.

可逆式冷轧机组由四部分组成：

板卷运输机开卷设备、轧机、前后卷曲机、卸卷装置及钢卷收集设备。

过程如下：

带钢送至轧机后，机前卷取机咬入带钢头部，然后开始第一道轧制.轧完第一道后,带钢尾部咬入轧机后的卷取机中,轧机转换轧制方向开始下一道轧制.如此按照轧制规程往复进行，至到轧至要求的厚度.可逆式轧机一般都是奇次道次轧出成品.

卸卷小车来卸卷；一斜坡道或卸料步进梁来收集带卷

冷连轧机组的机座与可逆式冷轧机座基本相同，多为四辊式.机座数目2-6台，配置为连续式.

据产品的要求不同而不同，一般用途冷轧板带钢的生产工艺流程如下：

管材部分

第1章热轧无缝钢管及基本工艺过程

钢管的特性

（1）具有封闭的中空几何形状断面，可以作为液体、气体及固体的输送管道。

（2）在同样重量下，钢管相对于圆钢等实心钢材具有更大的截面模数，也就是说它具有更大的抗弯、抗扭能力，属于经济断面钢材和高效钢材。

钢管的分类

热轧无缝钢管生产主要工序（主要检验工序）：

管坯准备及检查→管坯加热→穿孔→轧管→荒管再加热→定（减）径→热处理→成品管矫直→精整→检验（无损、理化、台检）→入库

热轧管有三个基本（变形）工序：

①在穿孔机上将锭或坯穿成空心厚壁毛管；②在延伸机上将毛管轧薄，延伸成为接近成品壁厚的荒管；③在精轧机上将荒管轧制成所要求的成品管。

轧管机组系列以生产钢管的最大外径来表示.

生产无缝管的方式主要有：

自动轧管生产连续轧管生产三辊轧管生产顶管生产挤压管生产冷拔、冷轧管生产

热轧无缝钢管轧管方法自动轧管机机组的特点是在穿孔机上实现主要变形，规格变化较灵活，生产品种范围较广。

自动轧管机的主要优点是：

机组全部采用短芯头，生产中换规格时安装调整方便，易掌握，生产的品种规格范围广。

缺点是：

轧管机延伸率低，只能配以允许延伸较大的穿孔机；轧管孔型开口处毛管的壁较厚，其后必须配以斜轧均整机；轧制管体长度受到顶杆的限制；突出的问题是短芯头轧制管体内表面质量差，壁厚精度差，辅助操作的间隙时间长。

连续轧管机特点是适于生产外径168mm以下钢管，设备投资大，装机容量大，长芯棒轧制，钢管内表面质量好，生产效率高，对管坯塑性要求低，加工制造复杂。

限动芯棒连续轧管机轧制时可改善金属流动条件，用短芯棒轧制长管和大口径钢管。

缺点是回退芯棒延误时间，降低生产率，只适于中型以上机组使用。

三辊轧管生产主要用于生产尺寸精度高的厚壁管。

这种方法生产的管材，壁厚精度更高。

钢管表面质量更好。

此种方法可轧制变形抗力更高的钢种，并且金属收得率高。

可生产更薄壁管，工具消耗显著降低，还提高了生产率和适应能力。

顶管生产。

这种生产方法设备投资少，占地少，能耗低，可用方形坯，操作简单，适合生产碳钢、低合金钢薄壁管。

钢管内表面质量高，适用于规模较小的企业。

但生产效率低,坯重轻，壁厚比较厚，管长比效短。

管径、管长受到限制。

金属消耗系数高。

挤压管生产将剥皮圆坯进行穿孔或扩孔，再经感应加热或盐浴加热，并在内表面涂敷润滑剂送入挤压机,金属通过模孔和芯棒之间环状间隙被挤成管材。

主要用于生产低塑性的高温合金管、异型管及复合管、有色金属管等。

这种方法生产范围广，但产量低。

近年来，由于模具材料、润滑剂、挤压速度等得到改进，挤压管生产也有所发展。

冷拔、冷轧管生产用于生产小口径薄壁、精密和异形管材。

生产特点是多工序循环工艺。

用周期式冷轧管机冷轧,其延伸率可达6～8。

主要用于生产壁厚小于1mm极薄精密管材，冷轧设备复杂，工具加工困难，品种规格变换不灵活；通常采用冷轧、冷拔联合工艺，即先以冷轧减壁，获得大变形量，然后以冷拔获得多种规格。

各种穿孔方式及其特点

热轧无缝钢管生产的一般工艺过程

管坯准备（1、清理表面缺陷2、切断）——定心（在管坯端面中心打孔，防止穿偏，产生壁厚不均。

）——加热（加热温度应保证穿孔时以塑性最好的温度。

）——穿孔——轧管——定、减径——冷却——矫直——切管——检查

第2章斜轧原理与工具设计

送进角（β）即轧辊轴线与轧制线在主垂直平面上投影的夹角。

辗轧角（ψ），轧辊轴线在轧制主平面上的投影与轧制线的夹角即为辗轧角。

一．轧辊的运动任一点：

n：

轧辊转速，转/分

Dx：

x点轧辊直径

二．轧件的运动

轧件轴向和切向速度为：

Vxx=Uxx*sxxsxx为x点的轴向滑动系数

Vyx=Uyx*syxsyx为x点的切向滑动系数

所以有

dx：

x点截面轧件的直径

nx：

轧件的转速转/分

所以在变形区任一截面x上轧件的转速：

螺距

二辊斜轧穿孔的变形区

（1）穿孔准备区（Ⅰ）由管坯开始咬入到顶头尖端止。

其作用：

①实现管坯的一次咬入。

②为二次咬入储存足够的剩余摩擦。

③管坯中心疏松。

特点：

增加接触面积，提高曳入力以克服顶头压力。

一次咬入：

轧件与轧辊接触，靠产生的摩擦力将轧件拉入变形。

二次咬入：

轧件与顶头接触，轧辊与轧件间的剩余摩擦克服顶头的阻力，将金属继续拉入变形区。

（2）穿孔区（Ⅱ）：

从轧件触到顶尖至管壁压缩到规定的尺寸为止，顶头开始参与变形，同时产生扩径和延伸。

其作用：

实现穿孔、减壁。

（3）均整区（Ⅲ）：

顶头均壁锥相对应的部分。

此时顶头的工作母线与轧辊相应的工作母线平行。

其作用：

平整毛管内外表面和均匀毛管壁厚。

（4）规圆区（Ⅳ）：

从毛管内壁离开顶头到外表面离开辊面止。

此时顶头与导板完全与轧件脱离接触。

其作用：

靠轧辊将椭圆形毛管旋转加工成圆形。

附加变形

二辊斜轧穿孔的变形很复杂，并沿横断面分布不均。

开始咬入时呈表面变形，在穿孔区管壁渐薄，工具摩擦影响较大，产生

（1）切向剪切变形和

（2）轴向剪切变形，同时还有（3）扭曲变形，管壁的反复弯曲变形等。

穿轧区附加变形对管坯质量的影响：

可能造成裂纹、折叠和离层等缺陷，并且增加轧制能耗。

减少穿轧区附加切变形的措施：

①加大送进角②降低径缩比③提高顶头超前量④采取顶头主动旋转

斜轧穿孔过程的咬入特点及条件：

斜轧穿孔过程，由于有顶头存在，有两次咬入。

一次咬入：

轧件与轧辊接触而产生的摩擦力将轧件拉入变形区。

二次咬入：

轧件与顶头接触时，轧辊与轧件间的剩余摩擦克服顶头的阻力，将金属继续拉入变形区。

第一次咬入条件：

改善第一次咬入的措施：

（1）减小入口锥辊面锥角

（2）加大辊径（3）提高摩擦系数

（4）控制送钢力改善第二次咬入的措施：

（1）增加辊数

（2）减少入口辊面锥角（3）加大辊径（4）提高辊面摩擦系数（5）加大顶前径向压缩率

第一次咬入条件：

第二次咬入条件：

孔腔：

心部产生的内撕裂。

①外端的影响。

由于斜轧的单位压下量与坯料直径相比很小，因此形成“双鼓变形”。

双鼓变形发生在圆坯内部，在变形区两侧还存在着“外端”，这样I、Ⅲ区内金属剧烈横向流动，对两侧外端起了一种“楔入”作用，使轴心区Ⅱ承受很强横向附加张应力。

②表层变形。

斜轧条件下表层金属的塑性变形剧烈，金属连续不断地沿着轴向和切向流动，作为一个整体必然牵引着轴心区金属不断地流向表层，于是轴心形成三向附加张应力。

上述两个因素在横向引起的附加应力同向，所以横向张应力的数值最高，增长速度最快。

附加应力将部分地以残余应力形式保留下来，并随反复加工次数的增加而积累增大。

当附加张应力发展到一定极限值后，相对主应力约45°的最大切应力方向上便开始产生切变形。

经多次反复，由于加工硬化和晶体内部缺陷的存在，这些部分便在最大横向张应力作用下出现裂纹，逐渐发展成轴心疏松区，形成孔腔。

防止过早形成孔腔的措施：

（减少顶头前径向压缩率或提高临界经缩率）①加大送进角（减少轧件在轧辊咬人锥的反复辗轧次数，限制残余应力的积累程度；同时加大单位压下量使塑性变形迅速渗入坯料轴心）②减小“孔型”椭圆度（控制横向张应力的发展）③增大顶头超前量。

斜轧计算题：

二辊斜轧穿孔机中，如忽略椭圆度的影响，轧辊转速为144r/min,出口截面轧辊直径为640mm，毛管外径为，送进角为8°30′，出口切向滑移系数近似取为1，轴向滑移系数为，计算轧件出口轴向速度vchx、切向速度vchy和出口单位螺距值Zch。

答：

轧件出口轴向速度为s，切向速度为s，出口单位螺距值为。

第三章管材纵轧原理和工具设计

园孔型轧管变形区的三种形式

（1）空心管轧制：

变形区由二个或三个轧辊上的轧槽构成（如定、减径机）

（2）带短芯头轧制：

变形区由一个顶头和两个轧辊上轧槽构成（如自动轧管机）

（3）带长芯棒轧制：

变形区由一个芯棒和两个轧辊上轧槽构成（如连轧管机）

管材纵轧孔型基本类型

两大类:

椭圆孔型、园孔型。

细分六种：

椭圆孔型、带圆弧侧壁的椭圆孔型、带直线侧壁的椭圆孔型、圆孔型、带圆弧侧壁的圆孔型、带直线侧壁的圆孔型。

轧件出口速度计算

轧件出口速度可按下面计算：

例题

长芯棒浮动连轧的条件滑动系数为，连轧机轧辊的转速为135转/分，轧辊的名义直径为500毫米，孔型的速度系数为，孔型的宽度为130。

计算轧件出口速度。

解：

所以，轧件出口速度为s。

管材纵轧的咬入条件

第一次咬人条件应为：

改善第一次咬入的措施：

①减小咬入角（减小减径量、增加轧辊直径）②增加轧辊与轧件的摩擦系数

第二次咬入条件：

改善第二次咬入的措施：

①扩大减径区（增加减径量、增加轧辊直径、减小减壁区）②改善芯头或芯棒的润滑

连续轧管机芯棒速度变化

到此为止！

！