甲醇装置管道施工方案.docx
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甲醇装置管道施工方案
A4
施工组织设计（方案）报审表
工程名称：
中鸿焦化集团煤化有限公司10万吨/年甲醇项目安装工程编号：
001
致：
河南兴平工程管理有限（监理单位）
我方已根据施工合同的有关规定完成管道施工组织设计的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查。
附：
管道施工组织设计
承包单位中华四建平顶山项目部
项目经理
日期
专业监理工程师审查意见：
专业监理工程师
日期
总监理工程师审核意见：
项目监理机构
总监理工程师
日期
中鸿焦化集团煤化有限公司10万吨/年甲醇项目
施工组织设计
中国化学工程第四建设公司
THEFOURTHCONSTRUCTIONCORPORATIONOFCHINANATIONALCHEMICALENGINEERING
二0一一年四月十日
审批页
建设单位:
施工单位:
中鸿集团煤业集团中国化学工程
有限责任公司第四建设公司
批准：
批准：
审核：
审核：
编制：
日期：
日期：
1.工程概述
中鸿集团煤化有限公司10万吨/年甲醇装置安装工程,由四川天一科技股份有限公司设计。
大部分由我公司承接建设安装,本工程管道安装部分有精脱硫、转化、合成、压缩、精馏、除氧站、外管系统七个装置区域的管道安装。
管道按材质分为304、Q235、20#、15CrMoG，管道规格不等.工作内容包括管道及支吊架安装、无损检测、试压、吹扫、冲洗等。
管道防腐、绝热由业主委托其他单位施工。
本工程管道数量较多,施工工期短,施工范围广,施工难度较大,故管道安装需加强前期准备工作,尽量加深管道预制深度,缩短现场安装时间,从而保证整个施工进度顺利完成。
2.编制依据
✧《工业金属管道设计规范》GB50316-2000
✧《工业金属管道施工及验收规范》GB50235-1997
✧《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范》SHJ3501-1997
✧《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-1998
✧《压力管道规范工业管道》GB/T20801.1～6-2006
✧《管架标准图》HG/T21629-1999
✧四川天一科技股份有限公司提供的施工图纸
✧我方与甲方签订的合同及招投标相关文件
3.施工前准备
3.1技术准备
3.1.1组织班组认真看懂图纸，熟悉相关的技术资料，理解施工要求。
3.1.2根据四川天一科技股份有限公司提供的图纸、技术资料及相关施工规范编制施工方案。
3.1.3根据四川天一科技股份有限公司提供的图纸绘制单线图。
3.1.4根据现场情况、业主及设计技术要求向班组进行技术、安全交底。
3.1.5涉及压力管道安装到当地质量技术监督局办理相关的安装告知手续，并联系锅检所进行安装监检。
3.1.6向业主及监理提供特种作业人员资格证、焊接工艺评定、焊接作业指导书等技术资料。
3.1.7对相关的施工人员进行安全技术交底。
3.2现场准备
3.2.1根据施工现场情况布置预制场地
3.2.2临时电源接至相应施工地点.
3.2.3保证进出道路畅通.
3.3材料准备
3.3.1由业主自行采购的材料编制相应的材料领用单，由我公司采购的材料编制材料采购计划。
3.3.2按施工次序，材料有计划进场，由我公司采购的材料进场时应根据规范自检合格后报业主、监理，批准后方可使用。
3.4机具准备
3.4.1编制机具进场计划表。
3.4.2所有进场机具均应经安全检验合格方可使用。
3.5人力准备
3.5.1编制人力动员计划表。
3.5.2进场施工人员必拥有相应的岗位证书。
4.主要施工技术方法及措施
4.1管道安装工艺流程
开始
施工准备
材料检验
管道预制
管道安装
管道试验
管道吹洗
结束
阀门试验
4.2施工材料存放、检验、保管
4.2.1本工程管道安装阀门及配套法兰、螺栓、垫片均由业主甲方提供，材料领用前根据设计图纸及其他相关的技术资料编制材料领用计划。
4.2.2领到预制场的材料按照管道预制场地设置方案存放于原材料堆放区，材料按规格及材质不同分别堆放。
管材在搬运过程中，应注意不要碰伤和弯曲。
堆放应按照规格分开，应确保管垛不能坍塌,管材堆放时管道下垫方木。
大管件就地堆放，不锈刚大管件就地堆放于地面时应用垫板隔开，小规格的管件根据材质规格分类放置于货架上。
螺栓紧固件按不同规格、材质、等级放于木箱或麻袋里存放。
4.2.3管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。
材质为不锈钢的管道组成件及管道支撑件，存放时不得与碳钢接触。
4.2.4管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并按国家现行标准进行外观检验，管件外表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮、凹陷及其他机械损伤；法兰密封面不得有径向的划痕；螺栓、螺母完整，无划痕、毛刺，配合良好等。
不合格者不得使用，应与甲方联系退换。
4.2.5现场材料要有专人保管，施工时施工班组按照施工图纸材料规格、型号领用材料并作好材料领用登记。
4.2.6对于阀门，按照设计规范比例要求进行压力试验和密封试验，不合格的阀门不得使用。
4.2.7阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
试验合格的阀门，应及时排尽存水，封闭进出口，做出明显的标记，填写阀门试验记录。
4.2.8安全阀安装前应按设计文件规定的开启压力送平顶山锅检所进行校验，经检验合格方可安装使用。
4.2.9.管道及辅材为乙供材料，辅材包括焊接材料，砂轮片、切割片、磨光片、氧气、乙炔气、氩气等，焊接材料必须提供厂家产品质量证明文件。
焊接材料进场后施工开始前进行材料报验工作，经业主和监理批准后方可使用。
焊条使用前按照产品使用说明进行焊条烘烤，焊条领用后焊条放入保温桶中存放。
4.3管道预制
4.3.1一般要求
4.3.1.1管道预制参考单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，直管段的长度、管口端面形式符合单线图要求。
下料时做到用料正确，尺寸准确，每一管段预制完成后及时封闭，按照单线图管线号管段号码的要求进行统一、可靠的标识，焊工号标记在焊缝旁。
预制管段在规定的区域内存放。
4.3.1.2管段预制完成后对预制管段内部进行清理，然后封闭管口防止杂物进入。
4.3.1.3不锈钢管道和碳钢管道预制场地及管道预制的使用工具要分开。
4.3.1.4预制完成的管道堆放在方案设定的堆放区，堆放时按单线图和所使用装置区分别堆放，不锈钢和碳钢分开堆放，不锈钢预制管段放置于地面上时用垫板或其他措施隔开。
预制管段编号标志放置应清晰易见，为加强预制管段的保护，堆放区四周用彩钢瓦围闭。
4.3.2管材切割下料
4.3.2.1钢材的切割应采用以下方法：
DN≤100碳钢管，采用机械切割，DN>100的碳钢管可采用氧乙炔气割切割。
不锈钢管道采用等离子切割机切割。
管子的切割面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
4.3.2.2不锈钢管道切割、磨光应采用专用的砂轮片且不得用于碳钢。
4.3.3管口端面加工
4.3.3.1管道切割端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm。
管道焊接坡口用机械方法加工，坡口加工完毕，要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。
4.3.3.2丝接预制管段端面加工符合GB/T7306的规定，与内螺纹法兰配合的接头，螺纹加工长度插入法兰距离垫片表面1.5～3.0mm。
4.3.4管道组对
4.3.4.1管道组对时，壁厚相同的管道组成件应使内壁平齐，错边量不超过壁厚的10%，且不大于0.5mm。
4.3.4.2管道组成件组对时，对坡口及其内外表面应进行检查，发现有被污染处时，应经清理后才可安装。
4.3.4.3固定接缝可用卡具来组对，但不得使用强力组对，加热管子，加置偏垫或多层垫片来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口，不同心度等缺陷。
4.3.5管道连接
4.3.5.1管道焊接
a焊工管理：
✧本工程管道的焊接人员，必须持有焊工证，并保证证件在有效期之内。
✧本工程管道的焊接要求焊接作业人员掌握焊接方法、程序、技术要求和质量控制标准，并在施焊过程中，按照焊接方法和焊接位置要求，对焊工实施持证施焊管理。
b焊接材料与焊接设备管理：
✧焊接材料的选择，应根据设计文件和《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-1998的要求进行,不锈钢管道焊接材料选用A102H0Cr21Ni10。
碳钢管道焊接材料选用J422HO8Mn2SIA。
✧焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。
设计文件或规范标准对焊接材料有复检或特殊检验要求时，应按相应规定要求进行检验。
✧焊接材料应建立专门的焊材库，按规定进行贮存、保管，焊材库应按要求配置除湿机、烘干箱和恒温箱，并应进行干湿温度监控和记录。
✧焊接材料应建立焊材室进行统一发放管理，并建立烘烤和发放记录。
✧焊条按规定温度烘干后，应立即放入100℃的恒温箱中贮存备用，从恒温箱中取出的焊条应及时放在保温筒中。
超过4h，应重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数一般不宜超过两次。
✧焊条的领用和发放应办理领用和发放手续，焊工下班前，应将未用完的焊条分类退回焊条库。
✧焊接设备应按照焊接工艺技术文件规定的要求，进行选择和配置，焊接设备应完好。
c焊接环境：
✧管道施焊时，焊接环境条件应满足以下要求：
风速：
--氩弧焊：
<2m/s
--手工电弧焊：
<8m/s
相对湿度：
<90%
d焊接工艺管理：
✧管道施焊前，向业主提供焊接工艺评定，并根据焊接工艺评定报告，编制焊接作业指导书。
✧本工程所有要求探伤的管道，均采用氩弧焊打底，电弧焊盖面。
✧承插式管件和法兰焊口采用手工电弧焊焊接。
✧厚壁大管径管口的焊接应采用多层多道焊，焊接多层焊缝时，应逐层检查合格后，方可焊接下一层，直至完成。
✧管道焊接完成后，应及时检查焊缝表面，清理焊缝焊渣，不锈钢管道焊缝焊接完成后应进行酸洗、钝化。
✧支管焊接按照管道安装图中要求使用成品三通或半管接头。
✧管道焊接流程图见下图：
开始
施工准备
管口组对
结束
合格
外观检查
无损检测
不合格
点焊、焊接
不合格
合格
管道焊接流程图
e焊接质量检验：
✧焊缝外观成型应良好，且应平滑过渡，焊缝宽度应以每边不超过坡口边缘2mm为宜，焊缝表面不得低于母材表面：
焊缝余高不应大于1+0.2b（b为焊道宽度），且不应大于3mm，角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。
✧焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在。
✧管道的探伤按照”管道命名表”中规定的等级,遵循《压力管道规范工业管道第5部分:
检验与试验》GB/T2081.5-2006中的有关规定进行射线检测和超声波检测进行检查。
焊缝返修应认真分析缺陷的性质和部位，并对缺陷进行清除。
返修工作应由持证且具有相应合格项目的焊工担任，焊缝返修后，应按质量检测要求重新进行质量检测，焊缝同部位返修的次数不应超过2次。
4.3.5.2螺纹连接
螺纹接口密封采用管端螺纹部分涂抹704密封胶然后缠绕聚四氟乙烯胶带。
4.4管道安装
4.4.1金属管道安装一般要求：
a管道安装应严格按照管道平面布置图和管道工艺流程图进行,重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、管道材质、阀门的安装方向。
b管道安装时，不宜采用临时支吊架，须安装正式支吊架，管架制安严格按照设计图纸进行，特别是低温、高温管线和设备的出入口管线，未经设计或监理工程师的书面同意，严禁变动其型式或规格，支吊架的焊接同管道焊接施工工艺相同，焊接完毕后须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。
c固定接缝可用卡具来组对，但不得使用强力组对，加热管子，加置偏垫或多层垫片后来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口，不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行返修和矫正。
d法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入。
安装方向一致，螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，要保证螺母满扣，且外露长度两端基本保持一致。
紧固后的螺栓与螺母宜平齐。
e垫片使用严格按设计图进行，垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符，偏差允许范围见下表。
垫片尺寸允许偏差（mm）
公秒直径
内径允许偏差
外径允许偏差
<125
+2.5
-2.0
≥125
+3.5
-3.5
f设备进出口管在安装时尽可能考虑管道的自我补偿能力,管道安装时不允许给设备以附加压力.
g管道安装后,拆开设备进出口法兰螺栓,在自由状态下检查法兰密封面的间隙,平行度及同轴度,其允许偏差应符合下表规定:
法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距
平行度（mm）
同轴度（mm）
间距（mm）
0.4
0.8
垫片厚度+1.5
h水平管道纵横方向的弯曲度，立管垂直度，成排管和阀门的安装允许偏差应符合规范规定。
i管道安装允许偏差见下表:
管道安装允许偏差（mm）
项目
允许偏差
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
水平管平直度
DN≤100
2L‰且≤50
DN>100
3L‰且≤80
主管垂直度
5L‰且≤30
成排管道间距
15
交叉管道的外壁或绝热后的间距
20
注：
L：
管子的有效长度DN：
管子的公称直径
4.4.2不锈钢管道安装
a.不锈钢管道切割及坡口采用等离子弧,加工坡口后应用专用砂轮片除去坡口表面氧化皮、锈渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。
b.不锈钢管道安装时不得用铁质工具敲击。
c.管子对口应在距离接口200mm处测量平直度，允许偏差为2mm，全长允许偏差为10mm。
d.不锈钢用的垫片其氯离子的含量不得超过50*10-6（50ppm）。
e.不锈钢管道与支架不得直接接触，管道与支架间根据设计要求加垫层隔开。
4.4.3阀门安装
4.4.3.1阀门一般应在关闭状态下安装。
但对阀门与管道焊接时，为保证内部清洁，焊缝底层采用氩弧焊打底，焊接时，不宜关闭，防止出现过热变形及焊渣烧伤密封面现象。
放空阀的螺纹部分，要求密封焊时，阀门也不宜关闭。
4.4.3.2阀门手轮方向严格按施工图指示施工，施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下，水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。
4.4.4.3安装前按设计要求核对型号，按介质确定其安装方向，有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。
4.4.4.4阀门手轮方向严格按施工图指示施工，施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下，水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。
4.4.4.5止回阀安装位置和方向应符合设计规定。
4.4.4.6安全阀经调校合格，在系统吹扫合格后进行垂直安装，安装倾斜度不得超过0.5‰。
运输和存放均应尽量保持垂直，严禁碰击。
在系统试压吹扫之前安装，应在水压试验、吹洗、气密时进行隔离保护。
4.5管道系统试验
4.5.1管道安装完毕，应按设计规定对管道进行强度、严密性、气密性试验。
4.5.2管道试验前，应完成试压包文件的整理，函请业主代表、监理代表、设计代表，一道共同检查确认下列工作：
a.管道系统施工完毕，符合设计和有关规范的要求。
b.管线的材质、规格等应符合图纸和设计要求。
c.试压包周边介区，不能参与试验的设备、仪表及管道附件已经隔离；盲板的规格；放空、排放点是否合理；压力表的选择及设置部位是否得当。
d.符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。
上述工作得到确认后，进行管道强度试验。
4.5.3管道试验介质及要求见附件《管道焊接、试验、检验要求一览表》。
4.5.4当强度试验的介质为洁净水时，环境温度应在5℃以上。
试验前，注水时，排净管道系统中的空气。
4.5.5用水试压时强度试验压力为系统设计压力的1.5倍。
4.5.6液体压力试验时，至少安置两块校验及精度合格的压力表，表面满刻度值为最大被测压力的1.5倍-2倍，一块压力表放在系统的最高处，一块压力表放在泵出口，试验时以最高处压力表读数为准。
4.5.7液体压力试验时应分段级缓慢升压，达到试验压力后停压10min，然后降至设计压力，停压30min，以无压降、无泄漏、无渗漏、目测无变形为合格。
4.5.8试验过程中若有泄漏，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验。
4.5.9管道系统试验合格后，应缓慢降压，顶部放空阀先打开，试验介质排放到指定地点。
4.5.10当强度试验的介质为干燥压缩空气时，其试验压力应为设计压力的1.15倍。
4.5.11气密性试验试验介质宜采用空气，试验压力应为设计压力。
4.5.12试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50％时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。
稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。
以发泡剂检验不泄漏为合格。
4.5.13试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。
以发泡剂检验不泄漏为合格。
4.5.14管道系统试压完毕，应及时拆除临时盲板及临时试压管道。
4.6管道系统吹洗
4.6.1管道系统试压完成后，应及时进行管道系统的吹洗工作,吹洗方式遵照附件《管道焊接、试验、检验要求一览表》。
4.6.2吹洗前，应将系统内的仪表件、阀门等妨碍吹洗的元件拆除，需接临时管的接好临时管，待吹洗合格后复位，吹洗时管道内的脏物不得进入设备。
4.6.3吹洗前，不应安装孔板及法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等，对已焊上的阀门和仪表，应采取相应保护措施。
4.6.4不参与系统吹洗的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离。
4.6.5管道的支、吊架要牢固，必要时应予以加固。
4.6.6管道吹洗顺序由主管、支管、排疏管依次进行，吹出的脏物，不得进入已经合格的管道。
4.6.7吹洗应设立禁区，用水冲洗时，冲洗出的脏液不得污染环境和随地排放。
4.6.8吹洗合格质量标准:
a.采用水冲洗时，排出口的水透明度和入口目测应一致为合格。
b.采用空气吹扫时，当目测无烟尘，放贴布白靶或涂白油漆的木制靶板于吹扫出口，5分钟内靶板无铁锈、尘土、水分、和其他杂物为合格
c.采用蒸汽吹扫时，当目测无杂物，放木制靶板于吹扫出口，靶板无铁锈、脏物为合格
4.6.9吹洗结束经共检合格后，所有暂时拆除的管道附件、仪表等应及时复位安装。
5.质量目标设计
5.1质量方针及目标
5.1.1质量方针是：
坚持质量第一的原则，确保质量体系的有效运行，向甲方提供满足合同与标准要求的产品。
5.1.2质量保证目标
符合法规和标准
安装工程合格率100%
安装工程优良率90%
交验工程一次试车成功率100%
工程交工验收质量等级：
工程质量优良
5.2质量保证措施
5.2.1各级员工，尤其是管理人员切实树立“质量第一”的观点，强化质量意识，通过定期和不定期的对全体施工人员进行质量教育，来提高全员质量意识。
5.2.2全面推行方针目标管理，将质量目标分解，层层落实到人，建立各层次质量工作岗位责任制，做到职责清晰，奖罚分明，确保工程质量优良。
5.2.3加强现场焊接管理,焊接材料应有合格的出厂合格证或质量证明书。
焊条应有专人烘烤、管理、发放和回收。
5.2.4严格遵守焊接工艺程序，焊工必须经考试合格并持有效的操作证方可上岗。
5.2.5遵循检测规则，提高检测质量，施工中使用的各种计量仪器应按计量管理制度进行检定，在周检期内的合格计量器具方可使用。
5.2.6严格遵循检验制度，不合格的材料严禁使用。
5.2.7严格按图及施工规范施工，如有修改，必须征得设计院、监理认可方可进行。
5.2.8严格控制工序质量，上一道工序不合格，不得进入下一道工序。
5.2.9在工程施工及验收中，严格按照设计院所指定的标准规范和技术要求进行。
5.3质量保证组织机构
项目经理刘寒
各施工班组
生产经理姚帮明
管道工程师余晓东
5.4甲醇管道安装质量控制要点
5.4.1材料种类繁多，材质不一，选用时要按设计要求，不能混淆。
尤其是管道材质、壁厚、管件的规格等。
5.4.2设计要求需要氩弧焊或氩弧焊打底的管道必须按照要求施工。
5.4.3本工程管道支吊架，除有特殊要求外，其余管道均采用化工行业标准《管架标准图》HG/T21629-1999，其形式、材质、加工尺寸、精度和焊接应符合图纸设计要求，并按要求作除锈、刷漆。
5.4.4地埋管道必须按《石油化工设备和管道涂料防腐技术规范》SH3022的有关规定，地上管道表面处理的防锈等级应为Sa2.5级。
5.4.5本工程管道防腐种类多样，按不同介质、温度分别涂刷不同的底漆、面漆，施工过程中集中刷漆时，要分清管道所用位置，并控制一次刷漆的数量。
为控制施工质量，各班组每次除锈完毕，报验项目部质量管理人员，检查验收合格后方可防腐。
6.安全文明施工措施
6.1安全施工技术措施及要求
6.1.1进入施工现场前，每个员工必须经安全教育方可上岗。
6.1.2进入施工现场，必须遵守安全规范和业主、本单位安全方面的各项规定。
6.1.3各工种必须严格遵守本工种安全操作规程，进入施工现场佩带好劳保用品。
特殊工种须持证上岗。
6.1.4每周各工种须参加项目部召开的安全例会。
6.1.5做好管道施工搬运过程中安全防范措施，做好材料、设备、施工机械搬运过程的安全管理，做好交叉作业时的安全防护措施的制定、实施工作。
6.1.6现场危险作业区域，如管道吊装等作业，应采取有效的隔离措施，设置明显的警告牌，防止无关人员进入作业区。
6.1.7安全监督员坚持每日巡检，及时纠正和处罚违章行为，安全检查的内容主要由防火防爆、个人防护、施工机具、车辆、安全用电等。
6.1.8严禁乱拉乱拽电线、电缆，不得用金属丝绑扎电线、电缆。
6.1.9开关箱安装牢固，有醒目的标示牌。
开关箱做到防雨、防火、箱体有接零保护，有门、有锁，箱内无杂物。
6.1.10施工现场用电开关必须为空气开关加漏电保护器。
6.1.11电焊机的地线禁止用角钢、扁钢、圆钢代替，电焊机一次线长度应小于5m。
6.1.12根据现场情况在每个动火点放置3KG的干粉灭火器2瓶。
主电源配电箱旁放3KG的干粉灭火器2瓶。
6.1.13管道有探伤要求的，射线探伤时要提前通知甲方主管和各施工部门，以便安排周围安全区域内的施工作业避开探伤作业，并划定可伤害区域，夜间探伤作业时要拉好警示灯。
6.2现场文明施工措施
6.2.1设备、材料进入现场，必须按规定摆放，做到成方成线。
6.2.2小型机具和氧气、乙炔气等气体钢瓶要妥善保管，分笼存放。
6.2.3车辆要按指定道路和地点行驶、停放，严禁将材料和建筑垃圾在厂区道路上，若有发生应立即清扫干净。
6.2.4管道预制安装废料要及时运走，摆放在指定位置，不得堆放在现场。
6.2.5原材和预制管段存放要距离墙壁彩钢瓦保持一定的距离,以免施工时
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