管道预制安装方案.docx
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管道预制安装方案
1.管道建安工程量
2.该装置管道工程特点
3.管道施工程序图
4.技术准备
4.1设计交底与图纸会审
设计交底与图纸会审是基建程序的重要环节，其作用在于扫清施工图纸自身及与其它专业衔接中可能存在的不协调问题，同时通过设计交底达到施工人员对设计意图的正确理解。
不进行设计交底与图纸会审，就不能准确编制施工方案和材料预算，因此必须坚持这一程序。
交底与会审的具体问题应视具体情况而定，但至少对下列问题有加以澄清：
1）施工应遵循的标准规范
2）材料选用遵循的标准规范
3）施工图纸及资料至少应包括：
带控制点的流程图、管道参数一览表、设备布置图、管道布置图、管道支架布置图、管道单线料表、综合材料表、特殊件一览表、管道支架祥图及标准图、特殊件祥图、国标部标以外的复用标准图、管道拌热典型图、管道绝热典型图。
4）管道支架与建筑专业的分界点
5）管道与仪表开列材料的分界点
6）管道与设备厂家成套供货管道材料的分界点
7）上述分界点处管道连接接头的匹配情况
8）管道与工艺设备管嘴连接件的匹配情况
9）确认设计开列包括了上述范围的全部材料
4.2材料核对与数据库建立
建立数据库的目的是为频繁使用这些数据提供方便。
数据库的核心内容是每个线号所包含的材料及其配件，但是在这些数据输入时，必须是在业经设计交底和图纸会审的前提下，经过逐件核对，确认无误后才进行输入。
根据数据库的要求，同一材料应使用同一名称、同一编码。
材料编码采用设计规定，当设计无规定时可采用集团公司的配管编码标准。
根据工程的具体情况，数据库容器可采用我公司自行开发的《管道材料数据库》，也可采用ACCESS自行建立。
一旦建立了该项目的管道材料数据库，即应规范管理，精心维护，根据工程变化及时更新数据，以便为工程管理提供准确的数据。
4.3材料预算的编制
为赢得工期，施工图纸供到后，首先应做的工作就是材料准备。
为争取定货时间，按照综合材料表的%数进行定货是允许的，但准确的材料预算应及时跟上。
在建立了管道材料数据库的基础上，准确地编制材料预算将是轻而易举，另外，材料预算的编制必须考虑采购人员的操作方便，应包括详细的材料名称、规格、以及采用标准，除此而外，还应正确考虑施工余量，并应将消耗材料与工程材料分列。
需要提出的是，焊接材料的选用是在确定了焊接工艺后才能确定的，当焊接工艺需要重新平定时，需要的时间较长，此时应将一般材料预算先提出去，待焊接工艺平定完成时在补充此部分预算。
5.材料验收
5.1一般验收程序
对供货商提供的管道材料及管道组成件，在进入施工现场前应进行检查验收，检查验收的标准是设计文件和施工验收规范，检查方法为：
目测、即一般外观检查（包括使用简单的测量工具，如钢卷尺）。
典型材料的检查要求如下：
（1）一般管道极其组成件外表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮、凹陷及其它机械损伤等缺陷，规格尺寸应符合材料预算要求。
高压管道极其组成件还应逐件测量其壁厚，其偏差应在标准允许范围内，并应核对钢号批号、炉罐号与质量文件的一致性，如发现实物与质量文件不吻合，则应对有问题的材料进行校验性检验，校验性检验见本件5.2节。
（2）法兰密封面不得有径向划痕，其它部位应符合
（1）的要求。
（3）缠绕垫不得有松散、翘曲等缺陷，石棉垫表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷，八角垫、椭圆型垫不允许有划痕。
（4）螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，并应配合良好，无松动或卡涩现象，应有材质标记。
（5）对于合金管道极其组成件，还需逐件进行光谱分析检查进行确认。
（6）质量证明文件应符合相应标准要求，技术指标应符合设计文件要求。
5.2高压管道组成件校验性检验
高压管道极其管道组成件除了进行一般性检查验收，尚需根据规定进行校验性检验，校验检验的项目依据一般验收情况而定，典型的检验项目包括：
管道的表面探伤（依据材料的磁性不同采用MT或PT）、合金管道极其组成件的光谱分析、高强螺栓的硬度检查、管道材料的理化性能复验（仅当一般检查验收发现问题时做）。
5.3阀门的检验试验
5.3.1阀门的检验
对于一般手动阀门，应逐台进行一般性检验：
阀体不得有裂纹、砂眼，密封面不得有划痕，阀杆应转动灵活，法兰螺栓应有压紧余量。
合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析。
若不符合要求，该批阀门不得使用。
对于电动阀、气动阀，则应按照仪表专业要求进行检验。
5.3.2阀门的试验
阀门试验数量，应按设计要求执行，当设计无规定时，应按规范要求。
试验介质一般采用洁净的水，其水质应符合规范规定。
试验项目包括强度试验、严密性试验、上密封试验。
5.3.2.1强度试验
强度试验压力应按照质量文件上提供的压力，一般为公称压力的1.5倍，引入介质和施加压力的方向应符合下列规定：
1）规定了介质流向的阀门，如截止阀等应按规定介质流向引入介质和施加压力；
2）没有规定介质流向的阀门，如闸阀、球阀、旋塞阀，应分别沿每端引入介质和施加压力；
3）有两个密封副的阀门也可以向两个密封副之间的体腔内引入介质和施加压力；
4）止回阀类应沿使阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力。
5.3.2.2严密性试验
严密性试验压力应按照质量文件上提供的压力，一般为公称压力的1.0倍，引入介质和施加压力的方向要求同上。
进行密封试验时，在保压时间内阀瓣、阀座、静密封和蝶阀的中间轴处不允许有明显的泄露，在试验保压时间内通过密封面的允许泄露量，应符合表5.3.2.2的规定：
密封面的允许泄露量表5.3.2.2
阀门种类
DN
金属密封阀门（止回阀除外）
弹性密封阀门
金属密封止回阀
液体试验
（滴/min）
气体试验
（气泡/min）
液体
（cm2/min）
气体
（m3/h）
≤50
0
0
0
DN×3
25
DN×0.042
25
65～150
12
72
0
200～300
20
120
0
＞300
28
168
0
5.3.2.3上密封的试验
上密封试验压力为阀门公称压力的1.1倍，试验时应关闭上密封面（即将阀门打开到底），并松开填料压盖，保压4min，无渗漏为合格。
5.4安全阀的校验与调试
一般情况下装置在投产之前进行安全阀的校验，校验内容包括起跳压力、回座压力、回座状态的严密性，当起跳压力与设计文件不符时，应重新进行调试，即通过调整弹簧的张紧度以校准安全阀的起跳压力，并校核其回座压力。
调试时每个安全阀启闭试验不得少于3次，要求起跳有爆发力，回座清脆，密封严密。
为保证调试力的稳定，准确读出安全阀的回座压力，应使用缓冲罐储压，缓冲罐的容积不宜小于0.05m3。
缓冲罐与安全阀之间的连接管管径不宜小于安全阀的出口管径。
5.5进口材料的验收
5.6材料的保管及标识
（1）在工程准备阶段，就根据公司材料标识色标标准针对本工程材料情况，制订出本工程的材料标识方法及材料色标表。
在到货材料经检验合格后立即进行材料的标识。
（2）针对本工程情况，我们将在现场附近设立专门材料仓库及堆放场地。
对于大件钢材在露天利用道木及条石等垫起堆放，小件及零配件等在库房上货架存放，对于阀门等利用道木及条石等垫起堆放并搭棚防护。
焊接材料等对环境有特殊要求的材料，将建立符合特殊要求的专用库房进行保管。
（3）对于到货材料，将根据我公司质量程序文件的要求进行检验和标识，合格材料进入合格区并标识，不合格品将立即进行不合格品标识及隔离。
5.7材料的发放管理
在本工程，全部材料均进行计算机管理，首先根据材料预算及已建立的材料库建立材料数据库，然后对材料的到货、发放及库存情况等进行管理。
材料的发放全部按管线单线图进行定量发放。
7.管道预制
为提高管道施工进度和施工质量，对于管道的预制，我们采取工厂化预制施工，尽量加大预制深度，使大量的焊接工作在工厂内进行。
同时为便于预制管段的运输及充分利用施工资源，对于管廊直管段部分采取现场预制。
对于工厂预制管线，首先根据现场安装和穿管需要及运输方便的要求进行分段预制，再运入现场根据安装穿管及吊装的要求拼接成较恰当的管段进行安装，尽量减少高处作业。
7.1工厂预制
管道的工厂预制在预制车间内进行，分成下料、机械加工、组对点焊、焊接、热处理、检验等工序，组织流水作业。
7.1.1预制精度控制
对于下料尺寸、组对偏差、焊接变形等的过程控制，采取胎具与样板相结合的方法，减少人员技能水平对预制工作的影响。
我们一般采用下料平台、开孔样板、自动及机械切割加工坡口等手段提高预制精度。
采用组对胎具、卡具控制组对及焊接变形。
加强成品管段几何尺寸的测量来确保预制精度。
7.1.2预制管段划分
预制管段的划分按照管段的运输、现场设备环境及安装要求等综合考虑确定，一般按二维结构考虑。
相关焊接管件与主管焊接为一体，尽量减少分支管的焊接。
对于设备安装位置偏差未定的配管，应预留安装调节段，在现场安装时实测下料。
7.1.3管道预制工厂的组织
首先根据工程规模和工期要求确定预制工厂的加工能力及规模。
在预制工厂我们将根据我公司的装备优势建立管道预制流水线。
管子下料切割及坡口加工将根据材质及管径不同分别采用半自动氧炔焰、机械、等离子、砂轮等切割设备进行。
管段组对将在铺设的专用组对平台上利用专用组对卡具进行。
工厂内的管段焊接工作将以管道自动焊接为主，再辅以氩弧焊和手工电弧焊进行焊接。
需热处理的焊缝，采用自动控制电热处理设备进行热处理。
对于预制完成的管段，将在工厂内完成全部检验工作，合格后方可出厂。
管段的预制进度安排，我们将根据现场设备安装计划、材料到货情况及现场条件需要制定管道预制计划进行安排，保证管道预制进度满足安装要求。
7.1.4预制管道的标识
对于到货的管子、管件等材料必须根据其材质、规格利用色标等进行标识，管子下料后立即进行标识的移植。
对于下好料的管段须根据单线图将管段的块区图号、管线号、管段号等及时标示在管段上。
7.2现场预制
对于管廊直管段，我们将根据实际情况在地面临时平台上组对预制成适合吊装及穿管的较长的管段，然后进行安装。
对于预制工厂完成的较短管段，也将根据现场情况，在现场地面组对成适合吊装及穿管的较长管段，然后进行安装。
对于现场预制管段，将严格按照与加工厂相同的预制施工工艺及检验要求进行质量控制。
7.3管道的预制要求
7.3.1管子的切割下料及坡口加工
a.碳钢管、合金钢管宜采用机械方法切割和坡口加工，也可采用氧炔焰进行切个切割和坡口加工。
b.不锈钢和钛管等有色金属管应采用机械或等离子方法切割。
当不锈钢及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片，不得与其他砂轮片混用。
c.当采用氧炔焰或等离子等热加工方法进行切割及加工坡口后,必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响焊接接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。
d.镀锌钢管一般采用钢锯或机械方法切割。
e.管子加工后，其加工端应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物和铁削等。
f.管端切口端面倾斜偏差应不大于管外径的1%，且不超过3mm。
g.管子端面的坡口加工应按相应管道焊接要求的坡口形式进行加工。
一般对接接头的坡口形式及尺寸见表7.1.3。
焊接坡口形式和尺寸表7.1.3
项
厚度δ
坡口
坡口形式
坡口尺寸
备注
次
（mm）
类型
间隙b
（mm）
钝边P
（mm）
坡口角度
α（β）（°）
1
1～3
I型
坡口
0～1.5
-
-
单面焊
3～6
0～2.5
双面焊
2
3～9
V型
坡口
0～2
0～2
65～75
9～26
0～3
0～3
55～65
4
12～60
X型坡口
9～26
55～65
5
12～60
双
V型坡口
0～3
1～3
65～75
（8～12）
7.3.2管道焊缝的设置
管道焊缝的设置，应方便于焊接、热处理及检验，并应符合下列要求：
（1）除采用无直管段的定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小于100mm。
（2）焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm。
需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的净距离应大于焊缝寬度的5倍，且不小于100mm。
（3）管段两相邻焊缝中心的间距应控制在下列范围内：
a.直管段两环焊缝间距不小于100mm，且不小于管子外径；
b.除定型官件外，其它任意两焊缝间的距离不小于50mm；
（4）在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头应100%进行射线检测。
（5）卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置,且不宜在底部。
7.3.3管子组对
a.管子组对焊接前,应按表7.3.2.1的规定对坡口及其内外表面进行清理
坡口及其内外侧的清理要求表7.3.2.1
材质
清理范围（mm）
清理物
清理方法
碳钢
不绣钢
合金钢
≥10
油、漆、锈、
毛刺等污物
手工或机械
铝及铝合金
≥50
油污、氧化膜等
有机溶剂除净油污；化学或机械法除净氧化膜
钛
≥50
b.管子、管件的对接焊口的组对，应做到内壁齐平，内壁错边量应符合表7.3.2的规定。
管道组对内壁错边量表7.3.2..2-1
管道材质
内壁错边量
钢
≤δ.10%,且≤2mm
铝及铝合金
δ≤5mm
≤0.5mm
δ＞5mm
≤δ.10%,且≤2mm
钛
≤δ.10%,且≤1mm
管道组对内壁错边量表7.3.2..2-2
管道等级
内壁错边量
SHA
≤δ.10%,且≤0.5mm
SHB
≤δ.10%,且≤1mm
c.当不同壁厚管道组成件组对时，应对管端进行修整,使其管端修整符合相应规范要求。
d.管子管件的组对采用根部定位焊时,定位焊缝由合格焊工采用与正式焊接要求一致的焊接材料和工艺进行焊接。
当发现定位焊缝有裂纹时应予以清除。
7.3.4预制管段焊缝的焊接、热处理和检验等要求按相应管道的焊接及检验要求执行。
7.3.5预制管段的几何尺寸要求见表7.3.4。
预制管段的几何尺寸允许偏差（mm）表7.3.4
项目
允许偏差
自由管段
封闭管段
长度
±10
±1.5
法兰面与管子中心垂直度
DN＜100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN＞300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
7.3.6预制检验完毕的管段，应将内部清理干净及时封闭管口，准备出厂。
8.管道安装工程
8.1管道安装
对于预制管段在地面将其装配成组合件后，进行现场整体安装。
8.1.1管道安装应具备的条件
（1）与配管有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管道连接的机器、设备安装找正合格，固定完毕，并办理完工序交接手续；
（2）管道组成件及管道支承件等已检验合格；
（3）管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。
对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定；
（4）管道安装的基本顺序
针对本工程工期紧、工程量大的特点，必须安排合理的施工顺序。
工艺管道的施工原则是：
先地下管，后地上管；先公用工程，后工艺物料配管；先管廊管道,后装置单元工艺管道；先大管，后小管；先夹套管，后单管；先主管，后伴管；先干线，后支线；对特殊材质，特殊部位的管道要做好相应安排。
若受到管件、配件的到货时间以及相关作业的影响，安装顺序可作适当调整。
8.1.2管道安装的一般要求
（1）管道安装按管道平面布置图和单线图进行，并按预制管段号顺序进行安装。
重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、预拉值、管道材质及规格、阀门的安装方向。
（2）管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得在管道上焊接临时支架及用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架，须安装正式支吊架。
管架制安严格按设计图纸进行，特别是热力管线和机器出入口管线，未经设计书面同意，严禁变动其型式或规格。
支吊架焊接同管道焊接施工工艺相同，焊道要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。
（3）固定接缝可采用卡具来组对。
除设计文件规定的管道预拉伸或预压缩焊口外，均不得使用强力组对、加热管子、加置偏垫或多层垫片来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行返修和矫正。
固定接缝需充氩气保护焊接时，采用可溶纸预先贴入固定口两边的管内，以节约氩气的用量。
（4）穿墙过楼板的管道，应加保护套管，管道焊缝不宜置于套管内。
（5）当管道安装工作间断时，应及时封闭敞开的管口。
（6）管道法兰安装前应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
软钢等金属垫片应核对其退火处理状态，若没有退火应进行推火处。
对环槽密封面还要作环垫接触线检查。
（7）法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致。
法兰螺栓孔应跨中安装，法兰面保持平行。
螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，要保证螺母满扣，且外露长度两端基本保持一致。
紧固后的螺栓与螺母宜平齐，设计温度高于100℃或低于0℃的管道以及露天装置管道和处于大气腐蚀或输送腐蚀介质的管道用螺栓、螺母和不锈钢材质的螺栓、螺母安装时，应涂抹指定的油脂（二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉等）。
高温或低温管道的螺栓，在管道试运行时应按规定进行热态或冷态紧固。
（8）管道上的仪表取源部件等的开孔和焊接应在管道安装前完成。
当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。
（9）当安装不锈钢管道时，需使用专用砂轮进行修磨，不得用铁质工具敲击。
（10）不锈钢管道与碳钢支吊架之间，垫入氯离子含量不超过50×10-6的橡胶石棉垫，防止不锈钢渗碳、锈蚀。
（11）安装孔板时，其上下游直管段长度应符合仪表专业设计要求。
（12）温度计套管的插入方向、插入深度及位置应符合设计要求。
（13）调节阀、安全阀、止回阀、设备口及其他仪表件连接法兰处用的缠绕垫、金属垫，用临时垫片代替，并挂牌做好标记，待系统气密时安装正式垫片。
（14）垫片使用严格按设计图进行，不得混用。
垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符，偏差允许范围（平面型）见表4.5-1
垫片尺寸允许偏差（mm）表4.5-1
公称直径
内径允许偏差
外径允许偏差
＜125
+2.5
-2.0
≥125
+3.5
-3.5
（15）对于有预拉伸或预压缩要求的管道，其预拉伸（预压缩）前应具备下列条件：
a．拉伸（预压缩）区域内固定支架间所有焊缝（预拉或压口除外）以焊接完毕，需热处理的焊缝已处理完毕，并经检验合格。
b．预拉伸（预压缩）区域支吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定。
预拉口附近的支吊架已预留足够的调整裕量，支吊架弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不使弹簧承受管道载荷。
c．预拉伸（预压缩）区域内的所有连接螺栓已拧紧。
（15）预拉伸（预压缩）口焊缝需热处理时，应在热处理完毕后方可拆除在预拉伸（预压缩）时安装的临时卡具。
（16）管道膨胀指示器应按设计文件规定装设，管道吹洗前应将指针调至零位。
（17）对于有蠕胀检测要求的热力管道，其蠕胀测点和监察管段的安装位置应按设计文件规定设在便于观察的部位。
（18）合金钢管道系统安装完毕，应检验其组成件的材质标记，发现无标记时，必须查验钢号。
8.1.3管道安装允许偏差
管道安装允许偏差见表4.5-2规定
管道安装允许偏差（mm）表4.5-2
项目
允许偏差
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
水平管道平直度
DN≤100
2L‰，且≤50
DN＞100
3L‰，且≤80
立管垂直度
5L‰，且≤30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
注:
L——管子有效长度；DN——管子公称直径。
8.3压缩机组等传动设备配管
压缩机组等传动设备的配管主要指与压缩机组等传动设备其相连的进出口配管及辅助配管。
对于该类配管主要要求是确保管内清洁、对压缩机组等传动设备无额外安装应力和该类管道的支吊架安装符合设计要求，保证设备的安全平稳运行。
对于该类配管，一般应满足下列要求：
（1）传动机器进出口所配管道，应将内部清理干净；油系统管道，具体清理方法可采用喷砂法和酸洗法，被连接的机器管口法兰处应设一层隔离盲板，并做好详细记录，待吹扫后，试车前经确认拆除。
（2）配管时，应先从传动设备侧开始安装，先装管道支架，保证管口法兰良好对中，管道的重量和附加力矩不得作用在机器上。
管道的水平度或垂直度允许偏差应小于1mm/m。
（3）固定口应选定在远离机器管口的位置。
（4）对于该类配管，还要满足供货商技术文件的要求。
（5）管道安装完毕后,拆开机器进出口法兰螺栓,在自由状态下检查法兰密封面间的平行度、同轴度及间距，当制造厂或设计无规定时，允许偏差符合表8.3规定。
法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距表8.3
机器旋转速度（r/min）
平行度（mm）
同轴度（mm）
间距（mm）
＜3000
≤0.40
≤0.80
垫片厚+1.5
3000～6000
≤0.15
≤0.50
垫片厚+1.0
＞6000
≤0.10
≤0.20
垫片厚+1.0
（6）机器试车前,应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查。
检查时，在联轴节上架设百分表监视其位移，然后松开和拧紧连接螺栓进行观测。
当转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。
（7）管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。
（8）管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检查，其偏差值亦应符合表8.3的要求。
8.4压缩机组油系统配管
由于压缩机组油系统管道对其内部清洁度有严格要求，因此在油系统配管时，从开始就要采取严格的施工技术措施。
其要求除按一般配管要求外，还要应满足下列要求：
（1）管子切割应用机械切割，若用氧炔焰或等离子切割时，须将管内外飞溅等清理干净，并用砂轮打磨。
（2）对于不超过DN40的小直径弯管可采用冷弯，但弯曲半径须大于管径的3倍。
禁止采用热弯。
（3）管道管嘴的开孔应采用机械钻孔，并将内壁锐边毛刺清理干净。
（4）管道的焊接采用氩弧焊打底，小直径管采用氩弧焊焊接。
（5）预制管段组装前须用压缩空气对管内进行吹扫清洁，然后将两端进行封闭。
（6）油管路安装要求尽量减少法兰接口和中间焊口，并确保油管内清洁，管子焊接前必须由施工负责人检查内部已彻底清理干净才可施焊。
（7）油系统管路未全部安装接通时，对油管敞口部分应临时严密封闭。
（8）每根油管的内壁应彻底清扫，不得有焊渣、锈污、剩余纤维等。
清扫时最好采用化学酸洗法。
（9）油管路清扫封闭后，不得再在上面钻孔、气割或焊接，否则必须重新清理、检查和封闭。
（10）油管路系统在投用前还须进行酸洗钝化处理和油冲洗。
8.5高压、超高压管道的安装
8.5.1高压、超高压管线内部清洁要求较高，因此安装前必须清理干净。
8.5.2高压、超高压管线施工工作量大、
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