最简单最快速地UG编程入门.docx
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最简单最快速地UG编程入门
最简单最快速的UG编程入门
第5节实训报告1
第一节CAM基础知识与操作流程
1.1UG/CAM的加工环境
UG/CAM加工环境是指进入UG的制造模块后进行加工编程作业的软件环境，它是实现UG/CAM加工的起点。
点击“开始”菜单，在弹出的菜单中选择“加工”命令，便进入UG的加工应用模块。
1.2UG/CAM加工流程
1.3创建程序组
在程序视图中，单击“创建程序”图标或者在主菜单上选择【插入】【程序】命令，系统弹出创建程序对话框。
在“类型”下拉菜单中选择合适的模版类型，在“程序”下拉列表中，选择新建程序所附属的父程序组，在“名称”文本框中输入名称。
单击“确定”按钮创建一个程序组。
完成一个程序组创建后将可以在操作导航器中查看。
1.4创建刀具
刀具是从毛坯上切除材料的工具，用户可以根据需要创建新刀具。
基于选定的CAM配置，可创建不同类型的刀具。
在“创建刀具”对话框中，当选择“类型”为drill时，能创建用于钻孔、镗孔和攻丝等用途的刀具；当类型为mill-planar时，能创建用于平面加工用途的刀具；当现在类型为mill-contour时，能创建用于外形加工用途的刀具。
1.5创建几何体
创建几何体可以指定毛坯、修剪和检查几何形状、加工坐标系MCS的方位和安全平面等参数以给后续操作继承。
不同的操作类型需要不同的几何类型，平面操作要求指定边界，而曲面轮廓操作需要面或体作为几何对象。
1.6创建加工方法
零件加工时，为了保证其加工精度，需要进行粗加工、半精加工和精加工等多个步骤。
创建加工方法，其实就是给这些步骤指定内外公差、余量和进给量等参数。
将操作导航器切换到加工方法视图，可以看到系统默认给出的四种加工方法，粗加工（MILL-ROUGH）、半精加工（MILL-SEMI-FINSH）、精加工（MILL-FINSH）和钻孔（MILLMETHOD）
第二节点位加工
2.1点位加工几何体设置
为了创建点位加工刀轨，需要定义点位加工几何体。
点位加工几何体的设置包括指定孔、部件表面和底面3种加工几何，其中孔为必选项，而部件表面和底面为可选项。
在“钻”对话框几何体中单击“指定孔”图标
，系统弹出“点到点几何体”对话框，其中“选择”选择用于选择加工的点位几何对象（这些几何对象可以是一般点、圆弧、圆、椭圆以及实心体或片体上的孔），其余选项用于编辑已指定的点位。
2.2循环参数设置
第三节平面铣
3.1平面铣几何类型
平面铣加工时，加工区域是由边界几何体所限定的。
在操作对话框中，可以看到边界包括部件、毛坯、检查和修剪的四种形式，用于计算刀位轨迹，定义刀具运动范围，而底面控制刀具切削深度。
如图3-1所示
在“平面铣”对话框单击“指定部件边界”图标
，系统自动打开“边界几何体”对话框。
3.2切削模式
在平面铣操作中，切削模式决定了用于加工切削区域的走到方式，共8中可选的切削模式，如图3-2所示
3.3切削参数
切削参数是每种操作共有的选项，选择不同的操作类型、切削方式，切削参数中选项会有所不同。
在平面洗对话框中单击“切削参数”图标
，进入“切削参数”对话框，包括6个选项卡，分别是“策略”、“余量”、“拐角、”“连接、”“未切削”和“更多”。
“拐角、”“连接”、“未切削”和“更多”选项卡中参数通常都可以直接使用默认值。
如图3-3所示
3.4非切削量移动
非切削移动控制如何将多个刀轨段连接为一个操作中相连的完整刀轨。
非切削移动在切削运动之前、之后和之间定位刀具。
非切削移动可以简单到单个的进刀和退刀，或复杂到一系列定制的进刀、退刀和移刀（离开、移刀、逼近）运动，这些运动的设计目的是协调刀路之间的多个部件曲面、检查曲面和提升操作。
第四节固定轴轮廓铣
固定轴曲面轮廓铣在加工过程中，刀轴于指定的方向始终平行，故称为刀轴固定铣。
建立固定铣操作的刀轨需要指定零件几何、驱动几何和投影矢量，系统将驱动几何上的驱动点沿刀轴方向投影到零件几何表面上。
驱动几何：
用于生成驱动刀轨的几何对象。
将驱动刀轨投影到零件几何体上即生成刀轨。
驱动点：
指在驱动几何体上产生，并按照投影矢量的方向投射到零件几何体上的点。
投影矢量：
用来确定驱动点投影到部件表面的方式，以及刀具接触部件表面的哪一侧。
无论投影在零件表面外侧或内测，刀具总是沿着投影矢量和零件表面的一侧接触。
另外，驱动方法不同，可定义的的投影矢量方法也不同。
刀轴：
用来定义固定轴和可变轴的刀轴方向。
固定刀轴与指定的矢量平等，可变刀轴是刀具在沿刀具路径移动时可以随时改变方向。
在固定轴铣时，只能选择固定轴方向，在可变轴铣时，既可以选择固定轴也可以选择可变轴。
4.1固定轴加工实例
图5-1固定轴加工零件
利用测量工具测得零件基准台高度为15，长宽都为100：
零件总高度约为30。
表5-1
程序组名
操作名称
加工名称
刀具名称
刀具直径
转角半径
主轴速度
进给速度
步长深度
跨度
部件余量
公差
侧面
底面
内
外
NC1
ASI
开粗
D10
10
0
2000
1800
0.5
0.35
0．2
0．03
0．03
NC2
AS2
光低平面
D10
10
0
2500
1500
0
0
0．03
0．03
NC3
AS3
侧面半精
D10
10
0
3500
2000
0.3
0.15
0
0．03
0．03
NC4
AS4
光内侧面
D10
10
0
3500
1000
0.1
0
0
0．01
0．01
NC5
AS5
底面精铣
D6R3
6
3
3500
600
0
0
0．01
0．01
NC6
AS6
底面清根
D6R3
6
3
3500
300
0
0
0．01
0．01
4.2编程步骤
步骤1；打开文件图档，进入加工环境。
单击“打开文件”图标
，打开practice-3部件文件。
在工具条上单击“起始”按钮，在其下拉列表中选择“加工”选项，按照图4-1所示设置加工环境。
选择“开始”→“加工”命令，
系统弹出“加工环境”对话框
步骤2；按照图4-2所示进行加工方法设置
步骤3：
按照图4-3所示定义加工坐标系和安全平面
3.单击
系统弹出平面构造器对话框
图4-3
步骤4:
按照图4-4所示定义部件几何体和毛坯几何体
图4-4
步骤5：
按照4-5所示创建刀具
3.重复上述步骤，创建D6R3，刀具类型
步骤6：
创建粗加工操作
4.单击“创建操作”图标
7.单击
图标，弹出“切削参数”对话框9.单击
图标弹出“切削参数”对话框
10.点击
图标，弹出“进给和速度”对话框12.点击
图标，生成刀轨
步骤7：
进行粗加工的后处理
步骤8：
创建底面半精加工操作
5.编辑区域铣削
6.点击
图标，修改进给和速度7.点击
图标，生成刀轨
8.点击
图标，确认刀轨
9.重复步骤7进行后处理
步骤9：
创建侧壁的半精加工操作
3.修改主轴转速4.生成刀轨、确认刀轨
5.后处理
步骤10：
重复步骤9对侧壁进行精加工
步骤11：
重复步骤8对底面进行精加工
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