电除尘器保证措施.docx
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电除尘器保证措施
重庆合川双槐电厂二期扩建#3机组工程
静电除尘器
江苏紫光吉地达环境科技股份有限公司
静电除尘器技术介绍
本公司生产的电除尘器是我公司引进并消化国内外先进技术，总结国内设备
运行经验后研制的技术先进的新型电除尘器，具有除尘效率高，安全可靠等特点。
在300C以上可以短时间运行不变形，200〜300C间可以安全运行。
生产的内部结构件均由专用工装、专业人员制造。
阴极、阳极吊挂都在厂内制造完成，保证极距误差小于2mm运行电压、电流稳定可靠。
电晕线固定方式独特，保证不掉线、断线，生产电晕线的专机定压力、定温度、定电流，能保证不掉齿。
阴极振打装置的运动部件均采用合金钢进行热处理，耐磨实用。
结构设计充分考虑了热膨胀因素，不会发生因高温变形导致的掉锤等现象。
为确保电除尘器能长期、高效、稳定、可靠运行，我公司对除尘器采取以下主要措施。
（1）正确合理选型
选择电除尘器的规格大小、布置方式（即选型）是保证除尘效率的关键，选型过度会增加投资，造成浪费。
选型过小，使排放不能达标，满足不了设计要求，后果会更加严重。
经过长期的实践和不断的总结学习，本公司技术人员积累了丰富的选型经验，同时引进了科学的选型软件，在充分考虑烟气特性的基础上，选定除尘器的主要工艺参数CDk（表观驱进速度）、VS（电场内的标准风速）以及比集尘面积等，从而确定保证除尘效率达到设计要求的电除尘器规格大小，再根
据现场的具体条件来确定电除尘器布置方式（特别是进、出口封头的方式）。
具
用第一、二、三电场480C阳极板配RSB整体芒刺线，第四、五电场采用480C
阳极板配用高铬高镍不锈钢螺旋线，这是由于螺旋线收集较细的粉尘比芒刺线效果更好。
这样的极配形式，可使收尘效果达到最佳。
480C型阳极板是电除尘器最常用的极板形式，在电力、化工、建材、冶金等行业应用相当广泛。
其主要优点：
2.1板面压有多道沟槽，易于吸尘与清灰，有效收尘面积提高10%左右。
2.2极板两旁的折边成“匚”型，不仅增架了极板的刚性，而且形成一道防风沟，可以防止振打振落下来的粉尘的二次飞扬。
2.3采用日本牌号SPCC板材，在高温和振打作用下抗变形能力强，振打加速度传递性能好。
2.4具有良好的电性能，极板电流密度均匀
2.5安装时每块极板相对独立，对安装精度的要求较低，相邻通道间气流可以相互贯通，气流均匀性好。
我司生产的极线具有如下优点：
2.6管状结构，极线抗拉强度高，易张紧，不断线。
2.7起晕电压低、电晕性能好，放电强
烈、电流密度大
2.8放电均匀程度高（ai=0.245），既优于RS线（a?
=0.516），也优于以放电均
匀著称的星型线（a?
=0.478），可有效防止反电晕现象，大大提高除尘器的收尘效率。
2.9便于振打，清灰效果好。
2.10电晕线与框架连接接头采用套接式，当固定螺栓电腐蚀断裂掉下，电晕线也不会掉。
2.11高镍不锈钢螺旋线，是目前国际上一致公认的相对放电均匀性最好的
极线之一，它形成一种低电流、高电压场强空间，特别适用于粉尘浓度底，细
粉尘的后电场的收尘。
同时，由于放电均匀，电流分布曲线接近于水平直线，提高了阳极板收尘面积的利用率，同时高电压场强空间，能有效抑制高比电阻的反电晕现象。
特殊的螺旋形式，能有效实施清灰，目前大量使用在大型机组的除尘器上。
（3）极板极线定位框架在车间组装保证同极（异极）距的安装质量。
作为电除尘器的性能保证，电除尘器在安装过程中保证同极（异极）距误差
（越小越好）是一个重要的质量指标，同极（异极）距的安装误差超差直接影响电除尘器投运和电气性质，因此控制同极（异极）距误差是非常重要的。
大多厂家电除尘器的同极（异极）距误差需要在安装过程中靠人工来保证和控制的，因
此常常会发生电除尘器在空载试车或正常投运行后电压电流不稳定和不正常的偏大或偏小，其中一个重要的原因就是同极（异极）距离偏差较大。
为了消除安装误差，我公司采用工装把阳极板和阴极线的两个方向的定位框架在车间内组装好，将同极（异极）距的安装误差消灭在车间中。
安装现场只需要把定位框架固定在壳体顶盖上，把极板、极线挂上固定好就行，同极（异极）距不需要现场调整，提高了电除尘器的安装质量和安装进度。
（4）合理的振打方式及振打制度
为能使极线有良好的放电性能，极板有良好的收尘效果，同时又要把二次飞扬减少到最小，除极线固定悬挂，极板悬挂，固定的刚性要大，还要振打加速度的传递效果要好。
针对烟气的特性，我们在设计阴极排各处的最小振打加速度为50g，阳极排各处的最小振打加速度为150g,整排阳极排的板面加速度均匀性为（Trv0.45。
阴阳极振打方式均采用侧传动侧面绕臂振打，其锤头的大小根据极板长度和电场长度而定。
顶部电磁振打和側面锺式振打都有各自的特点，也有其缺点。
顶部电磁振打的最大优点在于其整个系统都在电场外面，不会产生掉锤现象，而其致命伤在于其振打加速传递性差，往往会造成振打不足引起电晕封闭或反电晕现象，严重影响电除尘器的除尘效率。
侧面锺式振打的特点是振打加速度的均匀程度很好。
因此，清灰效果好，能保证电除尘器长期高效运行，但由于其系统在电场内部，一旦产生掉锤，则会影响到输灰系统的正常运行。
为此我公司将其结构改造成了永不掉锤形，使其两全其美。
选择合理的振打系统，其前提首先应保证其清灰效果，同时也不能忽视其运行的可靠性，我公司选用侧面振打系统，同时对易产生问题的部件进行了彻底改进：
（1）将原来的8字形抱臂改为整体精密铸造结构，消除由于长期运行抱臂张开产生掉锤；该结构虽然制造成本高出原结构一倍，但可靠性很好。
（2）采用转动锤头结构，使每次振打的打击点都不在锤头的同一个点，延长锤头的使用寿命，经实验室模拟试验，该种锤头经打击1305700次后，尚可继续使用1305700次，这意味着锤头在电除尘器的正常运行连续使用25年的打击次数；（3）将双曲面形尘中轴承改为使用带耐磨套的托滚式尘中轴承及中心尘中轴承；（4）振打轴系采用刚性连接和挠性连接相结合，保证在运行过程中不产生过大的热变形。
这套振打系统具有良好的清灰效果，绝不会像顶部电磁振打那样由于振打加速度传递不好产生积灰，导致反电晕及电晕封闭现象的产生。
由于在电场内部没有传动机构，振打部分的故障率低，检修方便。
同时，由于振打结构设计合理、可靠，彻底消除了掉锤毛病。
无论在实验室做模拟试验还是在实际工业应用中，都得到了很好的效果。
（5）漏风率
电除尘器的密封性也是保证除尘效率和使用寿命的关键，漏风将造成电场逐步腐蚀和工况条件的改变，因此，必须确保漏风率小于2%。
为了使除尘器的漏风率小，除安装时严格控制各焊缝的气密性外，所有门、孔均采用双层结构，密封材料采用优质的硅橡胶玻纤胶圈，密封性能好，长时间高温下不老化、不变形且弹性好，保证漏风率小于2.5%。
同时也保证了除尘器的保温性能。
（6）阻流加导流型气流分布装置保证气流分布均匀性。
气流分布均匀性是提高除尘效率的先决条件，它的重要性众所周知。
目前，
①40
电除尘器气流分布装置设置在进口封头，一般二至三道多孔板，孔直径为—①50,开孔率为25-35%,用增加阻力的办法迫使气流分布均匀，其阻力大且易造成堵灰。
这种气流分布板在调整时，需通过开孔或补孔，调整困难，且流体阻力较大,磨损严重,气流分布均匀性往往达不到设计要求,我公司采用阻流加导流方法,增大孔板孔径到①85,开孔率达45%以上,减小了设备阻力。
大大减小了流体阻力,流体通过导流板的导引,更均匀地进入电场,气流分布的调整也十分方便,只需改变导流板悬挂位置即可达到目的,不需要开孔、补孔。
这种形式的气流分布装置气流分布均匀,阻力小且不会堵灰；它又类似百叶窗式,能起到机械除尘的效果,对高浓度的烟气有很好的除尘效果。
因不会有堵灰情况发生,因而此处无须设置振打清灰装置。
经过调整,除尘器的气流分布均能达到美国RMSS准中的优级水平。
一方面合理的烟风道布置和导流装置的设置可较明显的减少系统阻力,大大节约能耗,另一方面对大型高效电除尘器的效率保证使电场内气流分布的均匀性有着重要的影响。
我们将对该项目作专门的1：
10模型,从预热器出口至引风机入口范围内根据几何相似和动力相似原则进行气流分布模拟试验,根据试验结果,提出最合理的烟风道布置意见并提出烟风道内导流板布置图,充分保证电场内气流分布均匀性系数达到<0.2。
（7）出口集尘均流板
静电除尘器在长期运行中,我们发现：
振打时,特别是在最后一个电场振打时,其除尘效率降低幅度较大,也就是说,电除尘器在正常运行过程中其除尘效率随着振打周期而发生周期性的变化,这是因为在振打时,灰尘将脱离收尘极向下掉落,但在气流作用下,必然会产生一定的二次扬尘,前一电场的扬尘进入后一电场仍能被收集,但最后电场的扬尘必然随着气流带入烟道,这部分效率损失,称作振打损失。
为了减少这部分损失,我们在出口设计出口集尘均流板,以收集从最后电场“溜”出来的残余灰尘,从而减少振打损失,提高除尘效率,并对气流均布起很大作用。
（8）阳极系统
阳极系统由阳极悬挂装置、阳极板和撞击杆等部件组成。
由若干块阳极板组成的阳极排平面应具有较好的刚性,保证其平面度在规定范围内,以保证阴、阳
极间距的极限偏差。
（9）阴极系统
阴极系统由阴极吊挂、上横梁、竖梁、上、中、下部框架、阴极线等零部件组成。
阴极线采用专用设备制成的，是电除尘器的关键零部件之一。
根据各电场的粉尘特性选用不同的阴极线，第一、二、三电场粉尘浓度较高，粉尘粒度较粗，易产生电晕封闭现象，需要较大的电流使粉尘快速荷电，所以选用掰齿较宽的芒刺线，以增强放电性能，且一、二、三电场芒刺片采用不同的圆弧和尖角。
第四、五电场粉尘浓度低，粉尘粒度较细，比电阻偏高，选用不锈钢螺旋线。
极线在车间内的成形机上生产，保证了极线的尖角所在平面的平面度，从而保证了异极距的偏差，也保证了除尘器的使用效果。
阴极框架用四根悬吊杆悬吊在顶梁内的瓷套管上，每个电场一套，能自由膨胀不变形。
为防止瓷套管结露引起电击穿，瓷套均采用小保温箱加热风清扫装置，由恒温控制器控制瓷套管的温度。
（10）壳体及内部结构设计
10.1壳体采用全钢结构，各部位用材均采用专用结构软件模拟设计。
壳体
内部增加了网架结构，整体结构更加科学合理。
保证除尘器安全稳定运行。
10.2一点固定，其余滑动支承，保证烟气温度在0C-300C范围内变化，不会发生壳体变形和其他问题。
10.3电除尘器内部的传动部件如尘中轴承、振打锤都耐磨、耐腐蚀、耐冲
击，并考虑到热膨胀的要求。
其中尘中轴承采用托轮式滚动轴承，托轮和护套均采用合金轴承钢制造，具有很高的耐磨性，在传动接触处设计成线接触，最大限度地减少了接触，在振打轴与轴承接触处设置耐磨护套，保证振打轴不磨损。
振打锤头为活动的圆柱结构，使振打部位交替变化，提高了振打力传递质量，又大大延长了使用寿命。
经热态满灰连续130万次振打试验，确认相当于振打最频繁的一电场使用25年的打击次数，因此振打系统的寿命完全能保证两个大修周期
以上
10.4阴极振打与阴极吊挂绝缘子室采用双层小室结构，在内部形成微量回热风，对绝缘子进行热风吹扫，保证绝缘子清洁，从而保证电除尘器安全可靠运行。
10.5灰斗设计
1.为了避免烟气短路，灰斗内装有阻流板，它的下部尽量距排灰口远些。
灰斗斜壁与水平面的夹角不应小于60°。
相邻壁交角的内侧，作成园弧型，园角半径为200mm以保证灰尘自由流动。
2.灰斗设计有良好的保温措施，并装设灰斗蒸气加热装置，其加热负荷保持灰斗壁温不低于120C，且高于烟气露点5-10C，加热面均匀地分布在灰斗下部不小于1/3的表面上。
可防止灰斗下部结露，造成积灰，使出灰畅通，从而防止灰斗内灰流粘结或结拱。
3.每只灰斗装有密封性能良好的捅灰孔和人孔门各一个，便于检查和在灰斗
堵塞时操作。
4.为防止灰斗内灰流粘结或结块，保证灰斗落灰的流态性，每个灰斗设两块气化板。
5.灰斗设有可靠的高低料位指示装置。
10.6除尘器本体及钢结构的设计充分考虑了现场安装的要求，全部构件均采用模块化结构，以充分简化现场安装步骤，尽量减少现场焊接，确保工程质量。
（11）材质
11.1除尘器本体采用优质型钢、钢板结构，材质为Q235壳体厚度不小
于6mm包括顶板）,筋板厚度不小于6mm配对法兰厚度不小于8mm
11.2壳体所用的型钢、钢板进厂后首先进行除锈处理，以备制作除尘器用
11.3主要材质表
序号
部件名称
材料
规格
1
本体壁板
Q235
6mm
2
进出口烟箱
Q235
6mm
3
灰斗
Q235
6mm
4
480C极板
SPCC
1.5mm
5
气流均布板
16Mn
5mm
6
托轮和护套
合金轴承钢
（12）电控系统
12.1高压控制系统
高压控制系统采用JH3000C电除尘高压智能控制器，JH3000C电除尘高压智能控制器是DJ-96型电除尘高压智能控制器的升级产品，采用了速度快、精度高、性能强大的Motorola嵌入式控制芯片（MC9S12DJ128）增加了瞬态电压抑制器，确保因雷电干扰及静电放电等瞬态干扰，相关电路元件免受瞬态高能量的冲击而损坏；并且人机界面采用320X240液晶触摸屏，设备的一切操作皆可通过触摸中文提示键实现，既方便又直观；更重要的是增加了几种节能提效供电方式和措施：
临界反电晕控制方式（E）和新简易脉冲供电方式（C），并且提供了灵活的振打降压功能，实现高低压设备协同工作，提高电除尘器的清灰效果，有效减少烟尘的排放量。
具备了以上功能的JH3000C电除尘高压智能控制器技术达到了国内外的领先水平，在国内广泛的运用于电力、冶金、化工、水泥等行业。
JH3000C-H（B）型高压智能控制器特点：
（1）控制器采用了技术更新、功能更强、性能更可靠的MC9S1系列嵌入式控制芯片，对模拟信号采用高速、高分辨率精确采样，参数全数字化处理。
电场闪络判断和处理皆通过软件实现，简化了硬件电路，提高了可靠性。
（2）控制器采用320x240点阵的CCFL背光式液晶触摸屏。
显示和控制采用双CPU架构。
（3）控制软件根据电场中电压波形变化的分析，能非常准确地判断闪络，并作出最佳处理。
闪络处理上采取了下降幅度小，回升速度快的方法，并能自动适应工况条件的变化，无需人工调节。
（4）针对粉尘比电阻较高的一些特殊工况条件，控制器采用临界反电晕控制技术，根据电场电压电流变化趋势，自动调节工作点，使电除尘器运行在临界反电晕点，有效减小无效的输出功率。
通过对某电厂实际运行情况的比对，采用临界反电晕工作方式比常规供电工作方式的除尘效率提高0.47个百分点%，烟尘排放浓度下降40%，在能耗上更是节能63%，达到既提高除尘效率又大幅降低能耗的目的。
（5）控制器具有闪频自寻优化控制运行方式，能根据电场工况变化自动整定最佳的闪络频率，使高压电源供给的二次电压最高，从而提高电除尘器的除尘效率。
（6）提供灵活的振打降将压功能，实现高低压设备协同工作，提高电除尘器的清灰效果，有效减少烟尘的排放量。
（7）操作使用方便，设备的开机、停机、参数显示和设定、运行方式的都可以通过触摸屏实现。
（8）具有完善的保护功能，当设备遇到异常情况时，控制器能迅速地检测并进行智能处理，保证设备运行的安全。
（9）具有与DCS系统的硬接线联机接口，有利于电除尘系统的设备归入主机控制系统，提高用户控制系统的集成度。
（10）具有串行通讯接口，可方便地与上位机系统实现闭环控制。
JH3000C电除尘高压智能控制器节能提效主要是通过采用几种控制方式来实现。
常规电除尘器高压供电装置，为了使除尘效率尽量高，烟尘排放浓度尽量低，往往电场都工作在火花整定工作方式（D）下，使其运行电压尽量接近火花闪络电压，二次电流12尽量大。
但这样只适用于中比电阻（105—1010Q）粉尘，即在没有产生反电晕的工况下。
在板式电除尘中，当粉尘比电阻超过5X1010Q
以后，除尘效率就随粉尘比电阻的升高而逐渐下降。
特别是在粉尘比电阻达到5X1012Q以上时，常规的火花整定工作方式就难以达到理想的效果，反而是
电流大幅度增大，电压降低，电除尘性能显著恶化。
如果粉尘比电阻比较高，随着沉积在收尘极上的粉尘层增厚，荷电后的粉尘颗粒和大量自由负电荷到达收尘板后，电荷不容易释放，大量积聚在粉尘层表面。
一方面排斥后来的荷电粉尘，减小荷电粉尘地趋进速度；另一方面在粉尘层间形成较大的电位梯度。
粉尘层的电场强度大于其电场击穿强度时，就在粉尘层的空隙间产生局部击穿，产生与电晕极性相反的正电荷—反电晕，正电荷在电场力的作用下向阴极运动，中和粉尘所带的负电荷和电晕区负电荷，其结果是电流增大、电压降低，粉尘二次扬尘严重，导致除尘效率急剧下降。
这就是所谓的反电晕现象。
严重反电晕的电气特性主要表现为电除尘器的高压电源的二次电流比较大，二次电压偏低。
当二次电流达到一定值后，二次电压有下降的趋势。
针对这种特殊工况条件，常规的火花控制方式，由于电场很少出现火花，其控制特性使电除尘器的工作电流比较大，达不到控制反电晕的目的，于是特别研发了临界反电晕（巳工作方式。
该控制方式，控制器对运行电压电流波形以及特性进行综合分析与判断，并依据数学模型，自动地调整电晕电流，使其与粉尘层释放电流动态平衡，电除尘器本体电场的电压电流始终处于最佳状态—二次电压最高点，使之有利于粉尘的荷电与捕集，又大幅度地减少反效的二次电流，达到既能提高除尘效率又能大幅度降低能耗的目的。
与间歇控制方式相比，在提供相同的二次电流的情况下，二次电压更高，除尘效率更好。
在粉尘比电阻不高，不容易产生反电晕现象的场合，JH3000C电除尘高压智
能控制器采用了改进的简易脉冲（C）供电方式，该能供电方式能在维持起晕电压基础上对电场进行间歇供电，既保证了电场的二次电压，又有效减少二次电流，达到既保证除尘效率又能大幅度降低能耗的目的。
另外，JH3000C电除尘高压智能控制器针对工况条件变化比较大的情况而增加了闪频自寻优控制（F）运行方式。
在此运行方式下，当工况条件变化时，控制器能根据电场运行参数，实时寻找最佳火花率，使设备提供的二次电压平均值最高。
JH3000C电除尘高压智能控制器除了采用工作方式的升级来提高除尘效率外，还增加了振打降压功能来实现提效。
实现断电/减功率振打功率振打，减少粉尘的静电吸附力，显著提高振打清灰效果。
应用此功能，不但可以显著改善振打清灰效果，减少反电晕，提高运行参数从而较大幅度提高除尘效率，同时，由于振打清灰效果得以改善，振打频度可以下降，设备的磨损减少，使用寿命大幅度延长。
12.2电除尘器低压控制系统
（1）系统技术先进、可靠性强、自动化程度高、操作简单
低压控制器采用功能强大的PLC可对电除尘器低压部件如：
振打电机、电加热器等进行控制。
还能对料位、隔离开关、安全联锁、进出口烟温等进行监控。
整个低压系统配有液晶终端，可在现场灵活配置，通过简单操作能监控整个系统；同时通过RS485通讯，也可以在上位机上实现对低压控制系统的各种操作、管理和监控。
（2）设计合理、自动化程度高、功能齐全加热、卸灰、振打等每一回路均设有自动、手动两种工作方式。
既可由上位
机控制也可脱机运行。
a、振打控制回路
各回路在控制柜面板设有“手动”、“停机”、“自动”控制开关。
开关置于左侧为手动，置于中间为停机，置于右侧为自动。
自动控制采用PLC控制，在“自动”工作方式下，通过编程器可以方便地设置所需要的振打工作时间、休止时间。
现场如设有操作箱,当现场调试或事故检修时，可继续在操作箱上控制各回路，方便、灵活。
在操作箱上，开关置于左侧时为就地手动，置于右侧为低压控制柜集中控制，置于中间为停机。
b、保温箱电加热、瓷轴电加热控制回路和进出口烟气温度检测
保温箱电加热、瓷轴电加热控制回路设有“手动”、“停机”、“自动”控制开关。
开关置于左侧为手动，置于中间为停机，置于右侧为自动。
自动控制采用PLC控制，在“自动”工作方式下，通过控制柜面板上的微终端可以方便地设置所需要的温控范围，实现电加热恒温工作。
（3）计算机智能集中控制部分
计算机智能集中控制系统（ICS）是通过通讯方式自动管理、控制电除尘高压设备、振打设备、卸输灰设备、电加热设备的运行，自动显示和记录各设备的运行参数和状况的集散控制系统，通过浊度仪信号形成闭环控制。
质量保证措施
我司的质量体系已通过GB/T19001-2000（IS09001-2000）质量保证体系的认证，对于本次投标设备，我厂将按ISO9001质量体系组织生产。
重点对采购材料、生产过程、检验和试验以及不合格品进行严格的控制。
主要有以下几方面：
1、采购控制程序
采购材料的质量控制
a用于产品活动的原材料将在合格的分承包方进行，并提供材质证明书。
b、投入生产过程的原材料必须是经检验合格的，不合格的原材料杜绝投入生产。
c、型材、板材表面应无锈蚀、无裂纹、无气泡和明显麻点，对特殊材料应进行理化复查，并保存记录。
d、焊条、焊丝应有合格证书及检验记录。
检验人员应进行验证。
2、过程控制程序
生产过程控制
a严格按图纸的工艺规程执行，对主要零部件实行首检、巡检和终检，并做好记录。
b、对工序间出现的不合格的产品不得转入下道工序。
c、担任操作的焊工必须持有焊工合格证书。
所有对接焊缝必须焊透，所有对接（需要时）应按工艺要求必须有坡口的焊接准备。
d、施焊前应对主要构件的坡口、焊缝间隙量和错边量进行检查，在焊接连接处轧屑（轧制氧化皮）油脂、锈蚀应清除干净，焊缝外行尺寸应严格按图样和工艺规定执行。
操作者应做好自检，检验员做好专检，并做好记录。
e、车间对选用的焊条型号、焊接设备、电流、工具、烘焙温度、时间进行检查并记录。
对焊接设备必须每隔二天检查一次，并做好记录。
记录内容反映设备出于正常或异常状态。
f、型材切割后，漏在外面的断面应磨出光滑的平面。
对钢板切割应保证直线度、垂直度。
焊接检验控制
a对重要承载构件的拼接保证焊透及熔合状态。
b、对焊缝的检测还应包括：
外观、裂纹、焊渣及飞溅和焊缝外型尺寸。
装配试验控制
a分件发运产品件出厂前进行组对拼装试验。
测直线度、大小口尺寸、安装孔距，并测量长度、宽度和对角线，并做好记录。
b、灰斗板单片拼装试验
测高度、上下口尺寸、安装孔距，并做好记录。
c、生产车间按工艺要求做好配对件及试组对件的标识。
除锈、油漆及包装质量控制
a除锈、油漆严格按工艺规程执行。
检查内容应包括油漆合格证、规格、除锈质量和油漆厚度。
b、包装按工艺规定要求进行控制。
其它
a检验人员应加强对焊接和产品外观质量的检验控制。
焊缝标注尺寸用焊缝检验尺测量，并对焊缝外观进行100%目测检查。
染色渗透15%，重要部件10%射线检查。
b、检验员应对错漏检负责，并做好预防控制，严格把好检验关。
c、在工艺加工过程中，应强
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