钳工操作规范模具调试.docx
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钳工操作规范模具调试
钳工操作规范
（模具调试）
1、目的
1.1发现模具设计及制造中存在的问题，以便对原设计、加工与装配中的工艺缺陷加以改进和修正，制出合格的制品来；
1.2通过试模与调整，能初步提供产品的成形条件及工艺规程；
1.3试模及调整后，可以确定前一道工序的毛坯准确尺寸；
1.4验证模具质量及精度，做为交付生产的依据。
2、模具调试内容、要求及注意事项
2.1试模与调整的内容
●将模具安装在指定的压力机上；
●用指定的坯料（及板料）在模具上试压出成品；
●检查成品的质量，并分析其质量缺陷、产生原因。
设法修整解决后，试出一批完全符合图纸要求的合格成品；
●排除影响生产、安全、质量和操作的各种不利因素；
●根据设计要求，确定出某些模具需经试验后，决定工作尺寸工作（如拉深模首次落料坯料尺寸）。
并修整这些尺寸，直到符合要求为止；
●经试模，编制制品生产的工艺规范。
2.2调整后对成品模具的要求
●能顺利地安装在指定压力机上；
●能稳定地制出合格产品来；
●能安全地进行操作使用
2.3试模与调整注意事项
●试模材料的性能与牌号，厚度均应符合图纸要求；
●冲模用的试模材料宽度，应符合工艺图纸要求。
若是连续模，其试模材料的宽度要比导板间距离小0.1-0.15mm。
塑料模试模用的材料，在试模前一定要烘干；
●冲模试模用的条料，在长度方向上一定要保证平直；
●模具在所需要的设备上试模，一定要固紧，决不可松动；
●在试模前，首先要对模具进行一次全面检查。
检查无误后，才能安装于机器上；
●模具各活动部位，在试模前或试模中要加润滑剂润滑；
●试模使用的压力机、液压机一定要符合设计要求。
3、模具调试与设计、制造的关系
3.1调整与设计的关系
●模具设计由模具设计部门负责。
任何人不能任意更改模具结构及增减零部件数量。
但为了便于调整，调整时可在不改变最后尺寸的条件下，在模具原有机构上修整间隙、改变定位方式、修改凸、凹模及成形型芯的外形及内部尺寸。
如弯曲模的回弹角、拉深模的圆角及拉深深度、型腔模浇口系统等。
以求得合理地调整出完全合乎图纸要求的制件为原则；
●在调整时，发现需一定要更改设计和更改结构时，必须提出更改设计的理由和更改设计方案，与设计部门联系，争得同意后，一起定方案，画出更改后的设计图纸，并对模具进行修改和调整；
●设计者一定将原底图待修改部位改正，以便下次投模时能准确使用。
3.2调整与工艺的关系
●工艺部门根据设计图纸负责模具加工工艺的制定以及编制试模材料清单和工序的安排;
●调整时，尽量使工艺设计在现有条件下达到设计要求。
若因在调整时，按工艺无法
调出合格的产品时，要征求工艺设计人员同意后，重新修改工艺进行调整
3.3调整与制造的关系
●模具在送交调整时，必须经检查员对模具按图纸初检合格，并且具有齐全的模具图纸、工艺卡及制造中所用的样板和样件；
●在调整时，发现模具零件与图纸不符可以退回钳工返修；
●模具中的定位零件，应按图纸中规定的要求装配。
若图纸无法给定尺寸时，可在调整时，根据调整情况安装定位。
●在图纸上规定需调整后淬硬的工作零件，制作者首先应制出非常近似的外形，并打好螺孔。
在调整后，由制作者根据试模情况确定尺寸；
●模具质量是否合格，应在调整时确定。
试验出合格的制品，应交给检查人员去检查、保存。
3.4调整与检验的关系
●检查员除了负责检查制件和冲模的质量外，应负责分析产品废品产生的原因及废品责任者，定出预防废品产生及提出提高产品质量的措施方案；
●检查试模以后的制品，一定按产品图纸所规定的范围检查；
●在调整时，发现模具零件报废时，模具调整要立刻停止，并通知设计、工艺及检查、制作人员一起分析原因，找出能否修复的办法和修复、调整方案、确定报废原因和责任者；
●试模调整合格后的模具，将样件与模具一起入库备用。
4、模具调试要点及具体调试方法
4.1模具调试技术要求（表1）表1
项号
项目
技术要求
1
模具外观
各种冷冲模在装配后，应经外观和空载检验合格后才能进行试模。
其检验方法，按冲模技术条件对外观要求进行检验
2
试模材料
试冲材料必须经过检验，并符合技术协议的规定要求。
冲裁模允许用材料相近、厚度相同的材料代用；大型冲模的局部试冲，允许用小块材料代用；其他试冲材料的代用，需经用户同意
3
试冲设备
试冲设备必须符合工艺规定，设备精度必须符合有关标准规定要求
4
试冲最
少数量
小型模具20件；大型模具30件
5
冲件质量
1、冲件断面应均匀，不允许有夹层及局部脱落和裂纹现象。
试模毛刺不得超过规定数值（见表2）
2、尺寸公差及表面质量应符合图纸要求
6
入库
模具入库时，应附带检验合格证。
试冲件数无规定时，每一工序不少于3-10件
4.2冲裁模允许的毛刺值（参考）mm表2
材料
厚度t
抗拉
材料
强度
≤0.4
>0.4-0.63
>0.66-1.00
>1.00-1.66
>1.6-2.5
>2.5
≤250
1
0.03
0.04
0.04
0.05
0.07
0.01
2
0.04
0.05
0.06
0.07
0.10
0.14
>250-400
1
0.02
0.03
0.04
0.04
0.07
0.09
2
0.03
0.04
0.05
0.06
0.09
0.12
>400-630
1
0.02
0.03
0.04
0.04
0.06
0.07
2
0.03
0.04
0.05
0.06
0.08
0.10
>630
1
0.01
0.02
0.03
0.04
0.05
0.07
2
0.02
0.03
0.04
0.05
0.07
0.09
4.3冲裁模的调试
4.3.1冲裁模调试要点
调整项目
调整要点
凸、凹模刃口及其间隙的调整
1、冲裁模的上、下模要吻合。
应保证上、下模的工作零件（凸模与凹模）相互咬合，深度要适中，不能太深与太浅，以冲下合适的零件为准。
调整是依靠调节压力机连杆长度来实现的
2、凸、凹模间隙要均匀。
对于有导向零件的冲模，其调整比较方便，只要保证导向件运动顺利而无发涩现象即可保证间隙值；对于无导向冲模，可以在凹模刃口周围衬以紫铜皮或硬纸板进行调整，也可以用透光及塞尺测试方法在压机上调整，直到上、下模的凸、凹模互相对中且间隙均匀后，可用螺钉紧固在压力机上，进行试冲.
定位装
置调整
1、修边模与冲孔模的定位件形状，应与前工序形状相吻合。
在调整时应充分保证其定位的稳定性
2、检查定位销、定位块、定位杆是否定位时稳定和合乎定位要求。
假如位置不合适及形状不准，在调整时应修正其位置，必要时要更换定位零件
卸料系
统的调整
1、卸料板（顶件器）形状是否与冲件服贴
2、卸（顶）料弹簧及橡皮弹力应足够大
3、卸料板（顶件器）的行程要足够
4、凹模刃口应无倒锥以便于卸件
4、漏料孔和出料槽应畅通无阻
6、打料杆、推料板应顺利推出制品，如发现卸陷，应采取措施予以消除
4.3.2冲裁模试冲时出现的弊病及调整方法
常见弊病
图示
产生原因
调整方法
制品
毛刺大
/
1、若制件剪切面上光亮带过宽，甚至出现两个光亮带和被挤出的毛刺时，说明间隙过小，可用油石修研凸模（落料模）或凹模（冲孔模），使其间隙变大，达到合理间隙值，
若制件剪切面上光亮带太窄，塌角较大，且整个断面又有很大倾斜度，产生断裂毛刺时，则表明间隙过大。
修复时，对于落料模只好重做一个凸
模。
对于冲孔模要更换凹模，重新装配后，调整好间隙。
制品
毛刺大
/
1.间隙偏小，偏大或不均匀
2、刃口不锋利
3、凹模有倒锥
4、导柱、导套间隙过大，压力机精度不高
1、若制件剪切面上光亮带不均，且毛刺偏于一边，则表明间隙不均匀，应对凸凹模重新调整，使之均匀。
如果是局部不均匀，应进行局部修正。
2、当凸模刃口不锋利时会在落料件周边上产生大毛刺，而在冲孔件产生中圆角；若凹模刃口变钝，则冲孔件孔边产生毛刺，落料件圆角大；若凸模、凹模刃口都变得不锋利，则在冲孔件和落料件产生毛刺。
其解决的办法是刃磨刃口端面，若因硬度而引起变钝，要重新淬硬。
3、落料凹模有倒锥，当制件从凹模孔中通过时，制件边缘被挤出毛刺。
解决的办法是将凹模倒锥修磨掉
4、由于压力机精度不高或导柱、导套间隙太大，模具上、下模闭合时使凸凹模相对位置变化，导致间隙不均匀使制件产生毛刺，解决的方法是应选用精度高的压力机，或更换导柱导套
凸、凹模刃口相碰造成啃刃
/
1、凸模或凹模或导柱安装时，与模面不垂直。
2、平行度误差积累，上模座、下模座、垫板及固定板上、下面不平行，装配后平行度误差积累导致凸模凹模轴心线偏斜
3、卸料板、推件板的孔位不正确或歪斜
4、导向件配合间隙大于冲裁间隙
5、无导向冲模安装不当或机床滑块与导轨间隙大于冲裁间隙
1、重新安装凸、凹模或导柱，并在装配后，要进行严格检验，以提高精度
2、重新装配与检验
3、装配前要对零件检查，并卸下修正，重新装配
4、更换导柱或导套重新研配后，使之配合间隙小于冲裁间隙。
5、重新安装冲模，或更换精度较高的压力机床。
制件翘
曲不平
/
1、冲裁间隙不合理或刃口不锋利。
2、落料凹模有倒锥，制件不能自由下落而被挤压变形
3、推件块与制件的接触面积过小，推件时，制件内孔外形边缘的材料在推力作用下产生翘曲变形。
4、顶出或推出制件时作用力不均匀
1、选择合理的间隙和用锋利的刃口冲裁，并在模具上增设压料装置或加大压料力。
2、修磨凹模去除倒锥
3、更换推件块，加大与制件的接触面积，使制件平起平落。
4、调整模具，使顶、推件工作正常
制件内孔与外形相对位置不正常
1、单工序模中定位元件位置或尺寸不准确
2、级进模侧刃内尺寸或位置不准，定矩不准
3、定位元件尺寸位置不准，如挡料销或挡料块的位置不正确导正销尺寸过大.
4、凹模各型孔间的位置不准确或组装凹模量（拼块凹模）各工位间步距的实际尺寸不一致
5、导料板和凹模送料中心线不平行，条料送进时，偏移中心线，导致制件孔、形误差
1、重新更换定位及定位元件
2、当定距侧刃尺寸小于步距，修正时可将挡料块磨去一些；当侧刃尺寸大于步距时应将侧刃内边磨去一些，并将挡料块移靠侧刃一侧，其加大或减小的尺寸应等于制件孔、形误差量除以步数
3、修正或更换定位元件
4、重新安装、调整凹模，保证步距精度。
5、修正导料板，使其平行于送料中心线。
送料不通畅或卡死
发生在级进模中：
1、导料板安装不正确或条料首尾宽窄不等
2、侧刃与导料板的工作面不平行或侧刃与侧刃挡块不密合，冲裁时在条料上形成很大的毛刺或边缘不齐而影响条料的送进。
3、凸模与卸料板型孔过大，卸料时，合搭边翻转上翘。
1、根据情况重新安装导料板或修正条料。
2、设法使侧刃与导料板调整平行，消除侧刃挡块与侧刃之间的间隙或更换挡块之使与侧刃密合
3、更换卸料板，使其与凸模间隙缩小。
卸料
不正常
/
1、模具制造与装配不正确，如卸料板与凸模酚过紧，或因卸料倾斜，装配不当，导致卸料机构不能正常工作
2、弹性元件弹办不足
3、凹模孔与下模卸料孔位置偏移
4、凹模有倒锥
5、打料杆或顶料杆长度不够
1、修正卸料装置，或重新装配，使其调整得当。
2、更换弹性元件（弹簧橡皮）
3、重新装配凹模使之卸料孔凹模孔对正
4、修磨去掉凹模倒锥
5、增加打料杆或顶料杆长度
制件尺寸超差，形状不准确
/
凸模、凹模形状及尺寸精度差
修凸、凹模，使之达到尺寸精度要求
凹模
被胀裂
/
1、凹模孔有倒锥
2、凹模孔与上模板漏料孔偏移
1、修正凹模孔，使倒锥消除
2、重新调整，装配凹模，使之孔与下模板漏料孔对中或加大下模板漏料孔
凸模
被折断
/
1、卸料板倾斜
2、冲裁产生侧向力
3、凸、凹模相互位置变化
1、调整卸料板
2、采用侧压板抵消侧压力
3、重新调整凸、凹模相互位置
4.4弯曲模的调试
4.4.1弯曲模调试要点
调整项目
调整要点
上、下模在压力
机上的相对位置
1、有导向的弯曲模，全由导向装置来决定上、下模的相对位置
2、无导向装置的弯曲模，其在压力机上的相对位置，一般由调节压力机连杆长度的方法来调整。
调整时，应使上模随滑块到下极点时，既能压实工件又不发生硬性顶撞或在下极点时，发生顶住及咬住现象。
3、在调压时，最好把试件放在模具工作位置上进行调整。
间隙调整
1、模具在压力机的上、下位置粗略的调整后，再在上凸模下平面与下模卸料板之间垫一块比坯件略厚的垫片（一般为弯曲毛坯料厚的1-1.2倍），继续调节连杆长度，一次双一次用手搬动飞轮，直到使滑块能正常地通过下极点而无阻滞的情况下为止。
2、上、下模侧向间隙，可采用垫薄紫铜泊、纸板或标准样件方法，以保证间隙的均匀性。
3、固定下模板，试冲。
试冲合格后，可将各紧固零件再拧紧，并检查无误后，可投入生产使用
定位装置的调整
1、弯曲模定位零件的定位形状应与坯件相一致。
放在调整时，应充分保证其定位的可靠性和稳定性。
2、利用定位块及定位钉定位，假如试模调整时，发现位置不准确，应将其修准，必要时重新更换定位零件。
卸料、退件装置
1、顶出器及卸料系统应调整到动作灵活并能顺利的卸出零件，不应有任何卡死现象。
2、卸料系统的行程应足够大
3、卸洋及弹顶系统的弹力要适应，必要时要重新更换
4、卸料系统作用于制品的作用力要均衡，以保证制品的平整及表面质量
4.4.2弯曲模的调试方法
常见弊病
图示
产生原因
调整方法
弯曲零件产生裂纹
1、弯曲变形区域内有内应力存在，即内应力超过材料强度极限而产生裂纹。
2、在弯曲区外侧有毛刺，造成该处应力集中使零件破裂
3、弯曲线与板料纤维方向平行
4、弯曲变形过大（弯曲系数太小）
5、凸模圆角太小
1、更换成塑性好的材料弯曲，或在允许的情况下，将板料退火后弯曲
2、减少弯曲变形量或选择毛刺的一边放在弯曲内侧进行弯曲
3、改变落料排样使弯曲线与板料纤维方向互成一定的角度
4、分两次弯曲，首次弯曲时采用较大弯曲半径
5、加大凸模圆角
弯曲件尺寸和形状不合格
1、冲压件产生回弹造成零件不合格
2、毛坯定位不可靠
3、凸、凹模本身没有加工到尺寸精度，或形状不正确
1、改变凸模的角度和形状
2、增加凹模型槽的深度
3、减少凸、凹模之间间隙
4、增加矫正力，使矫正力集中在变形部分
5、弯曲前使坯件退火
6、增加凸、凹模之间的接触面积
7、V形弯曲件应减小凸模弯曲角度，即采取“矫枉过正”的办法减少回弹影响
8、模具增设压料装置
9、改用孔定位方法
10、整凸、凹模形状尺寸使之达到要求
弯曲件
底面不平
1、卸料杆着力点分布不均匀，卸料时将件顶弯
2、压料力不足
1、增加卸料杆数量，使其分布均匀
2、增加压料力
弯曲件表面擦伤或壁部变薄
1、凹模圆角太小或表面质量粗糙
2、板料粘附在凹模上
3、间隙小，挤压变薄
4、压料装置压力太大
1、加大凹模圆角，抛光
2、凹模表面镀铬或化学处理
3、加大间隙
4、减少压料力
弯曲件出现挠度或扭转
中性层内外变化及收缩，弯曲量不一致
1、对弯曲件进行再校正
2、材料弯曲前退火处理
3、改变设计，将弹性变形设计在与挠度方向相反的方向上
4．5拉深模的调试
4.4.1拉深模调试要点
调整项目
调整要点
进料阻力的调整
拉深模进料阻力大,则使制品被拉裂；进料阻力小，易使制品产生皱纹。
在调整拉深模时，关键是调整好拉深阻力的大小。
1、调节压力机滑块的压力，使之正常
2、调节压边圈的压边面配合松紧
3、调整压料筋配合的松紧
4、凹模圆角半径要适中
5、必要时改变坯料的形状及尺寸
6、采用良好的润滑剂，调整润滑次数
拉深深度及间隙调整
1、在调整时，可把拉深深度分成2-3段来进行调整。
先将较浅的一段调整后，再往下调深一段，直调到所需的拉深深度为止。
2、如果试模是对称或封闭式的拉深模，在调整时，可先将上模紧固在压力机滑块上，下模放在工作台上先不紧固。
在凹模间壁上放入样件，再使上、下模吻合对中后，即可保证间隙的均匀性
调整好闭合位置后，再把下模固紧在工作台上
4.4.2.拉延模的调试方法
常见弊病
图示
产生原因
调整方法
凸缘起皱且零件壁部被拉裂
压边力太小,凸缘部分起皱,无法进入凹模而被拉裂
加大压边力
壁部
被拉裂
1、材料承受的径向拉应力太大
2、凹模圆角半径太小
3、润滑不良
4、材料塑性差
1、减小压边力
2、增大凹模圆角半径
3、加用润滑剂
4、使用塑性好的材料，采用中间退火
凸缘起皱
1、凸缘部分压边力太小，无法抵制过大的切向压边力引起的切向变形，因而失去稳定形成皱纹
2、材料较薄
1、增加压边力
2、适当加大厚度
边缘呈
锯齿状
毛坯边缘有毛刺
修整前道工序落料凹模刃口，使之间隙均匀，毛刺减少
制品边缘高低不一致
1、坯件与凸、凹模中心线不重合
2、材料厚度不均匀
3、凸、凹模圆角不等
4、凸、凹模间隙不均匀
1、重心调整定位，使坯件中心与凸、凹模中心线重合
2、更换材料
3、修整凸、凹模圆角半径
4、均匀间隙
制品底
部不平
1、坯件不平
2、顶料杆与坯件接触面太小
3、缓冲器弹顶力不足
1、平整毛坯
2、改善顶料装置结构
3、更换弹簧或橡皮
盒形件直壁部分不挺直
角部间隙太小
放大凸、凹模角部间隙，减小直壁间隙值
制品壁
部拉毛
1、模具工作部分或圆角半径上有毛刺
2、行坯表面及润滑剂有杂质
1、研磨修光模的工作平面或圆角
2、清洁毛坯及使用干净的润滑油
盒形件
角部向
内折拢
局部起皱
1、材料角部压边力太小
2、角部毛坯面积偏小
1、加大压边力
2、增加毛坯角部面积
阶梯形
制品局
部破裂
凹模及凸模圆角太小，加大了拉延力
加大凸模与凹模的圆角半径
制品完整但呈歪状
1、排气不畅
2、顶料杆顶力不均
1、加大排气孔
2、重心布置顶料杆位置
拉深高
度不够
1、毛坯尺寸太小
2、拉深间隙太大
3、凸模圆角半径太小
1、放大毛坯尺寸
2、调整间隙
3、加大凸模圆角半径
断面变薄
1、凹模圆角半径太小
2、间隙太小
3、压边力太大
4、润滑不合适
1、增大凹模圆角半径
2、加大凸凹模间隙值
3、减少压边力
4、毛坯件涂上合适的润滑剂后冲压
制品底
部被拉脱
凹模圆角半径太小，使材料被处于切割状态
加大凹模圆角半径
制品口
缘折皱
1、凹模圆角半径太大
2、压边圈不起压边作用
1、减少凹模圆角半径
2、调整压边圈结构，加大压边力
锥形件斜面或半球形件的腰部起皱
1、压边力太小
2、凹模圆角半径太大
3、润滑油过多
1、增大压边力或采用拉延筋
2、减小凹模圆角半径
3、减少润滑油或加厚材料，几片坯件叠在一起拉深
盒形件
角部破裂
1、模具圆角半径太小
2、间隙太小
3、变形程度太大
1、加大凹模圆角半径
2、加大凸、凹模间隙
3、增加拉深次数
拉深高
度太大
1、毛坯尺寸太大
2、拉深间隙太小
3、凸模圆角半径太大
1、减少毛坯尺寸
2、加大拉深间隙
3、减少凸模圆角半径
零件拉深后壁厚与高度不均
1、凸模与凹模不同心，向一面偏斜
2、定位不正确
3、凸模不垂直
4、压边力不均
凹模形状不对
1、调整凸、凹模位置，使之间隙均匀
2、调整定位零件
3、重心装配凹模
4、调整压边力
5、更换凹模
制件壁厚不均和拉深高度不等
/
1、凸、凹模轴线不同轴
2、间隙不均匀
3、凸模安装不垂直
4、压料力不均匀
5、坯料定位不正确
调整定位，校匀模间隙或重新安装调整模
制件周
边形鼓凸
/
拉力不足
1、增设压料装置
2、减少凹模圆角半径
3、减少间隙值
制件底
面凹陷
/
1、模具无排气孔或排气孔太小，堵塞
2、顶料杆与制件接触面积太小
1、扩大模通气孔
2、修整顶料装置
制件表面拉伤及拉毛
/
1、凹模圆角半径太小
2、间隙不均匀或太小
3、坯料润滑油有杂质
1、加大凹模圆角半径
2、加大间隙交调整均匀
3、使用干净的润滑油
4.6覆盖件冲模的调试
常见弊病
图示
产生原因
调整方法
制品破裂或产生局部裂纹
/
1、压边力太大或不均匀
2、凸、凹模间隙太小
3、拉延筋布置不当
4、凹模口或拉延筋槽圆角太小
5、压边面表面不光洁
6、润滑不足及不当
7、原材料表面粗糙，有裂口
8、材料局部拉深太大
9、毛坯尺寸太大或形状不准确
1、调外滑块螺栓，减少压边力
2、调整模具间隙，加大间隙值
3、改善拉延筋的布置及数量
4、加大凹模口或拉延筋圆角半径
5、进行抛光
6、改善润滑条件
7、更换冲压用原材料
8、加大工艺切口或工艺孔
9、修正毛坯尺寸或形状
制件刚性差或产生弹性畸变
1、压边力不够
2、毛坯尺寸过于小
3、拉延筋少或布置不当
4、材料塑性变形不足
1、加大压边力
2、增加毛坯尺寸
3、增加拉延筋数量，重新布置位置
4、在制品上增加拉延筋或采用拉延槛
翻边破裂
1、间隙太小
2、坯料太硬
3、冲孔断面毛刺太大
4、翻边广度太高
1、放大间隙
2、材料中间退火
3、去除毛刺，或调整冲孔工序冲模间隙
4、降低翻边高度或预拉深后再翻边
4.7外缘翻边模调试方法
常见弊病
图示
产生原因
调整方法
边壁不直
1、间隙太大
2、坯料太硬
1、减小间隙
2、坯料中间退火或更换材料
边缘翻
后不齐
1、间隙太小
2、间隙不均匀
3、定位不准，坯料放偏
4、凹模圆角半径大小不均
1、放大间隙
2、修正间隙使之均匀
3、调整定位
4、修正凹模圆角半径，使之大小均匀
侧面不
平有波纹
1、间隙太大或不均
2、凸、凹模没有调到足够深度
3、翻边高度太高
1、修正间隙值
2、调整凸、凹模
3、增加翻边次数
产生裂纹
1、间隙太大
2、产品工艺性差
1、减小间隙值
2、降低翻边高度
破裂
1、间隙太小
2、凸模与凹模圆角半径小
3、坯料太硬
1、放大间隙值
2、加大凸、凹模圆角半径
3、增加坯料中间退火工序
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