热控检修规程最终版.docx

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热控检修规程最终版

株洲市金利亚环保科技有限公司

热控专业检修规程

编写：

审核：

批准：

年月日

前言

1、本规程根据我厂热控系统特性汇编成本规程.

２、本规程中设备规范，主要技术性能及参数限额根据厂家提供的说明书编写.

3、本规程所述主辅设备的内容与现场所用设备的制造厂说明书或上级规定、标准抵触时，以后者为准.

4、下列人员应熟悉且严格执行本规程。

４．１检修经理、检修人员

4。

２值长、值班员

4.3热控专工、技术员

４.4运行部、检修部、技术部、安全职能领导及有关人员

5、在编订过程中,难免有遗漏和不妥之处，请运行人员和有关人员在学习和执行中提出修改意见,以便在每次修订时一并充实，使之进一步符合实际。

6、本规程自下发之日起执行。

目　录

第一章　总则

总则

第二章检测仪表

１。

压力检测仪表

2．温度检测仪表

３.流量检测仪表

4．水位测量仪表

第三章　变送器、调节单元

1．变送器

2．电动执行器

第四章　信号与保护装置

1．压力保护装置

2．温度信号与保护装置

第五章自动调节系统

1．给水自动调节系统

2．温度自动调节系统

3．辅助设备自动调节系统

第六章　ＤCS系统维护

1.ＤCS系统检修管理要求

2.工程师站管理制度

3.DCS系统日常维护

第七章　主设备保护试验规程

1．试验项目

2．试验条件

3．锅炉高水位紧急放水试验

4．锅炉向空排汽电动门试验

5．锅炉MFＴ动作试验

6．汽机超速保护试验

7．低真空保护试验

8．润滑油压低保护试验

9．推力瓦及轴瓦回油温度高保护

10．轴向位移保护试验

11．电超速保护试验

12．发电机主保护跳机试验

13．紧急停机解列试验（停机按钮）

14．DEH故障停机试验

15．电控油压低保护试验

第一章总则

1。

１本规程适用于株洲市金利亚环保科技有限公司的热工仪表及控制装置的一般性检修调校和日常维护工作.

１.2热工仪表及控制装置检修和调校的目的是恢复和确认热工仪表及控制装置的性能与质量；热工仪表及控制装置的运行维护原则是确保热工仪表及控制装置状态良好和工作可靠。

1。

3机组设备完善和可控性良好,是热工仪表及控制装置随机组投入运行的重要条件.当由于机组设备总是使热工仪表及控制装置无法工作时，仪表及装置不得强行投入运行。

1．４随机组运行的主要热工仪表及控制装置，其大、小修一般随机组大、小修同时进行；非主要热工仪表及控制装置的检修周期，一般不应超过一年；对于在运行中可更换而不影响机组安全运行的热工仪表及控制装置，可采用备用仪表及控制装置替换,进行轮换式检修。

1.5热工仪表及控制装置在机组启动前的现场调校，重点是对包括该仪表及控制装置在内的检测和控制系统进行联调，使其综合误差和可靠性符合机组安全经济运行的要求。

１.6不属于连锁保护系统的热工仪表及控制装置在运行中的就地调校，重点是检查和确认该仪表及控制装置的准确度、稳定度和灵敏度，使其工作在最佳状态。

1.7对随机组运行的主要热工仪表及控制装置，应进行现场运行质量检查,其检查周期一般为三个月,最长周期不得超过半年。

1。

８在试验室内进行热工仪表及控制装置的常规性调校时，室内环境应清洁，光线应充足，无明显震动和强磁场干扰，室温保持在2０±５℃，相对湿度不大于85％。

1。

9在试验室内进行热工仪表及控制装置的校准时，其标准器基本误差的绝对值应小于被校仪表及装置基本误差的绝对值，一般应等于或小于被校仪表及装置基本误差绝对值的1/３;在现场进行仪表及装置比对时，其标准器的基本误差绝对值应小于或等于被校仪表及装置基本误差绝对值。

1。

１0凡主设备厂或仪表制造厂对提供的热工仪表及控制装置的质量和运行条件有特别规定时,该仪表及控制装置的检修调校和运行维护工作应遵守其特别规定。

1．11热工测量及自动调节、控制、保护系统中的电气仪表与继电器的检修调校和运行维护，应按照电气仪表及继电保护检修运行规程中的有关规定进行。

ﻬ第二章检测仪表

1.压力检测仪表

1.1.本章压力检测仪表,是指采用弹性应变原理制做的各种单圈弹簧管（膜盒或膜片）式压力表、真空表、压力真空表。

1.2.结构及工作原理

1.2。

1单圈弹簧管压力表的结构，表内除弹簧管外，还有一套由拉杆、轴、齿轮等组成的机械放大传动机构。

中心齿轮轴上装有游丝和指针，刻度盘装在外壳上.当有压介质通入弹簧管内时,它的自由端将产生位移，此位移通过杠杆带动扇形齿轮转动，与啮合的中心齿轮旋转，固定在中心齿轮轴上的指针也一起转动.指示出被测介质压力的大小。

扇形齿轮与拉杆相连部分为一开口槽。

改变拉杆与扇形齿轮的连接点位置，可改变传动机构的传动比，从而改变放大机构的放大倍数。

在中心齿轮上装有游丝,其作用是减小扇形齿轮和小齿轮的间隙。

1.3.压力表的调校

1.3.1.压力表的校验设备及使用方法

1.3.2.压力表校验器

1.3.3.工作原理：

详见压力校验仪使用说明书根据选定的校验点，将被校表读数与标准读数逐点进行比较,从而完成压力表的校验。

1.3.4.压力表解体检修后，应作耐压试验,其质量要求见表1。

表１：

名称

压力表

真空表

压力真空表

耐压试验值

测量上限值

-93.3kＰａ

测量上限或下限值

耐压时间（min）

5

3

3

质量要求

数值变化小于耐压试验值的1%视为合格

1.3.5.一般性检查

1.3.5.1.压力表的表盘应平整清洁,分度线、数字以及符号等应完整、清晰。

1.3.5.2.表盘玻璃完好清洁,嵌装严密。

1.3.5.3.压力表接头螺纹无滑扣、错扣，紧固螺母无滑方现象.

1.3.5.4.压力表指针平直完好，轴向嵌装端正，与铜套铆接牢固，与表盘或玻璃面不碰擦.

1.3.5.5.测量特殊气体的压力表，应有明显的相应标记。

1.3.6.电接点检查

1.3.6.1.电接点压力（真空）表的接点应无明显斑痕和烧损.

1.3.6.2.电接点压力表的信号端子对外壳的绝缘电阻，在正常条件下,用５0０V绝缘表测试，应不小于2０ＭΩ。

1.3.7.调校项目与技术标准

1.3.7.1.弹簧管压力（真空）表

1.3.7.1.1.零点检查

1.3.7.1.2.有零点限止钉的仪表,其指针应紧靠在限止钉上。

1.3.7.1.3.无零点限止钉的仪表，其指针应在零点分度线宽度范围内。

1.3.7.2.仪表校准

1.3.7.2.1.校准点一般不少于5点，应包括常用点；准确度等级低于2.5级的仪表，其校准点可以取３点，但必须包括常用点.

1.3.7.2.2.仪表的基本误差,不应超过仪表的允许误差。

1.3.7.2.3.仪表的回程误差，不应超过仪表允许误差的绝对值。

1.3.7.2.4.仪表的轻敲位移,不应超过仪表允许误差绝对值的1/2。

1.3.8.电接点压力表校

1.3.8.1.电接点压力表的显示部分校准按照1．3．7．２项执行.

1.3.8.2.电接点压力表的接点动作误差应符合厂家规定值。

对于厂家未规定接点动作误差的,其动作误差不应超过仪表允许误差的绝对值的1.5倍。

1.3.9.膜盒式、膜片式压力（真空）显示仪表

1.3.9.1.膜盒式、膜片式压力（真空）显示仪表的校准按照１.３。

７。

2项执行.

1.3.9.2.压力开关设定值的调整

1.3.9.3.将压力开关旋入压力校验台的接口上,注意必须用板手夹持压力开关接头螺母部分，绝对防止开关壳体与接头发生相对的转动。

1.3.9.4.打开盖板,将电缆穿过电缆接口接入端子板,电缆另一头接上万用表，万用表打在电阻测量档.

1.3.9.5.将压力加至某一值上切换值报警时,顺时针旋动设定值调节螺丝,使设定值有大变小，直至开关触点动作,万用表显示的电阻值应不大于万用表表棒的线路电阻（下切换值报警时，逆时针旋动设定值调节螺丝，使设定值有小变大,直至开关触点动作）.

1.3.9.6.旋紧锁紧器,调整完毕。

1.4.运行维护

1.4.1.仪表投入前检查

1.4.1.1.一、二次阀门、排污门及各管路接头处应严密不漏.

1.4.1.2.二次阀门和排污阀门应处于关闭状态.

1.4.1.3.对带信号装置的压力表,应检查和调整其信号装置，将设定指针调至设定值。

1.4.2.冲洗取样管

1.4.2.1.汽、水压力测量系统的取样管采用排污冲洗.

1.4.2.2.有隔离容器的压力测量系统，不许采用排污冲洗。

1.4.2.3.冲洗油压测量系统的取样管时,应有排油收集装置和防火措施。

1.4.3.仪表的投入与停用

1.4.3.1.缓慢稍开一次阀门,检查确认取样管路各接头处无泄漏后，全开一、二次阀门，仪表即启动投入。

1.4.3.2.关闭二次阀门，仪表即停用.长期停用时,必须关闭一次阀门。

1.4.4.维护

1.4.4.1.经常保持仪表及其附件清洁.

1.4.4.2.经常检查管路及阀门接头处有无渗漏.

1.4.4.3.定期检查仪表零点和显示值的准确性。

1.4.4.4.定期检查信号报警情况，保持报警动作正确。

2.温度检测仪表

2.1.本章温度检测仪表，是指热电偶温度计、热电阻温度计、液体和双金属膨胀式温度计。

2.2.感温元件的检查与校准

2.2.1.一般检查与质量要求

2.2.1.1.保护套管不应有弯曲、扭斜、压扁、堵塞、裂纹、沙眼、磨损和严重腐蚀等缺陷。

2.2.1.2.用于高温高压介质中的套管,应具有材质检验报告，其材质的钢号应符合规定要求。

做1．25倍于工作压力的严密性试验时,5min内应无泄漏.套管内不应有杂质。

2.2.1.3.感温件绝缘瓷套管的内孔应光滑,接线盒、盖板、螺丝等应完整，铭牌标志应清楚，各部分装配应牢固可靠。

2.2.1.4.铂铑-铂等贵金属热电偶电极，不应有任何可见损伤，清洗后不应有色斑或发黑现象。

2.2.1.5.镍铬-镍硅等廉金属热电偶电极，不应有严重的腐蚀或机械损伤等缺陷.

2.2.1.6.热电阻的骨架不得破裂,不得有显著的弯曲现象；热电阻不得短路或断路.

2.2.1.7.当周围空气温度为5～3５℃，相对湿度不大于８５%时，热电阻感温元件与保护套管之间以及双支感温元件之间的绝缘电阻用250Ｖ绝缘表测量，应不小于20MΩ。

2.3.热电偶校准与技术标准

2.3.1.热电偶校准见表2规定.

表2：

热电偶名称

校准　点（℃）

铂铑－铂

6

00

镍铬-镍硅（镍铬－镍铝）

300

４00

400

600

5０0

８00

6００

１000

镍铬—考铜（铜镍）

3

2.3.2.热电偶校准方法一般采用双极法。

校准读数时，炉温对校准点温度的偏离不得超过±10℃。

2.3.3.当炉温恒定在校准点附近时，从标准热电偶开始依次读取各热电偶的热电势，再按相反顺序进行读数。

如此正反顺序读取全部热电偶的热电势后，炉温变化应不超过±1℃。

2.3.4.被校准的热电偶,其热电势（冷端温度为０℃）对分度表的允许偏差应符合表3的规定.

表3：

热电偶名称

分度号

等级

热端温度（℃）

对应分度表允许偏差（℃）

铂铑-铂

S

II

6０0-－1700

±0．25％t

IIＩ

60０－8０0

80０-１70０

±４

±0。

５％t

镍铬—铜镍

E

I

－４0-8００

±1.５或±０.4％t

II

-40—900

±2。

5或±0．7５%t

镍铬—镍硅

ｋ

I

-4０—1100

±１。

5或±0。

4％t

II

—40—1300

±２.５或±0。

75％t

铁—康铜

Ｊ

I

－40-75０

±1.5或±0。

4％t

IＩ

-40－75０

±2．5或±０．7５％t

铜-康铜

T

I

—４0-350

±0。

５或±0.４%t

II

-４0－３５0

±1或±０.75%ｔ

注:

ｔ为热电偶工作端温度。

2.4.热电阻校准与技术标准

2.4.1.热电阻的校准，只测定０℃和100℃时的电阻值R０、R100,并计算电阻比W１00（Ｗ1０0=R100/R0）。

2.4.2.校准热电阻时，可用电位差计，也可用电桥测电阻等标准测量电阻的计量器具.测定时通过热电阻的电流应不大于1ｍＡ.见表4.

表４:

分度号

Ｒ0名义值（Ω）

电阻比Ｒ１0０/R0

准确度等级

R0允许误差（Ω）

允许误差（℃）

ＢA１（Ｐt５0）

46．00

50.00

１．３910±0.０0０7

Ⅰ

±0.０５

对于Ⅰ级准确度：

-2０0―0℃温度范围

1.3９10±0.０01０

Ⅱ

±０。

1

±（０。

15+４.5×1０-３t）0―５00℃温度范围

Ba２（Pt１00）

100.00

1。

3910±0.０007

Ⅰ

±0。

0５

±（0．15+2.0×10－3t）

1。

3910±０.001

Ⅱ

±０．1

±（0。

3+5.0×１0-3ｔ）

2.5.双金属温度计的检查与校准

2.5.1.一般检查与质量要求

2.5.1.1.温度计表盘上的玻璃或其他透明材料应保持透明,不得有妨碍正确读数的缺陷。

零部件的保护层应牢固、均匀和光洁,不得有锈蚀和脱层。

2.5.1.2.温度计表盘上的刻度线、数字和其他标志应清晰准确。

2.5.2.校准项目与技术标准

2.5.2.1.基本误差和回程误差校准

2.5.2.2.温度计的校准点不得少于4点.有0℃刻度的温度计校准点应包括0℃。

温度计的基本误差应大于表5中的规定。

表5：

准确度等级

允许误差（％）

1.0

±1．0

1.5

±1。

５

２.5

±2．５

2.6.温度测量系统的检查与校准

2.6.1.测温系统的检查与质量要求

2.6.2.感温件

2.6.2.1.在一般管道中安装感温件时,保护套管端部,应能达到管道中心处。

对于高温高压大容量机组的主蒸汽管道,感温件的插入深度应在7０―100mm之间，或采用热套式感温件。

2.6.2.2.在其他容器中安装感温件时，其插入深度，应能较准确反映被测介质的实际温度。

2.6.2.3.在直径小于7６mm的管道上安装感温件时,应加装扩大管或选用小型感温件。

2.6.2.4.感温件插座材质应与主管道相同,对于高温高压管道上的插座，应具有材质检定报告。

2.6.2.5.保温管道及设备上感温件的外露部分应保温良好.

2.6.2.6.感温件应具有正确、明显的标志牌；接线盒完整、接线牢固。

2.6.2.7.测量金属表面温度的热电偶，应与被测表面接触良好，靠热端的热电极应沿被测表面敷设至少５0倍热电极直径的长度，并应很好地保温，两热电极之间也应很好地绝缘。

2.6.2.8.测量过热器管壁温度的感温件，应装在高温水泥保温层与联箱之间的中部附近，即安装在顶棚管以上5０mm的保温层内.

2.6.3.补偿导线

2.6.3.1.补偿导线的截面积采用0.5、1、1。

５、2mm。

2.6.3.2.对于新敷设的补偿导线,或在使用中有问题的补偿导线，均应进行校准。

2.6.3.3.补偿导线的校准方法与热电偶相同。

补偿导线的校准点应不少于3点。

2.6.3.4.在0~１０0℃范围内补偿导线热电势的误差,不应超过表６中的规定。

ﻬ表６:

热电偶名称

补偿导线

测量端为100℃自由端为0℃时的热电势（mV）

允许误差

（mＶ）

正极

负极

材料

颜色

材料

颜色

铂铑—铂

铜

红

铜镍合金

绿

0。

６４3±0．03

±０。

０3

镍铬—镍硅

铜

红

康铜

棕

4．１0±０。

1５

±０。

１５

铜-康铜

铜

红

康铜

棕

４。

1０±0.15

±0。

1５

镍铬－考铜

镍铬

紫

考铜

黄

６．９±０。

3

±0．３0

2.6.3.5.补偿导线型号应与热电偶分度号相配。

2.6.3.6.补偿导线敷设时，应穿在金属管或金属软管中,导线中间不允许有接头,其敷设走向应避开较高温度的地方。

当环境温度超过６0℃时，应采用耐高温补偿导线。

2.6.3.7.补偿导线端头应有+、－号标志.

2.6.3.8.补偿导线对地绝缘电阻和极间绝缘电阻，用250V绝缘表测量，应不低于2MΩ.

2.6.3.9.补偿导线和热电偶连接点处的温度应低于7０℃,极性连接应正确。

3.流量检测仪表

3.1.本章流量检测仪表，是指与标准节流装置（孔板、喷嘴、长径喷嘴）配套使用的差压流量测量仪表.

3.2.标准节流装置

3.2.1.标准孔板检查项目与质量要求

3.2.1.1.孔板上游侧端面上,连接任意两点的直线与垂直于中心线平面之间的斜率应小于１%.

3.2.1.2.孔板上游端面应无可见损伤,在离中心1．5d（ｄ为孔板孔径）范围内的不平度不得大于０。

００0３d，相当于３。

2um的表面粗糙度。

3.2.1.3.孔板下游侧面，应与上游侧端面平行，其表面粗糙度可较上游侧端面低一级。

3.2.1.4.孔板开孔上游侧直角入口边缘应锐利，无毛刺和划痕.

3.2.1.5.孔板开孔下游侧出口边缘应无毛刺、划痕和可见损伤。

3.2.1.6.孔板的孔径d,是不少于4个单测值的算术平均值，这4个单测值的测点之间应有大致相等的角距,而任一单测值与平均值之差不得超过0。

０５%。

孔径d的允许公差见表７。

表7:

　　　　　　　　　　　单位：

MＭ

d

公　　差

5<ｄ≤6

6

１0

d>２5

±0。

00８

±0。

0１0

±0.01３

ｄ值每增加25ｍm，公差增大±。

0１３ｍm

3.3.标准喷嘴检查项目与质量要求

3.3.1.标准喷嘴上游侧端面应光滑，其表面不平度不得大于0.00０3ｄ,相当于不低于３．2um的表面粗糙度。

3.3.2.喷嘴下游端面应与上游端面平等,其表面粗糙度可较上游侧端面低一级。

3.3.3.圆筒形喉部直径d，是不少于8个单测值的算术平均值,其中4个是在圆筒形喉部的始端、4个是在终端、大致相距４5ｏ角的位置上测量得的。

任一单测值与平均值之差不得超过0.05%。

ｄ的公差如下:

当β≤2/3时，d±0．001d;

当β＞2/3时，d±0。

0005d；

注：

β=ｄ/Ｄ，直径比。

D为管道直径。

3.3.4.从喷嘴的入口平面到圆筒形喉部的全部流通表面应平滑，不得有任何可见或可检查出的边棱或凸凹不平。

3.3.5.圆筒形喉部的出口边缘应锐利,无毛刺和可见损伤,并无明显倒角.

3.3.6.节流件上游侧的测量管长度不小于1０D（Ｄ为测量管的公称内径），下游侧的测量管长度不小于5D.

3.3.7.测量管段的内径是不少于4个单测值的算术平均值，这４个单测值的测点之间应有大致相等的角距。

任一单测值与平均值之差,对于上游侧应不超过±0。

3%,对于下游侧应不超过±２%。

3.3.8.测量管内表面应清洁，无凹陷和沉淀物及结垢。

3.3.9.若测量管段由几根管段组成，其内径尺寸应无突变,连接上不错位,在内表面形成的台阶应小于０。

3％.

3.4.角接取压装置检查项目与质量要求

3.4.1.取压孔在夹紧环内壁的出口边缘必须与夹紧环内壁平齐，无可见的毛刺和突出物.

3.4.2.取压孔应为圆筒形，其轴线应尽可能与管道轴线垂直，与孔板上下游侧端面形成的夹角允许小于或等于3°。

3.4.3.取压孔前后的加紧环的内径Ｄf应相等,并等于管道内径D,允许1Ｄ≤Dｆ≤1．0２D,但不允许夹紧环内径小于管道内径。

3.4.4.取压孔在夹紧内壁出口处的轴线分别与孔板上下游侧端面的距离等于取压孔直径的一半。

上下游侧取压孔直径应相等.取压孔应按等角距配置。

3.4.5.采用对焊法兰紧固节流装置时，法兰内径必须与管道内径相等。

3.4.6.环室取压的前后环室开孔直径D′应相等,并等于管道内径D,允许１D≤D′≤1。

02D,但不允许环室开孔直径小于管道内径。

3.4.7.单独钻孔取压的孔板和法兰取压的孔板，其外缘应有安装手柄.安装手柄上应刻有表示孔板安装方向的符号（+、—）、孔板出厂编号、安装位号和管道内径D的设计尺寸值和孔板开孔d的实际尺寸值。

3.5.法兰取压装置检查项目与质量要求

3.5.1.上下游侧取压孔的轴线必须垂直于管道轴线。

3.5.2.取压孔在管道内壁的出口边缘应与管道内壁平齐,无可见的毛刺或突出物。

3.5.3.上下游侧取压孔直径应相等。

取压孔应按等角距配置.

3.5.4.上下游侧取压孔的轴线分别与孔板上下游端面之间的距离等于２5．4±0.8mｍ．

3.5.5.法兰与孔板的接触面应平齐.

3.5.6.法兰的外圆表面上应刻有表示安装方向的符号（+、—）、出厂编号、安装位号和管道内径的设计尺寸值。

3.5.7.节流装置只许安装在直管段内,且节流件前后要有足够长的直管段，其要求视节流件上游侧局部阻力件的形式和直径比值而定。

3.5.8.在管道中安装节流件时，其上游端面应与管道轴线垂直，不垂直度不得超过±1°.

3.6.导压管路和阀门安装质量要求。

3.6.1.导压管应使用耐压、耐腐蚀的材质，一般采用钢管、铜管或优质瓦斯管,视被测流体而定。

其内径不得小于6mm，长度一般不超过50m。

3.6.2.导压管应垂直或倾斜敷设,其倾斜５EA6不得小于１:

12。

当导压管非垂直长度大于30m时,导压管应分段倾斜敷设，并在各段最高点和最低点分别装设集气器（或排气阀）和沉降器（或排污阀）。

3.6.3.正负压导压管应尽量靠近敷设，严寒地区导压管应防冻，可采用电或蒸汽加热并保温。

3.6.4.导压管穿越楼板、平台铁板时，应加装护管或加大穿孔的直径.

3.6.5.导压管弯曲处应均匀，不应扁瘪,弯曲半径不小于管子外径的8倍.

3.6.6.在靠近节流件的导压管路上应装截断阀。

当导压管路上装有冷凝器时，截断阀应靠近冷凝器的位置处装设.

3.6.7.截断阀的耐压和耐腐蚀性能与主管道相同。

截断阀的流通面积不应小于导压管的流通面积.

4.水位测量仪表

4.1.本章水位测量仪表，是指应用水柱静压差原理制成的差压式水位表，以及应用汽、水电导率差原理制成的电接点水位表。

4.2.差压式水位表的检查与校准

4.2.1.水位平衡容器的检查

4.2.1.1.平衡容器的取样口标高、"0水位”线及取样口间距应正确.

4.2.1.2.除平衡容器顶部用作冷凝蒸汽的部分裸露外，其余部分应有良好保温。

4.2.1.3.平衡容器的取样口应选择合理。

中间抽头补偿式水位平衡容器,其抽头取样口高度应符合设计要求。

4.2.1.4.平衡容器与压力容器间的连接管应有足够大的流通截面，其外部应保温。

一次阀门应横装，以免内部积聚气泡影响测量。

4.2.1.5.平衡容器接至锅炉下降管的排水管上，应装一次阀门，并应有适当的膨胀弯。

4.3.电接点水位表的检查与校准

4.3.1.测量筒安装质量要求

4.3.1.1.测量筒应垂直安装，垂直偏差不得大于１°。

容器中点零水位与汽包正常水位线应处于同一水平面.

4.3.1.2.电接丝扣和压接面，应完好无缺陷；电极表面应清洁、光滑，无裂纹或残斑.电极芯对筒壁绝缘电阻，在环境温度5—3５℃、相对湿度不大于85%条件下，用５00V绝缘表测试时，应大于20ＭΩ。

4.3.1.3.安装电极时，垫圈应完好,其平面无径向沟纹，丝扣上应涂抹二硫化钼或铅粉油.

4.3.1.4.电接点的引线应采用耐高温的氟塑料线,每个接线号应逐个核对正确.

4.4.运行维护

4.4.1.投入前的检查与准备

4.4.1.1.设备大小修后,投用前应冲洗测量筒及连接管路。

4.4.1.2.电接点处应无渗漏。

4.