基于ABAQUS的渐开线齿轮齿根裂纹扩展仿真.docx

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基于ABAQUS的渐开线齿轮齿根裂纹扩展仿真

基于ABAQUS的渐开线齿轮齿根裂纹扩展仿真

基于ABAQUS的渐开线齿轮齿根裂纹扩展仿真

   齿轮传动是机械传动中最重要、应用最广泛的一种传动。

齿轮传动的主要优点有：

传动效率高，工作可靠，寿命长，传动比准确，结构紧凑。

齿轮传动的失效一般发生在轮齿上，通常有齿面损伤和齿轮折断两种形式。

齿轮折断一般发生在齿根部位，包括疲劳折断和过载折断。

   为了提高齿轮的可靠性和使用寿命，有必要对齿轮根部的断裂现象进行研究。

本文将从断裂力学角度出发，采用有限元的计算方法，研究齿根的断裂。

1轮齿断裂分析

   应力强度因子是描述裂纹尖端的一个参数，它与载荷大小以及几何有关，共有3种断裂模型（图1），在任何应力下的裂尖应力场为

图1断裂模型

   式中：

r为距裂尖的距离；θ=arctan（x2／x1）；KI为Ⅰ型（张开）裂纹应力强度因子；KⅡ为Ⅱ型（张开）应力强度因子。

KⅢ为Ⅲ型（撕开）应力强度因子。

   对于二维裂纹，假定KⅡ为0。

   裂纹扩展方向根据条件аσθθ／аθ=0或者γγθ=0，得到

   为了计算二维情况下的积分，ABAQUS定义了围线围绕着裂尖由单元组成的环形域（图2）。

图2裂纹尖端环形域

   计算J积分时，围线外的节点处

值为0，围线内的所有节点（裂纹扩展方向）

的值为l，但外层单元的中间点除外，这些节点根据在单元中的位置被置于0和1之间。

   裂纹扩展角度口可以参考裂纹平面计算，当裂纹扩展方向沿着初始裂纹方向时，θ=0；当K1>0时，θ<0；当K1<0时，θ>0。

裂纹扩展角度从q到n（图3）。

图9初始裂纹

   当大齿轮转动的过程中，得到小齿轮上3对接触对处的受力分布图（图10，11，12）。

通过分析，可以找到小齿轮轮齿上最大受力点，即在大齿轮转动15．455°时，小齿轮第2对接触处为加载载荷位置，最大载荷X方向为—209×6N，Y方向为655×6N。

图10第1对接触受力分布图

图11第2对接触受力分布图

图12第3对接触受力分布图

   2．2裂纹扩展仿真研究

   根据以上分析，得到初始裂纹位置以及方向，然后约束截取部位和内径，在齿轮啮合部位施加载荷，X方向为一209×6N，Y方向为655×6N。

在用ABAQUS计算应力强度因子的过程中采用五围积分法，计算文件step中添加如下参数，控制围积分输出*Contourintegral，crackname=H-Output-1_Crack-1，contours=5，cracktipnodes其中，原始裂纹的初始裂纹平面通过两节点矢量测量，得到[一1．250，1．561，0．0]。

   每一步裂纹扩展的初始裂纹平面可以根据上一步的裂纹平面旋转疗得到。

扩展步长定义为0．2mm，结果分别输出KⅠ，KⅡ和θ。

其裂纹扩展趋势如表1所示。

   把表2中的KⅠ和KⅡ以及裂纹长度拟合成曲线（图13）。

表1裂纹扩展截图

表2裂纹扩展数据

   根据图13可知，裂纹长度在3．2mm之内时，KⅠ值变化缓慢；在裂纹长度超过4．4mm后，KⅠ值迅速增加，裂纹快速扩展达到断裂。

图13K值随裂纹长度变化

3结束语

   本文提出了基于ABAQUS的研究裂纹扩展的方法，并考虑1对齿轮在啮合过程中轮齿受力是不断变化的，给定一定转矩后通过分析得到轮齿受力最大位置以及最大应力区域，从而得到假定裂纹源头和初始裂纹方向。

众所周知，齿根断裂前裂纹必然有一个扩展过程。

本文从最大周向应力角度，给出了裂纹扩展角的计算方法，同时结合一个实例，在ABAQUS软件中分步模拟了裂纹扩展趋势，为进行齿轮的可靠性设计和抗断裂设计打下了基础。