模具调试作业规范.docx
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模具调试作业规范
3.翻边整形模（翻边冲孔模）检查装置作业并研配基准侧。
用带C/H孔的工
序件研配基准侧
拆卸与对刃
口、研配没关
的零件。
序号
作业内容
作业要求
1
依据模具检查表内容检查装置状况
滑槽?
投料?
出料?
斜锲有关件、型面加工
质量等
2
将与模具研配与研配翻边空隙没关的零件拆下。
3
对下模型面进行清根。
4
用带C/H孔的前工序件刷上红丹来确认前工序
前工序件放在下模上后，用橡皮锤或手均
件与下模贴合状况。
匀的敲击型面各处。
5
依据红丹贴合状况来研配型面干预部分，
注意不
打磨型面干预与R硬点处，适合的将各R
要伤到刀口与重要面。
放大，不可以打磨功能部位。
5打磨至产品与下模型面切边或冲孔面接触为止，公差为0.2mm.
6
对下模型面打磨过的部位进行抛光。
刃口及冲孔型面粗拙度为
7
对下模翻边镶件及翻边刃口部分进行抛光。
刃口立面粗拙度为0.8mm.
8注意事项：
1，要用最新的工序件来研配，研配至产品与切边冲孔面能够平面接触。
2，对下模翻边刃口进行抛光时，翻边张口R粗拙度为Ra0.8mm.，保证R光滑
光顺。
研配导向零件。
导滑面以导柱/导套为基准依据翻边镶件/型面检测值调整导板
序号
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
作业内容
作业要求
依据模具检查表内容检查装置状况
滑槽?
投料?
出料?
斜锲有关件等
清理模具，反装合模。
并安装在压机上。
合模时应将限位块垫高至刃口与冲
头有必定的安全距离为止。
将下模松开，上滑块下行后用导柱
/导套将模
若无导柱则应在底下将导板配合到
具自动导正，再将下模锁紧。
底后再上压机确认。
给导柱上平均的涂上红丹，上滑块下行至导柱
滑块下行至模具安装地点，即导柱/
与导套配合状态后确认导柱
/导套能否齐心。
导套配合但刀口与冲头未接触为止。
若无导柱，则将在下模与压料器的平面处放入
搁置垫片刻应平均散布，使压料器受
与产品等厚的资料，在上下模翻边镶件处放上
力平均。
铅丝。
将模具一次合模后，丈量翻边镶件各处铅丝的
厚度，并记录下数据。
依据数据调整导板的位
保证型面空隙与翻边空隙平均。
置度与垫片的地点。
研配导滑面，保证导滑面红丹接触率在
85％
注意不要刮伤导板。
以上，并垂直度。
对上模斜楔导滑面平均的涂上红丹，
将压机下
行确认斜楔导滑面的接触状况。
依据红丹接触状况来研磨斜楔导滑面，
并保证
打磨时，只好打磨非标导滑面，双面
红丹平均的接触率在
为标件导板时，只好调整导滑面安装
85％以上。
面或斜楔导滑来改良红丹接触率。
安装强迫复位块，并调整强迫复位块与上滑块
的空隙。
注意事项：
1，装模后，将下模松开。
在模具自动导正状况下确认导柱/导套地点度。
2，导板空隙应依据导柱/导套红丹接触状况来调整。
3，无导柱时，各外导板的空隙与地点应依据型面与翻边轮廓的空隙检测
数据来调整。
4，上下斜楔均为标件时，只好经过研磨安装面来调整导滑面接触率。
研配翻边镶件。
空研翻边镶件
用板料或工序件研配翻边镶件
序号
作业内容
作业要求
1
待导向零件研配达成后，安装上下模及滑车上
的翻边镶件。
2
将模具迟缓下行，察看上下模镶件或滑车有无
干预。
3
在非基侧翻边镶件上放入铅丝。
放铅丝时，应每块镶件放上两条，由
其是翻边转弯处的镶件。
4
模具进行一次行程后，用卡尺丈量各铅丝
R
部分与平面部分的空隙并记录。
注意铅丝地点不要搞混。
5察看铅丝的变化及数据。
若空隙太小则应供给数据，进行二次加工。
若
6
参数合理，则只要配完压料器后将镶件上的
R标准间障为板料厚度
X＝t-0.1mm.
根部清根即可。
注意事项：
1，注意侧翻镶件有无干预，及空隙丈量的正确性。
8
2，丈量时，应在翻边轮廓转弯
R处尽量丈量多个点。
3，注意翻边R根部的铅丝厚度变化。
研配压料器/浮顶器。
空研压料器/浮顶器带件研配压料器
序号作业内容作业要求
一空研压料器
1对压料器进行清根。
2取掉模座内弹簧/氮气缸等功能件。
3
4
5
6
6
7
8
将压料器落究竟，并用螺钉锁死，模具反装。
基准侧在上，压料器在下。
对上模（基准侧）型面涂上平均的红丹。
将滑块下行，对上滑块加压进行一次行程。
未进行空研时型面硬点为点接触，所
以压力不可以太大，只好慢慢加压。
滑块下行时，注意确认翻边镶件的深度能否与
依据图纸供给的数据，检测翻边镶件
模具限位块符合，即翻边有效深度能否知足要
合模后的有效翻边深度。
求。
依据红丹接触状况对型面进行研磨，
研磨时注
研配时注意压料器与翻边镶件相接
意重要管理面（功能面）红丹贴合率为
90％
处R根部不可以打得太低，防止不可以压
以上。
料而造成产品变形。
拆卸模具，并对模具重要管理面进行粗抛光。
清理模具，正装合模，压料器内装上氮气缸或
弹簧。
9上压机研配用件。
研配件应在5～7件。
二带件研配压料器。
1拆掉氮气缸，模具反装。
装入压机进行研配。
2在研配件两面刷上平均的红丹。
将产品放在压料器上，上滑块一次行程中加压
3
到与正常生产中稍小的压力后，提起上模。
4
依据红丹接触状况研配压料器及翻边镶件根
型面及重要管理面红丹贴合率在
部R处的硬点等。
95％以上。
外板件研配时，产品型面内均采纳推光研配方
型面及重要管理面红丹贴合率在
5
95％以上。
法，尽量不要用砂轮机去研配。
注意事项：
1研配时注意压料器与翻边镶件相邻部分
R不要打低，产品无硬点即可。
2外板件研配时，下模的翻边
R原则上是要求尖角。
（为了防备扣合时面
6
卷曲）
3，压料器的端头需要样件的内外贴上红丹（采纳抛光研配）
对模具镶件与压料器抛光。
精抛光翻边镶件
精抛光压料器及基准侧打磨过的地区
序号
作业内容
作业要求
1模具拆下后，将压料器吊出。
2
对翻边镶件、压料器型面及打磨过的部位用
保证翻边面处无凹陷，翻边R棱角光
80＃的油石进行推光。
顺光滑。
3
用320＃以上的砂纸精抛光翻边镶件平面及R
平面处推平，除去刀纹与打磨印迹。
处、压料器各R处。
R处粗拙度为.
外板件抛光压料器时应依据拉延模抛光方法
4
同样，大面交错推平，棱线处以沿棱线方向推
保证平面无凹陷，棱线清楚。
光。
注意事项：
1，压料器型面平面部分抛光只要推平，除去刀痕与打磨印迹即可。
5
2，外板件翻边R邻近面一定平坦，无凹陷。
翻边
R光滑光顺。
3，翻边镶件R处粗拙度为。
平面部分为.
T1试模调试功能零件并打工序件。
调整翻边周
调试下模托料架
序号
导正架
浮顶器均衡块
限位块
边的浮顶器压作料器业平内衡块容
作业要求
1
打扫模具，导向零件涂油保护，组装所有零件并
合模。
2
将模具装入压机，上滑块迟缓下行并注意察看各
保证模具在安全状态下运动。
功能零件与压料器/上模有无干预。
3
上下模连续空打三次以上，确认模拥有无异样响
保证模具状态的稳固性。
动或零零件松动的迹象。
在工序件正反两面平均的涂上红丹，放入模具并
4
一次打件后确认红丹研配率。
用工序件确认资料导正架，导正销的地点后，将
5上滑块迟缓下行，确认导正架/导正销避空能否足确认资料导正架地点与避空。
够，若不够则应画出避空地点与加工深度。
6
在限位块上涂上红丹，确认限位块的接触状况。
各限位块红丹接触平均，等高。
在压料器均衡垫块地点放入比垫块低
3mm左右
7
的垫块，并在垫块上放上铅丝，在模具放入产品
压料器均衡垫块作用面与垫块间
的状况下一次行程后，检测各处均衡垫块的厚度，
应存有一个板料空隙。
并确立地点的是确性。
确认压料器受力能否均衡，上模侧销接触面能否
8
合格。
试打产品后，用产品调试翻边轮廓周边的翻边浮
9顶器的型面与行程。
翻边浮顶器与翻边轮廓空隙应合理。
下模焊接浮顶器连结外接气源，确立浮顶器的顶
10高升度，行程的同步性与稳固性，不可以在产品上有顶伤等现象。
依据产品，确认翻边镶件的翻边深度能否足够，
11
产品翻边的垂直度与产品能否有压伤。
12打全工序件。
（检测件）
浮顶器型面应与产品型面符合，与轮廓的空隙应为～
浮顶器上各浮顶块与产品的距离应等高，且同步运转。
在产品上画出，并做出划分。
工序件应标名日期与参数。
每次
3～5件。
依据试模状况，将模具参数及模具当前遗留问题
13
记录在试模报告书上，以便于此后整顿。
注意事项：
1首次试模，应认真察看模具状态，清除全部干预。
2确认压料器的研配率，外板件要求翻边作用面接触率95％以上。
14
3确认并调整各功能零件能否知足要求。
4打检测件时必定在产品上记录参数与日期，以便于此后整顿。
4调整落料模。
检查装置并研配导向零件。
序号精细导柱为基准作调整业导内板间容隙抛光刃口作基业准侧要求
1依据模具检查表检查装置状况滑槽?
投料?
出料?
斜锲有关件等
2拆卸模具上与对刃品没关的零件。
3
模具下模基准侧在上，倒装合模并安装在压机
一般以下模刃口为基准侧。
上。
4
给下模（压机上为上模）导柱涂上平均的红丹，
垫块的地点合理，垫块面积尽可能
将四角限位块垫上安全距离的垫块。
大，受压时不该在限位块上有压痕。
上滑块下行，待导柱与导套接触5～10后将上
首次合模时，下模应是松的。
用导柱
5
滑块提起，察看导柱与导套张口的红丹接触情
/导套来自动导正。
且接触深度只要
况，查察能否有单边状况。
5～10mm。
6
导柱与导套接触优秀后，待所有刃口与冲头配
好，能够合模究竟时再研配导板。
将模具合模究竟，用导板独自检测导滑面与导
导板安装面与导滑面空隙小于导板
7
板安装面的空隙能否达到合理空隙，
并以导柱
时，应用量块测出空隙。
余量较小时
/导套的红丹接触状况来调整导板
可用手工修整，太大则需二次加工
空隙合理后安装导板，在导板上涂上平均的红
红丹接触率85％以上。
8
丹，合模后依据红丹接触状况打磨导滑面，
调
红丹呈红色，不该有擦黑现象。
落料
整红丹接触率
模导板空隙在～。
9
对刀滑面及张口R进行抛光。
R及导滑面粗拙度为。
注意事项：
1
研配导板时，导板不可以有刮伤。
10
2
落料模导板空隙应稍大，在～
0.10mm内。
3
导柱与导套的配合空隙很重要，不该有擦黑
/单边的现象。
研配刀口、冲头、导正销。
冲头
上模导正
销
上模刃口
序号
1
2
3
4
5
6
7
8
9
作业内容
作业要求
合模前对上下模刃口进行检查，检查加工破绽
不该出现上模/下模未精加工现象
和加工质量。
刃口不可以倒角或出缺点等现象。
对下模（基准侧）刃口用精抛光油石推光，并
保证刃口垂直度与光洁度。
去除刃口毛刺。
刃口一定尖利。
依据排样图察看刃口部分，划分基准侧与非
基准侧。
确认精切刀的直线度要求。
在下模（压机上为上模）刃口上平均的涂上红
安全高度为限位块抬高至比刃口接触时
丹，上模（压机上为下模）刃口均贴上橡皮泥，
高2mm以上的地点高度。
并在模具四角处的限位块上垫入安全高度的
垫块面积应尽量大，受力性好，在垫块受
等高垫块。
压后不该在停止块上留有压痕。
压机上滑块迟缓下行，下行时注意察看模具是
否有干预与安全距离。
待刀口未接触并在橡皮
滑块下行时，应察看模具内其他零零件/
泥上留有清楚的红丹切线后，将上滑块提高止
铸件等有无干预。
上死点，用钢板尺等刮掉橡皮泥，察看刃口情
下行时应注意安全距离，不一样意啃刀口。
况。
研配非精切刀时，以基准侧为基准来研磨上
刀口空隙按标准空隙标取。
模刀口，达到合理空隙。
研磨的刃口要求垂直度为
0.01mm.
研配精切刀时，因为刀口空隙很小，需特别
1.直线度要求为刃口1
米之内≤
注意不要崩刃。
研磨时只好用精抛光整体淬
0.04mm。
刃口长度1米以上时直线
火件的油石来推光研配。
保证直线度要求。
度≤
安装冲头并在冲头上贴上橡皮泥，上模凹模套
刃口涂上红丹，将压机提高从头垫入安全高度
冲头无单边现象。
垫片。
压机迟缓下行，依据橡皮泥印迹来判断
与研配冲头地点度。
安装上模导正销，并在导正销上涂上平均的红
导正销与导正销避空孔应齐心。
且避空孔
丹。
压机迟缓下行，并注意察看导正销的地点
应为通孔。
度与下模（压机上为上模）的避空深度能否足
够）
模具拆下后，应付下模刃口进行二次避空。
保保证刃口垂直度与二次避空后刃口有效
10
证下模刃口有效深度5～7mm。
深度。
注意事项：
1，刃口空隙应依据标准空隙表来取。
112，精剪刀严禁用砂轮机研磨，一定保证刃口的直线度。
3，下模刃口一定打磨或加工二次避空，刃口有效深度为5～7mm。
对刀口及镶件面进行抛光。
下
模
镶
件
面
序号
上下模刃口精推光
下模平面/镶件平面推光
作业内容
作业要求
1模具拆下后，清理刃口上的橡皮泥与红丹。
抛光上下模刀块平面部分，除去镶块上的刀
下模各镶件平面应等高，面上无显然
2
痕。
由其保证下模各镶块平面的平面度与等
刀痕，刀口邻近10mm
处粗拙度为
高。
R0.8mm.
3
抛光非精切刀刃口，保证刃口立面的垂直度
刃口垂直度为，粗拙度为
与光洁度。
抛光精切刀刃口，抛光时一定用新的整体淬火
刃口垂直度为，粗拙度为
4件刃口油石抛光。
油石平面紧贴刃口立面抛
光。
顺着刃口方向安稳用力。
并保证刃口直线度≤0.01mm.
5
对下模镶块平面同一高度的铸件加工面进行
保证平面无显然刀痕，粗拙度
抛光。
。
6
上模镶件型面抛光，抛光时只要对刃口边沿
保证型面与刃口立面垂直度0.01mm.
15mm内进行精抛光。
其他均可避空。
注意事项：
1
非精切刀抛光时，保证刃口粗拙度与垂直度。
7
2
精切刀抛光时，注意用力安稳，保证刃口直线度与垂直度、粗拙度。
3
下模与镶件平面等高的滑料作用面抛光，要求面上无显然刀痕或台阶。
试模。
下模滑落
上模弹顶销
能否顺畅
喇叭口
序号上模导正销
导向块
托料架
导料滚轮
作业内容
作业要求
1
打扫模具，对导向零件涂油保护、清理模具刃
口及其他部位的杂物。
2
按图纸安装所有零件后，正装合模。
合模时注意察看模具内部有无干预。
3
准备试模工具、排样图及试模资料并确立第
一刀试切的地点与产品图各部分的要求。
4
将模具正装在压机上，并检测下模两处迅速度
位孔的地点度。
5
模具安装好后，依据限位块的高度调整装模高
度，并在限位块上涂上红丹。
6
对压料板均衡垫块涂上红丹，检测各垫块能否
均衡垫块表面应比下模刀块表面高
等高，能否知足行程要求。
于一个料厚。
上滑块迟缓下行，注意观查模具内各零件（导
6
料架、安全挡板、卸料螺钉、斜楔、等）的干
模具四角限位块红丹接触应平均。
保
涉状况与零件的行程，一次合模后上滑块提
证限位块等高，各零件无干预。
起。
确认限位块红丹接触状况。
7模具连续空打三至五次，确立模具状态稳固。
依据试模资料调整模具外侧的喇叭口、
调整导向时，应将试模资料多送一步
模具两
8
或几步，确认最后精切刀或其他刀块
侧各导向零件。
切掉的废料宽度平均。
若无自动送料则将板料手动向前推，
确认资料
9
资料能自动送料，送料过程中不该与
可否自动送料，在送料过程中能否有干预或托
刀块或其他零件有干预。
料能否安稳。
10确立第一刀地点后，进行试切产品。
第一工步试切后，依据图纸将产品往前送一个
步距，注意察看前后两工步切刀工艺接口能否
导正销的步距应与刀块步距相等，工
11
知足要求，能否能够切断、导正销地点能否正
艺接口与导正销地点合理，保证切刀
确。
模具进行下一次行程进行第二工步的试
能够切断。
切。
持续往前送料，确立试切后的连续产品在送料
保证产品连续试切后，产品棱角与边
12
过程中能否与其他零件干预。
产品在切断前是
缘未和其他零件有干预，仍知足自动
否有踏陷现象而影响产品尺寸。
送料。
13
送料时，斜楔送料能否知足要求。
托起废料的
高度能否知足送料要求。
待试切完一个完好的产品后，检测产品的出料
产品正出、侧出件时，产品无变形和
14
方式，如输送带能否能将产品送出指定地点并
与铸件、其他零件有干预。
产品无变形。
察看废料滑落状况，落在模具底下的冲孔漏料能否漏在图纸要求的指定地区，卡料的数目是
15
否知足要求，弹顶销的地点与数目、弹料力能否足够要求。
送料过程中，察看产品的前后定位能否稳固，产品上若有压痕则应沿送料步距在相应的位
16
置找出压痕地点，对外板落料模由其严格要求。
依据产品检测刀口空隙，确认产品周边的毛刺、断面质量能否知足要求。
若有不合格项，
17
则应依据送料步骤，确立好相应的刀块并在刀块上做出记号，便于整顿。
自检产品：
依据排样图与产品图检查产品的外
18形尺寸、工艺接口、毛刺、断面、直线度、压痕等。
并做以记录。
保存产品，并在产品上记录压机参数与试模日
19期等。
左右件时还应标出左右件/双出件时标出产品的流出方向。
将试模参数与问题点均记录在试模报告书上，
1落在压机底下的废料一定依据图纸或压机垫板要求落在指定地点。
2废料卡料最多卡三片料。
上模弹顶销、下模托料架等不一样意在产品上有划痕与压伤。
非精切边无毛刺即可。
精切边要求断面的光明带50％以上。
毛刺为产品料厚的5％之内。
直线度在标准量具上检。
保存最新的试模产品。
20
以便于拆卸模具后依据问题点进行改修。
注意事项：
1，模具内各零件内行程范围内均无干预，有些零件跟着产品尺寸的改变
需要改变地点，因此在活动行程范围内不该有干预。
2，模具一定知足自运送料，在自动送料方向上不该与板料有干预，也不
应送料时产品与其他零件有磨擦产生划痕。
产品正出/侧出件时应顺畅，无干预。
213，落料模废料滑落也很重要，各落废料地点最大限度只好卡三片料，应
有充分的二次避空。
落在压机下的废料一定依据图纸要求或客户生产压机的垫板来确立地点，一定落在指定地区。
4，产品精切边直线度应知足要求，工艺接口，毛刺，等。
外板落料时对
产品压痕由为重要。
5，注意下模的迅速定位孔内无渣子，定位正确。
级进模。
基准侧清根抛光及研配导向。
基准侧切
刀镶件
基准侧翻边整
型镶件
序号
作业内容
作业要求
1
依据模具检查表查验装置质量。
装置达成状况与加工质量。
2拆卸压料板等与研配没关的零件。
3
对下模型面/刃口进行清根办理。
下模清根到位
4
对下模刃口及型面进行精抛光。
刃口粗拙度.型面。
5
模具反装（下模在上）合模。
合模时在限位块
垫块的地点合理，垫块面积尽可能
上垫入等高垫铁，将模具抬高至安全高度。
大，受压时不该在限位块上有压痕。
6
将模
升级会员 