设备监造格式.docx
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设备监造格式
报告编号：
2009040021-02
中国石化洛阳分公司
油品质量升级改造第二阶段实施工程
260万吨/年柴油加氢精制装置
热高压分离器（V-3402）
监造报告
编制：
审核：
批准：
合肥通安工程机械设备监理中心
二○○九年十二月
委
托
合肥通安工程机械设备监理中心
产品质量监造报告书
单位中国石油化工股份有限公司洛阳分公司
制
设
监
造
计
造
单
单
单
位兰州兰石机械设备有限责任公司
位中国石化集团洛阳石油化工工程公司（LPEC）
位合肥通安工程机械设备监理中心
产品名称及位号热高压分离器（V-3402）
产品编号及数量Ⅱ1635
项目号/设计图号101077D0215/70-00/401
订货合同号4500018638
监
监
报
造
造
告
日
地
编
期2009年7月～2009年12月
点甘肃省兰州市
号2009040021-02
1．产品质量监造证明书（共1页）
监造报告书主题
2．监造报告（共8页）
1．设备焊缝分布总图（共1页）
2．设计更改单（共4页）
3．钢板检查记录及报告（共19页）
4．锻件检查记录及报告（共33页）
附
件
5．试板检测报告（共8页）
6．PWHT后硬度检测报告（共2页）
7．焊缝化学成分检查报告（共9页）
8．监造设备放行通知（共1页）
9．会议纪要（共16页）
1
产品名称
产品质量监造证明书
PRODUCTSUPERVISIONCERTIFICATE
热高压分离器（V-3402）
共1页第1页
PAGE1OF1
PRODUCTNAME
监造编号
SUPERVISIONNo
委托单位
ENTRUSTER
2009040021-2
检验地点
SUPERVISIONLOCATION
中国石化洛阳分公司
甘肃省兰州市
制造厂
MANUFACTURER
供需合同号
CONTRACTNo
兰州兰石机械设备有限责
任公司
4500018638
用户
CUSTOMER
制造编号
PLANNo
中国石化洛阳分
公司
Ⅱ1635
产品装配图号
DRAW.No
制造日期
DATEOFMANUF
监造结论
CONCLUSIONOFSUPERVISION
2009年7月～
2009年12月
该设备经我方驻厂监督检验，其主要受压元件原材料、焊接、无损检测、热处理、
安装尺寸及方位、水压试验等各项指标符合TSGR00004《固定式压力容器安全技术监
察规程》、GB150-1998《钢制压力容器》以及设计图样和设计技术条件要求的规定。
产品合格，准予出厂。
责任监造人员
MAININSPECTOR
审核
REVIEWED
批准
APPROVED
（单位盖章）
2
一、概述
中国石化洛阳分公司
油品质量升级改造第二阶段实施工程
260万吨/年柴油加氢精制装置
热高压分离器（V-3402）
监造报告
中国石油化工股份有限公司洛阳分公司油品质量升级改造第二阶段实施工
程260万吨/年柴油加氢精制装置中的热高压分离器（V-3402）由中国石化集团
洛阳石油化工工程公司（LPEC）设计，由兰州兰石炼化设备公司制造。
合肥通安工程机械设备监理中心受业主的委托，担任该设备的驻厂监造工
作，并根据设计图纸、技术条件、技术协议、质量检验计划及相关标准编制监造
大纲及监造细则指导驻厂监造工程师开展监造工作。
在监造工作期间，监造人员
依据图样、技术协议和相关标准规范，采用巡检、现场见证、文件审查等工作方
式实施监造工作，做到及时发现、及时处理设备制造质量和进度问题，对产品制
造质量的控制达到了预期的效果。
该台热高压分离器监造工作从2009年7月开始至2009年12月25日设备发
货止，历时共6个月。
该项目参与驻厂监造工作有XXX工程师。
二、设备技术参数及特点
本设备为高温、中压、存放易燃、易爆、中度危害介质的二类压力容器。
采
用高温下具有较高强度和抗高温氧化腐蚀、良好的可加工性和焊接性、一定的组
织稳定性的合金钢12Cr2Mo1R（H）钢板、12Cr2Mo1锻件作为主体材料，采用焊法
兰+八角垫结构保证密封性。
具体主要技术参数见下表：
热高压分离器（V-3402）技术参数
设计单位
合同要求交货期
容器类别
设计压力/MPa
设计温度/℃
中石化洛阳石油化工工程公司
2009年12月31日
二
7.6/-0.1
280
项目号
实际交货期
容积/m3
最高工作压力/MPa
最高/最低工作温度
101077D0215-70-00/401
2009年12月25日
89.3
7.2
210
3
介质
容器规格/mm
水压试验/MPa
反应产物、H2、H2S
φ3400×7500（T.L）×92
/℃
主要受压件材料
金属重量/kg
立式：
10.4，卧式：
10.5
12Cr2Mo1R（H）、12Cr2Mo1
95498
本设备的监造重点：
1.原材料质量控制：
热高压分离器的筒体和上、下封头材质为12Cr2Mo1R（H）
钢板，人孔法兰、接管法兰、对应法兰、法兰盖等材质为12Cr2Mo1锻件，要分
别对钢板和锻件材料质证书和复验报告进行审查，检查化学成分、常温力学性能、
低温冲击（-30℃）、冷弯、晶粒度、非金属夹杂物等性能参数，控制原材料力学
性能和内在质量。
2.焊材：
焊材焊成的焊接接头化学成分与母材化学成分相匹配，控制焊材化
学成分和力学性能。
3.焊接工艺评定试验：
焊接工艺评定试验是焊缝各种性能的试验依据，也是
指导编制焊接工艺的依据。
参考技术条件和JB4708对焊接工艺评定报告化学成
分、力学性能、焊接工艺参数等进行审核以保证焊缝性能。
4.焊接：
依据焊接工艺规程对焊接参数、预热温度、焊后消氢及消应力热处
理、焊缝外观等进行检查，保证焊接过程符合工艺要求，最后审查焊缝化学成分
符合技术条件要求。
详见附表：
焊缝化学成分检测报告。
5.各种尺寸检查：
从板材进厂到设备发货整个制造过程中涉及到很多关键尺
寸，必须依据图纸和技术条件进行控制。
如板材下料尺寸、筒体校圆尺寸、组对
错边量、接管安装角度和定位尺寸、液位计定位尺寸、设备整体尺寸、内件定位
尺寸、裙座基础环螺栓孔数及安装角度等。
6.热处理：
加氢类设备热处理类型多样，主要包括正火+回火、焊后退火、
消氢、最终热处理等。
热处理作用各不相同，主要包括稳定化组织、提升材料力
学性能、消除焊缝热应力、消除焊缝氢元素影响等。
热处理过程关键点包括热电
偶数量与布置位置、升温速度、保温温度和时间、降温速度、出炉温度等，应根
据技术条件和热处理工艺对每个热处理过程进行见证和检查，保证热处理过程符
合工艺要求。
7.无损探伤：
主要包括RT、UT、MT三种检测方式。
从原材料入厂复验到设
备出厂发货要进行很多次各种类型的无损探伤检测，应根据技术条件和制造工艺
4
卡要求对每个探伤情况进行确认。
其中重要无损探伤点包括原材料UT探伤、焊
缝PWHT前UT、RT、MT，焊缝PWHT后MT、UT探伤、水压试验后UT、MT探伤等。
8.水压试验：
水压试验是设备板材和焊缝力学强度、各种密封面密封性能和
承压性能的综合检查。
按照图纸和技术条件要求对水压试验过程进行检查，水压
试验是停止点，须经业主、制造厂、监造方、锅检所共同见证。
三、监造依据
1．设备订货合同及其附件
2．设计图纸及技术条件
3．监造合同和监造大纲
4．TSGR00004《固定式压力容器安全技术监察规程》
5．GB150-1998《钢制压力容器》及其1#、2#修改单
6．JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》
7．JB4726-2000《压力容器用碳钢和低合金钢锻件》
8．GB713-2008《锅炉和压力容器用钢板》
9．JB/T4730-2005《承压设备无损检测》
10．JB4744-2000《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》
11．相关标准及来往信函。
12.GB/T26429-2010《设备工程监理规范》
四、主要监造工作
本设备制造过程主要工序包括原材料采购与入厂复验、下料、机加工、组焊、
消应力热处理、最终热处理、水压试验、油漆、包装发货。
监造人员全程跟踪，
重点把握现场，严格审阅查有报告，全力控制设备质量。
各工序的质量情况和监
造所做工作如下：
1.资质及工艺文件审查：
1）压力容器制造许可证书：
审查并确认兰石炼化设备公司具有Ⅲ类压力容
器制造资质。
2）压力容器质量管理体系：
审查并确认兰石炼化设备公司通过ISO9001质
量保证体系认证，有完整的质量控制体系。
3）焊工资质：
经审查参与焊接的焊工均具备与“焊工考规”相应的焊接资
5
格。
4）无损检测人员资质：
经审查参与检查的探伤人员均具备Ⅱ级或Ⅱ级以上
压力容器无损检测有效资质。
5）焊接工艺评定报告：
焊接工艺评定报告覆盖范围包括筒体纵缝、环缝焊
接焊评、接管与筒体焊接焊评、接管、法兰、弯管、直管之间焊缝焊接焊评等。
监造按照JB4708对焊评中焊接试板材料、试板厚度及其覆盖厚度、使用焊材、
焊接参数等进行审查，符合标准要求。
另外，按照技术条件要求对焊接评定报告
中理化数据进行审查。
焊缝审查项目包括化学成分、常温拉伸试验、焊接接头弯
曲试验、-30℃夏比冲击试验、熔敷金属硬度。
以上检验项目经监造审查焊接工
艺评定都具备，且数据合格。
6）焊接工艺规程、质量检验计划：
在设备开始制造前，制造厂编制了质量
检验计划、焊接工艺规程，经审查确认其符合制造要求。
2.原材料审查
热高压分离器主要受压元件包括筒体、封头、各种接管、法兰、弯管等。
主
要受压元件检查情况如下：
1）钢板：
筒体、上、下封头材质为12Cr2Mo1R（H）钢板，由舞阳钢厂供货。
钢板化学成分符合GB713-2008和技术条件的要求，力学性能符合技术条件要求，
并按技术条件规定逐张进行超声波检测，检测结果符合技术条件要求。
钢板进厂
后，监造检查钢板标识、表面质量、壁厚偏差及质证书、复验报告，符合技术条
件要求。
详见附件：
钢板的质证书和复验报告。
2）锻件：
12Cr2Mo1锻件由上海福勤供货，以正火+回火态交货。
监造对
12Cr2Mo1锻件质证书和复验报告中化学成分、室温力学性能、-30℃夏比冲击功、
晶粒度、非金属夹杂物、UT、MT报告等进行审查，符合JB4726及技术条件要求。
详见附件：
锻件的质证书和复验报告。
3）焊材：
按照技术条件要求所使用焊材须经过焊接工艺评定，监造对焊接
材料牌号、规格、焊材质量证明书和复验报告进行审查，对其力学性能、腐蚀性
能试验等进行审查都符合焊接工艺评定和技术条件要求。
3.材料下料及加工
1）板材下料：
板材入厂检查合格后进行下料工序。
监造工程师现场检查下
6
料钢板材料牌号、厚度、下料尺寸和数量进行检查。
钢板下料符合图纸和工艺要
求。
2）机加工坡口：
下料后钢板机加工纵向焊缝坡口和环向坡口。
监造工程师
检查坡口形状和尺寸符合图纸要求。
3）锻件机加工检查：
外购锻件入厂检查合格后进入机加工工序。
锻件法兰
机加工尺寸包括总高、内径、外径、螺栓孔直径、坡口尺寸、密封面尺寸等。
监
造现场抽检，结合制造厂提供的尺寸检查报告进行审查，确认接管法兰加工符合
图纸要求。
4.成型及组对
1）卷板、压型：
筒节卷板前监造工程师对卷板机表面清洁情况进行检查，
以免对钢板表面造成破坏。
卷板后对筒节直径、长度进行检查，卷板尺寸符合图
纸要求。
筒节卷板和封头压型后进行超声波测厚，其中最小厚度值符合图纸要求。
2）组焊筒体纵缝：
卷板后组焊筒节纵缝。
筒节纵缝共计4条，裙座纵缝共
计5条。
焊接前监造工程师检查焊缝组对错边量、焊材牌号及焊工资质。
焊接过
程中检查焊接电流、电压情况。
焊后检查焊缝外观质量。
筒节纵缝组对及焊接情
况符合焊接工艺要求。
3）校圆：
纵缝焊接完后进行校圆。
校圆过程主要控制筒节椭圆度。
监造工
程师对筒节两个端口直径进行抽检，确认筒节椭圆度符合标准要求。
4）组焊筒体环缝：
焊接前监造工程师检查组对错边量、棱角度、焊材牌号
及焊工资质。
焊接过程中检查焊接电流、电压情况。
焊后检查焊缝外观质量。
圆
筒环缝组对及焊接情况符合焊接工艺和技术条件要求。
5）开孔及接管组焊：
管与筒体焊接前，监造工程师检查组对高度，开口方
位，与筒体垂直度。
焊接过程检查焊材、焊接电流、电压、焊接成形。
焊接后检
查焊缝外观。
焊接质量符合焊接工艺要求。
5.内外观及几何尺寸检查
设备全部焊接结束后，在水压试验前监造会同全质办、检查部对设备整体内
外观质量检查，除部分位置需打磨处理外无其它大的缺陷。
内件安装齐全，尺寸
正确，内部无杂物。
监造工程师对检测报告中的整体尺寸等进行了复查，检查内
容包括设备总长、壳体内径、长度、壳体直线度、圆度、A、B类焊缝最大棱角
7
度和错边量、管口方位和定位尺寸、安装尺寸等内容。
经审查以上数据符合图纸
要求，设备内外观和几何尺寸合格。
6.无损检测
1）焊缝射线探伤：
按照技术条件要求制造厂对壳体纵缝、环缝、接管焊缝
（A、B类）进行了射线探伤。
热高压分离器共拍摄胶片377张，其中Ⅰ级片365
张，Ⅱ级片12张，Ⅲ级片4张，Ⅳ级片7张。
其中Ⅲ级片和Ⅳ级片返修分别为
Ⅰ级、Ⅱ级合格。
返修部位11处，除焊缝5B的7#片经两次返修外其他均一次
返修合格。
焊缝射线探伤结果合格。
详见附表：
设备主要焊接接头的RT检测结
果（V-3402）。
2）超声波探伤：
按照技术条件要求制造厂对壳体纵缝、环缝、接管焊缝及
裙座纵缝、环缝在焊后进行超声波检测。
热高压分离器最终热处理后、水压试验
后按照技术条件要求进行了超声波检测，结果Ⅰ级合格。
3）磁粉探伤：
按照技术条件要求制造厂对焊缝进行磁粉检测，并对锻件机
加工表面进行磁粉探伤，结果Ⅰ级合格。
在设备最终热处理后及水压试验后按照
技术条件要求对焊缝表面进行磁粉探伤，结果Ⅰ级合格。
7.热处理
主要包括正火（N）、回火（T）、消氢（DHT）、退火消应力（ISR）、最终热处
理（PWHT）等几种类型。
其中正火+回火热处理是为了提升和稳定金属性能和组
织。
本设备所用钢板采用正火热处理，锻件需经过正火+回火热处理。
消氢热处
理是为了加热焊缝金属使其中的氢元素扩散出去，以减少氢脆影响。
消应力热处
理在焊缝完成焊接后立即进炉进行，为了消除焊缝中残留热应力，稳定焊缝组织。
最终热处理作用是对整个设备进行全面的消应力热处理、消氢热处理，稳定焊缝
组织，减少热应力和氢脆影响。
按照技术条件和焊接工艺要求所有A、B类焊接
接头焊前进行预热，中间进行ISR热处理或DHT热处理，全部焊接完成后进行
PWHT热处理。
制造厂按照技术条件要求对原材料、焊缝及设备整体进行了要求
的热处理。
监造对设备最终热处理过程进行现场见证，对热电偶布置数量和位置
进行核查，并对热处理升温速度、保温温度和时间、降温速度进行检查，符合热
处理工艺要求。
其它热处理监造审查曲线符合工艺要求。
详见附表：
设备热处理
情况审查。
8
8.最终热处理后的硬度检测
监造现场见证了PWHT后壳体上主要焊接接头以及所有法兰、法兰盖密封面
的硬度测试情况，其检测位置、数量等均符合技术条件要求，详见附件：
PWHT
后硬度检测报告。
9.试板检查
试板分为两种，一种是热处理验证性试板，主要模拟封头、弯管经过热成
型和生产过程后的力学性能。
另一种为产品焊接试板，主要模拟纵向焊缝、接管
和筒体焊缝经过制造过程后焊缝的理化性能，是焊缝性能的试验件。
本台设备热
处理验证试板为2块封头母材试板，2块90°\u24367X头母材试板，产品焊接试板共2
对，包括筒体纵缝试板1对、接管与筒体焊接试板1对，试板检测报告内容符合
技术条件要求，产品试板性能合格。
产品焊接试板焊接过程经当地锅检所见证。
详见附件：
母材试板和产品焊接试板检测报告。
10.水压试验
设备最终热处理后进行水压试验。
热高压分离器水压试验情况如下：
日期：
2009-12-23，两只压力表编号分别为：
4178、OW0382500，压力表有效期分别为：
2010-4-20、2010-2-9，压力表量程：
25MPa，压力表精度：
1.6级，环境温度：
7℃，介质温度：
16℃，试验压力10.5MPa，保压时间30min。
水压试验过程先升
压至设计压力7.6Mpa检查泄漏情况，合格后再升压至试验压力10.5MPa，保压
30min，检查无泄漏后降压至80%试验压力8.4MPa，保压30min检查，法兰密封
面等无泄漏和设备无明显变形。
整个过程无异常响声，符合《容规》、GB150和
图纸要求。
水压试验过程经监造工程师、制造厂检查部、甘肃省锅检中心三方共
同见证。
11.涂漆及发货
设备涂漆前进行了喷砂处理，达到技术条件要求的Sa2.5级。
涂漆共两道，
灰色无机富锌底漆一道，灰色耐久型无机富锌底漆一道，每道漆膜干膜厚度大于
50μm,总漆膜厚度大于100μm。
两道油漆涂刷均匀，漆膜厚度合格。
12.全过程全方位开展监造工作
监造在设备制造的整个过程中，从现场、资料、质量问题发现与处理、进度
催缴方面做出了辛苦的努力，以保证保证设备质量和交货期。
举例说明如下：
9
1）现场工作：
监造及时跟进现场，通过巡查、抽查、全检、现场见证等多
种方式控制各个工序。
如对原材料外观、标记、对焊缝组对错边量、设备接管安
装角度和位置、裙座基础环螺栓孔数及角度、内件安装数量、位置和角度、内件
角焊缝高度、焊后消应力热处理采用现场跟踪检查；对设备最终热处理、水压试
验、外观修整、喷漆、包装装箱过程等采用现场见证检查。
2）资料审查：
由于设备制造工期紧张，为了做到一方面及时跟进现场一方
面及时审查资料，监造经常现场办公，记录现场数据，并及时到相关部门审查报
告，做到不堆积，不遗漏。
如消应力热处理过程中监造人员定点去现场记录数据，
审查曲线，做到当时检查，当时记录。
主体焊缝焊接过程监造现场检查错边量、
预热、焊材牌号和炉批号、焊工资质，离开现场后直接去质量科审查焊材报告，
及时记录。
设备焊缝无损探伤结束后，监造及时到无损探伤室了解探伤结果，及
时记录。
3）质量问题发现与落实：
如以上监造汇报的质量问题及现场发现的不规范
情况监造及时联系相关部门处理，并及时告知业主，一起协商处理。
对于较为严
重的质量问题监造及时发出质量联络单向通安监理中心汇报。
总之，对于发现的
每个质量问题监造做到及时发现、及时沟通处理，并逐一落实。
4）催缴工作：
由于各种原因导致设备制造工期紧张，监造在保证设备质量
的基础上，尽最大努力进行进度催缴。
在焊接、探伤、热处理、水压试验的各个
阶段，预见可能发生的不良结果，采用与工厂技术人员或有关领导沟通、协调的
方式，防患于未然，直接避免了一些质量问题的发生，从而间接加快了进度。
5）定期向业主汇报工作：
在设备的制造过程中，监造通过以下方式及时有
效地向业主汇报进展及质量情况。
（a）周报，共计发送24期周报；（b）质量联
络单，就制造过程中出现的问题提出处理意见并如实、完整的反映给业主。
监造从入驻兰石接手洛阳石化项目后，不仅工作时间内在现场工作，并且经
常在夜间、周末、国家法定假日等休息时间跟进制造现场检查工作。
基本上每个
周末都坚持工作，未有过休息；夜间多次跟踪检查热处理、水压试验、油漆发货、
质量问题处理；经常跟踪检查到夜晚凌晨以后，法定节日依然坚守岗位、照常工
作。
监造师尽职尽责全过程全方位跟踪制造过程，检查制造质量，发现并解决了
10
多处质量问题。
催缴设备制造进度，在各方辛苦努力下实现比原定交货期提前交
货。
五、监造过程中发现的质量问题与处理情况
1、上封头与筒体环缝以及下封头与筒体环缝组对时，均出现局部位置错边
量与技术条件不符的情况（技术条件要求小于等于3mm）。
监造要求厂方对此情
况加以处理。
厂方采取对内错边区域进行一定宽度范围内（100mm）的打磨、
堆焊过渡，焊后打磨使圆滑过渡，焊前及焊后打磨后均需MT探伤。
对于外错边
区域先打磨去除，再进行焊接，焊后打磨使圆滑过渡后MT探伤，经过处理后的
焊缝焊接质量较好。
经监造多次督促打磨后焊缝外观质量有所改善。
2、筒体-3-3与筒体-3-4以及筒体-3-2与筒体-3-3的环缝组对时，均出现
局部位置错边量与技术条件不符的情况（技术条件要求小于等于4mm）。
监造要
求厂方对此情况加以处理。
厂方采取对内错边区域进行一定宽度范围内（80mm）
的打磨、堆焊过渡，焊后打磨使圆滑过渡，焊前及焊后打磨后均需MT探伤。
对
于外错边区域先打磨去除，再进行焊接，焊后打磨使圆滑过渡后MT探伤，经过
处理后的焊缝焊接质量较好。
其中筒节-3-2与筒节-3-3环缝内外表面打磨后发
现焊缝内表面存在弧形凹坑，随即要求车间进行了补焊和再打磨，经监造多次督
促打磨后焊缝外观质量有所改善。
以上只是监造在工作过程发现的严重的质量问题，监造过程中经常遇到各
种各样大小问题。
监造见到一处及时处理一处，并与业主及时沟通，及时与相关
部门联系处理。
每天奔波于现场与各部门之间处理各种问题。
该台设备最终顺利
出厂。
六、结论
该台热高压分离器（V-3402）经我方驻厂监督检验，其主要受压元件原材
料、焊接、无损检测、热处理、外形尺寸、水压试验等各项指标符合《压力容器
安全技术监察规程》、GB150-1998《钢制压力容器》、设计图样和设计技术条件要
求。
产品合格，准予出厂。
11
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