精益生产推行计划书Word格式.docx
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4、车间、仓库等现场部门大力推进6S自主检查。
5、职能部门落实6S的日常点检。
6、6S竞赛、各种趣味活动的设计导入。
2、提案改善：
现状
每月提案改善活动持续进行，但仍有以下不足点：
1、参与者集中于脱产人员，普通员工的参与度不够。
2、集中于现场车间，职能部门参与程度低。
3、案例等级基本处于5-8级，缺乏高等级的改善案例。
1、实现人人参与，改善参与率稳步提升。
2、高等级改善案例频繁涌现。
3、改善方向多元化，不仅仅局限于品质、效率。
1、提案改善制度的完善，导入提出者及实施者区分对待。
2、拓展改善案例提交途径，简化流程、更方便普通一线员工参与。
3、积极引导员工，鼓励基层管理人员争当幕后英雄。
4、加大改善意识方面的培训，提升员工寻找改善、发现改善的能力。
5、各种改善PK等活动，为改善活动宣传造势，营造良好改善氛围。
3、安全隐患排查活动
按季度，每季度一次进行排查。
仍存在一定的不足之处：
1、检查人对安全隐患标准与6S标准理解不清，易混淆。
2、排查的问题点整改力度欠缺，整改彻底性不足，水平展开程度不够。
1、提高员工安全意识，“安全第一”牢记心头。
2、安全隐患排查纳入年度规划，按时间、区域、类别进行排查。
1、制定年度的安全隐患排查计划。
2、安全隐患标准、排查方式等优化更新。
3、检查人员资格培训，提升检查能力。
4、定期安全意识培训。
4、精益生产报：
因人力不足，目前已经停刊很久了。
缺失了一道很好的营造精益生产氛围的工具。
1、精益生产报准时按质、按量的发行。
成为精益生产有力的宣传工具。
2、稳固厂内，走出厂外。
1、精益生产报制作制度的修订。
2、格式的优化，主题内容的完善。
3、宣传造势，引导全员参与精益生产报的建设。
5、三大课题推进
三大课题均有在持续推进，但仍有以下不足点：
1、缺少明确、合理的推行计划。
2、成员复杂，分工不明确，资源未得到最大化利用。
3、部分活动趋于形式化。
课题小组定位：
精益生产推行办主导下的三大常设机构，模具、品质、效率三大方面的各种问题的解决平台。
模具课题：
重在建立模具从制作到报废一整个生命周期的各项规范，并监
监督现场严格按照规范去执行。
同时通过技术更新，解决一些
常见模具问题。
品质课题：
重在建立各流程的品质管控体系，加强品质管控能力。
及提升
品质异常检出能力。
效率课题：
1、影响效率的问题点梳理，分类等级，逐个突破。
2、新型作业模式的设计导入。
3、效率提升项目的导入实施，辅助效率提升。
1、课题小组成员的重组优化。
2、课题推行计划的修订。
3、激励制度的修订。
4、课题小组运行方式的优化。
（二）：
新推行工具、项目的设计导入，确保精益生产不断有新鲜血液注入。
保证推行工具的最新、最优化。
1、各级培训，精益生产人才梯队建设：
1、完善精益生产培训体系。
2、成为公司人才建设的一个平台。
3、实现精益生产人人参与，各个都是优秀精益生产推行员。
1、精益生产管理人员的精益知识培训。
2、各基层管理、生产班组长的精益知识培训。
3、模块精益生产推行员、审核员的相关培训。
2、各类课题的申报注册：
1、人人参与课题项目，通过课题形式解决各类问题。
2、形成一套完善的课题推行模式。
1、完善课题申报注册制度。
2、优化课题运行模式。
3、重大课题的招投标模式：
1、进一步深化课题运行模式，提升课题运行效率。
2、课题成员由被动参与到主动去承担问题，解决问题。
1、重大课题招投标模式相关运行方式的探讨。
2、问题点收集渠道的建立。
3、问题点的分类整理，模式的使运行及优化。
4、宣传造势，加大精益氛围的营造力度：
1、营造全厂、全员参与的精益氛围。
2、通过营造环境，从而达到环境改变人。
3、实现精益的企业文化。
1、加大先进的表彰力度、宣传力度，提升获奖者荣誉感。
2、各种大、中、小型颁奖活动的召开，营造荣誉氛围。
3、各种精益活动PK、竞赛等活动的设计导入。
四、尾声
理想很丰满，现实很骨感。
**的精益之路才刚刚开始，还有很长的路要走。
精益生产不是一蹴而就，需要的是按部就班。
但只要方向对了，终究可以到达彼岸。
推行精益生产成功的企业很多，可借鉴的经验也很多，**相当于站在巨人的肩膀上前进。
但每个企业均有每个企业的特点，有不一样的地方，生搬硬套最终的结果只能是一败涂地。
精益生产推行办作为**公司为推行精益生产成立的专职部门，肩负项目成败的使命。
相信在公司领导的支持下，在公司同事的配合下，我们一定可以开创一条属于**自己的精益之路。
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