6S现场管理培训新 3.docx
《6S现场管理培训新 3.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《6S现场管理培训新 3.docx（21页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
6S现场管理培训新3
6S现场管理培训
第一部分：
6S知识
1、现场管理管什么？
现场管理怎样管？
6S活动的起源和发展
6S是对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理的一种方法，它是日本企业独创的一种管理制度。
由于6个名称的单词字母都是S开头，故得名6S。
1955年，日本劳动安全协会提出了“安全始于整理、整顿，终于整理、整顿”的口号。
后因生产和品质控制的需要又逐步提出清扫、清洁和素养等方法。
1986年以后，日本的6S著作逐渐问世，并由此掀起了6S的热潮。
在6S的基础上增加了节约，称之为7S，增加了习惯、服务和坚持称为10S，但无论如何变化，6S是基础的管理。
2、何为6S？
6S：
分为整理、整顿、清洁、清扫、修养、安全，
整理：
解决（多）的问题，提倡价值观，考虑成本、效益，每天必做。
整顿：
解决（乱）的问题，提倡方法（定品位、标识），去除不要的东西。
清扫：
解决（脏）的问题，提供点检（责任心），干净整洁，保证物品完好。
清洁：
解决（标准化）的问题，提倡有序化（有目标、有计划、有组织、有检查），重复前3S，形成制度标准。
素养：
就是养成良好的习惯
安全：
始于整理、整顿，终于整理整顿。
3、6S管理的五大效用
（1）、通过6S管理，工厂实现了清爽明朗洁净的工作节，能提高企业形象，高质量的现场管理是企业发展的保障。
（2）、6S是节约专家
通过6S管理，可降低很多不必要的材料和工具浪费。
良好的现场管理可以提高工作效率，可节省工作场所，提高生产生力。
（3）、6S对安全有保障，通过6S管理，全体员工遵守作业标准，不容易发生工作伤害。
工作现场内的危险点有明确的预防措施和警告标识，6S管理强调将危险提前告知每一位员工，日常进行应急响应训练，员工安全得以保障。
（4）、6S是标准化的推动者
通过6S管理，强调作业标准的重要性，员工能自觉遵守作业标准，服务质量提高而且质量改善成果能够持续稳定。
通过目视管理的运用和标准化能防止问题的发生。
（5）、6S可形成满意的工作环境
通过6S管理，员工在明朗洁净的现场环境中工作，可使员工在工作时心情愉快，产生被新生的感觉，对自己的工作认同度也更高。
4、为何要实施6S？
看图片整改前后效果对照，看烟草先进单位成功实施6S改善的成果。
举例：
入住星级宾馆，日常生活都需要（解决多、乱、脏、有序）。
5、6S管理怎样让员工接受？
变单纯的检查（堵）为堵、疏导，把好的6S方法介绍给员工，使员工看到改善带来的成果，变被动管理为自觉管理，提高员工自信心和自豪感，培养团队精神。
改善前后图片对照就是最好的证据。
6、6S现场管理实施目标
初级阶段：
美化工作环境，增加作业空间，确保安全生产
中级阶段：
提高工作效率，减少动作损失，提倡目视管理
高级阶段：
提高产品质量，降低生产成本，建成优秀团队
7、6S管理彼此关联
整理、整顿、清扫是具体的内容；清洁就是遵守制度达到规范化操作；
清扫：
对工作场所脏污清除，并防止脏污的发生，保持工作场所干净；
清洁：
将3S的工作标准化、制度化，并保持成果，持之以恒；
素养：
是每位员工养成依规定行事的好习惯，追求的最高境界。
安全：
严禁违章，尊重生命。
安全是基础，尊重生命，杜绝违章。
9、6S管理详解
（1）、整理
整理就是在工作场所将必需物品与非必需物品区分开，在岗位上只放置必需物品。
它的目的是扩大空间，减少库存，有用则留、无用弃之这一步主要做的工作是：
给物品分类，划分责任区，现场不放不用品
整理步骤：
第一步：
全面检查工作场所（范围），包括看得到和看不到的；
第二步：
区分必需品、非必需品和不要品；
第三步：
处理不要品；
第四步：
处置非必需品；
第五步：
每天循环整理现场，整理是一个天天要做的工作，是每天要循环的过程；
整理是6S的精髓，整理后马上进行整顿工作，这二者往往是分不开的，现场只保留必需品。
整理小结：
整理就是将有用的和无用的东西分开，有用的留下，无用的拿走。
通过色彩管理，将企业现场所用的物品分为有用的和无用的，对没有用的杂物，全部用红色的牌子做记号，使任何人都能看清楚哪些东西应该处理掉，或者搬走，这种方法也叫红牌作战，后面我会详细介绍具体方法。
对有用和无用的区别制定专门的标准，现场的工作人员可以根据事先制定的标准进行分类，而不需要专门的管理人员来清理。
（2）、整顿
整顿就是把必要的物品定点定位放置，并放置整齐，必要时加以标识，任何人都能取到。
整顿步骤：
1、定品（定物）：
就是明确需要整顿的物品，而且一种物品只能有一个名称
2、定位置：
就是确定位置，给现场的指定场所编上号，把物品放在的应放置的地方。
3、定量：
随时能表示出减少物品的状态，确定必需品的最高限额，确定定货时间（定量是个难点），可以结合标识管理操作
4、定方法（放置的方法）：
就是明确储存物品的方法；物品放置依据具体情况选择横、竖，悬挂等方式，考虑到前后、左右关系、上下关系，还要确定物品的方向。
可采取形迹管理法，遵循物品的先进先出原则。
5、定标（表示和标识）：
包括表示和标识。
表示是用物品的名称表示物品，张贴在物品上；标识是对物品的场所、区域进行标识，张贴在场所也就是位置上。
整顿小结：
整顿就是将有用的留下后，按规定摆放整齐。
所有有用的东西要定位、归位和标识，保证使用方便。
做到无论何时都可以取出所需的东西。
整顿的过程采用明了的看板系统，帮助把生产现场的有用之物摆放整齐，以便在需要的时候取用。
整顿仓储后要求用字母、号码给每台机器及期限存放地点统一醒目的大标签。
所贴标签应能让所有人明确：
什么东西，放在什么地方，放了多少等三个问题。
在仓库的形式上，开放型仓库比封闭的好，因为封闭型仓库无法一目了然地看到物品，产生时间上的浪费，也不利于快速查找物品。
（3）、清扫
清扫就是将工作场所及工作用的设备清扫干净，保持工作场所干净亮丽。
清扫步骤
1、准备工作安全教育、设备基本常识教育、技术准备、工具准备；
2、从工作岗位开始扫除一切垃圾、灰尘；
3、清扫即是点检（对设备的清扫、润滑、紧转固等）；
4、整个在清扫中发现有问题的地方；
5、查明污染发生源和困难部位；
6、实施区域责任制；
7、制定相关清扫基准。
清扫小结：
清扫就是将工作场所能看到的地方清扫干净。
清扫的区域责任到人，要求责任人确保清扫工作的质量，一方面是把工作现场打扫干净，另一方面还要检查设备，一旦发现异常设备要立即修复，使之恢复正常工作。
清扫环节有固定的打扫程序，有三大块区域必须要清扫，即仓库区、设备和周围环境。
把工作场所划分成小块区域分配任务，然后列表排定值日顺序。
画出清洁责任图，打印出时间表，确定每个人的清洁时间、地点和清洁内容。
把责任图和时间表挂在人人都能看得见闻的地方。
建立每日五分钟打扫的习惯。
坚持打扫和检查，目标是通过有效的清扫和检查实现无故障、无操作失误、无间歇停工。
凡是和生产过程有关的东西都应弄干净并做检查。
清扫实行分片包干，清扫、维护责任到人并与绩效挂勾，实施考核。
（4）、清洁
清洁是维持上面的成果，并将其制度化、规范化、标准化，
清洁步骤
1、对前的推行认真总结并对员工进行清洁的教育。
2、重复整理、整顿、清扫的内容。
3、明确各责任区和责任人。
4、制订相关的标准和制度。
清洁可采用目视管理，清洁不仅是[清净整洁]，还包括[美化正常]。
清洁小结：
清洁的要求是维持整理清扫的成果，保持工作现场干净亮丽、一尘不染。
针对所有区域员工的检查表是可见、可跟踪的，评估或者评审每周都要进行。
维持工作场所始终干净清洁的关键是“三无”原则：
无非必需物品、无乱堆乱放、无尘土
（5）、素养
素养也就是良好的习惯，按规则做事。
培养主动积极精神。
通过细节、简单的动作，潜移默化地形成习惯，从而养成良好的习惯。
素养培养步骤
1、做遵守制度的表率
2、养成良好习惯
3、培养团队精神
素养体现在：
1、应遵守出勤、作息时间；2、工作应保持良好的状态3、服装整齐，戴好上岗证；4、待人接物诚恳有礼貌；5、爱护公物，用完归位；6、乐于助人。
素养小结：
要求每一位员工都养成养成热爱工作的良好作风和遵守纪律的习惯，通过提升素养达领导在和领导不在一样，有人检查和没人检查一样。
可以采取开展丰富多彩的组班活动提升员工素养。
古人云：
[勿以善小而不为，勿以恶小而为之]。
6S始于素养，终于素养，良好的行为素养，就是从每一件小事做起。
（6）、安全
要求在进行生产和其它活动时，把安全工作放在首要位置。
当生产和其它工作与安全发生矛盾时，要以安全为主。
安全小结：
安全就是效益，没有安全就没有效益，在一切生产活动中安全都是最重要的。
在确认安全的前提下工作，消灭一切安全事故隐患。
“安全”标准靠企业建立的有效的保障系统来实现。
每个员工要保持良好的工作意识，没有上岗证不允许上岗，严格遵守各种操作规程，及时发现不安全因素，杜绝生产事故的发生。
员工养成良好的操作习惯，时刻注意检查工作区域内是否有不安全和影响健康的因素。
第二部分：
6S的管理方法
1、如何实施6S管理？
（1）宣传发动，让员工了解实施6S管理的目的和意义以及看得见的改善成果，变被动管理为主动管理。
举例：
（2）：
成立6S管理推动小组，分步骤开展6S管理活动。
选样板区、现场调查确定目标，利用定置管理，目视管理、红牌作战、5W1H等方法实施改善。
后面会详细解说定置管理的具体方法。
2、开展6S活动具体手法
推行6S管理的过程中可采取多种方法，目的是使6S管理成为全员参与的质量改善活动。
（1）、现场管理怎么管？
怎样发现现场问题？
运用5W1H的方法
为什么做？
为何这样做？
是否有必要做？
为什么应该做？
做什么？
为什么做？
可否做其他？
应该做什么？
在哪里做？
为何在此处做？
可否在他处做？
应该在何处做？
什么时候做？
为何在这时做？
可否在他时做？
应该什么时候做？
何人做？
为何由该人做？
可否由他人做？
应该谁做？
怎样做？
为何要这样做？
可否用其他办法做？
应该怎样做？
（2）、用什么眼光看现场？
1）、用问题眼光2）、用全新的眼光
3）、用细节决定成败的眼光4）、变事后管理为事中管理，预防管理
2、现场管理指示应明确哪些内容?
（5w1H法）
（3）、如何发现现场问题？
采用比较的方法：
1、与理想状态的比较2、与方针目标的比较3、与标准、规定比较
4、与过去比较5、与其他部门比较6、与先进水平比较
4、6S的方法
办法总比困难多。
下面介绍几种改善手法，起到抛砖引玉的作用，用大家的智慧，创造出适合本企业的更多改善金点子。
手法1：
定置定位改善
定置管理包括还包括定位管理、定量管理、形迹管理。
这里着重介绍定置管理和形迹管理：
定置管理的要求：
1、清除与生产无关之处；2、按定置图实施定置；3、放置标准信息牌。
有图必有物，有物必有区，有区必挂牌，有牌必分类；按图定置，按类存放，帐、物、卡一致。
整理无处不在
定置管理方法：
1、定品2、定位、3定量、4定方法、定标识
（一个物品只有一个名称，这样便于管理）
绘制定置图方法：
1、现场中的所有物品都要绘在图上；
2、简明、扼要、完整为原则，物形为大概轮廓，尺寸按比例，位置准确，区域划分清晰、明确。
3现场暂时没有，但有购进计划的，图中要表示
4、定置物可以用标准符号或自定符号进行标注
5、定置图要随着定置关系的变化而进行修改。
形迹管理：
适用于常用工具管理
现状：
常用工具随意地放在工具柜中，杂乱无章，使用时寻找时间长、丢失、破损现象经常发生。
改善方法：
将工具存放在工具柜门板上，根据工具形状和尺寸特别有序排放，做好相应标识。
改善效果：
工具状态一目了然，出现缺少、破损时易发现，占用空间大大减少，取用方便。
定置（定容）、定位（定点）、定量管理是整顿的重要方法，辅助以形迹管理，可以使现场更加一目了然。
在实施上述方法的过程中，班组长务必要充分发动大家参与，发挥员全员智慧，亲手实施改善、亲自创造变化，用心体验现场改善带来的乐趣，现场管理才能常做常新。
手法2：
目视化管理
目视管理包括颜色管理、透明管理、标识管理、识别板、限度样本
目视管理又称“看得见的管理”，是现场管理最常用的方法之一，是通过视觉感应引起意识变化的管理方法。
目视管理提要：
将潜在在显现在化是目视管理的实质。
利用文字（用词、字体、字号）、颜色（背景色、信息色及其对比）、图框、形状和实物等，对视觉产生提醒、警告、展示等效果，这是目视管理常用的方法。
其主要运用方式有：
横幅、容器、线条、实物、文档、牌匾、照片、看板等。
目视管理包括：
颜色管理、透明管理、标识管理、识别板和限度样本等管理方法。
目视管理定义：
目视管理是把所有的标准、目标和结果能利用形象直观色彩适宜的标识展示在人们眼前，让人们一看就明白、做到一目了然，并能识别和理解所在。
目视管理的作用：
1）注意力集中，发现问题，显现问题，做到人人皆知人人都会；
2）识别错误，避免浪费，创建透明化，判断是否正确；
3）沟通信息，视觉化、定量化；
4）是有效地执行各种标准和展示其他项目工作结果的基础；
5）保证劳动安全，对现场人员负责。
对作业现场的进度状况、物料或半成品的库存量、品质不良状况、设备故障、停机原因等，以视觉化的工具，进行预防管理。
使任何人都有了解好与坏的状态，即使新进人员也能很快缩小作业上的品质差异。
利用颜色区分不同的物品，使之容易识别和区分，避免混淆、疏忽。
将颜色管理运用于材料、半成品、工具、夹具等的管理，能达到明显区分、明确提醒、便于判断的效果。
这里着重介绍标识管理和限度样本管理
1）标识管理的作用：
使要求看得见，状态一目了然，让外行都能明白，任何人都能判断状况正常与否，不会因人而异。
2）限度样本
利用实物的直观特性，以实物来展示质量标准——限度样本是目视管理的又一有效方式。
产品合格限度样本和不合格限度样本，以实物或文本（照片）形式展示出来，作为比对的标准。
限度样本有两种制作方法：
1）积累。
将历年来出现过的合格和不良品以实物或局部实物的形式保存下来，制作成样本或拍摄成照片，进行适当的分类，并配以适当的文字说明，利用展示柜分门虽类地进行展示。
2）制作。
根据质量标准，考虑可能的合格和不良的情形，由经验丰富的员工专门制作相应的样本或拍摄成照片，再按上述方法做成展示柜。
限度样本的作用：
利用限度橛本可以使标准一目了然，让外行都能明白，任何人都能判断状况正常与否，不会因人而异；用限度样本可以使员工快速掌握判断标准。
标识管理的内容主要包括：
1）现场信息：
车间（生产线）、功能区域、岗位、责任人等。
2）物品信息：
名称、数量、性质、状态等。
3）工作信息：
生产型号、数量、工艺条件、质量要求、安全警示等。
在整顿、整顿的基础上，将现场相关状态标示出来，使其信息显现化，标识管理是目视管理最基础的方法。
例如：
根据《设备点检表》的规定，在设备相应点检部位贴上专门标识
绿色标识：
每日班前点检1次；
黄色标识：
每周班后点检1次；
蓝色标识：
根据状态不定期点检；
红色标识：
每月专门预防性点检1次。
必要时辅助以点检责任人、管理责任人等标识，员工按照要求，根据标识指引进行点检，并将结果填写到《设备点检表》当中。
改善后的效果是标识醒目，使点检要求与点检部位一目了然，员工和维护人员易理解、易实施，同时方便干部进行监督和指导。
例如：
我们引进了国外的先进设备，许多设备上是外文，我们在设备重点部位用中文标注清楚，辅助以箭头标识，便于操作管理，杜绝错误作业，确保设备正常运转。
手法3：
看板管理
看板管理包括部门管理看板、业务管理看板、业绩管理看板
手法4：
现场管理的“A、B、C”法
（1）把现场所看到的东西或感想用笔记下来。
（2）把与自己的看法或要求不合的部分分为A、B、C三级，并决定A是明天要改善的，B是一周后要改善的，C是一个月后要改善的。
（3）与相关负责人进行沟通。
（4）每次回到现场时，检查进行状况，直到满意为止。
手法5：
污染源改善
污染源改善包括从源头控制污染、缩小污染范围、及时清理污染
（1）、改善工艺控制固态污染
生产废料、包装材料是现场常见的废弃物，产品的生产流程和工艺特点决定了此类废弃物会伴随生产源源不断地产生。
（2）、改善管路系统控制液态污染
对于水迹、油污等液态污染，则需要通过完善管路系统，提高其密封性能，消除“跑、冒、滴、漏”等方式，消除污染的产生，最大限度地减少其污染。
（3）、缩小污染范围
对于无法从源头消除的污染，重点是便其在生产过程中污染范围最小化。
如通过专用回收装置将加工时产生的废物按规定处置，能有效减少其对现场环境的污染。
（4）、及时清理污染
在控制废弃物污染范围的基础上，难免还会有一定程度的污染，通过增加清理或清扫的频度，及时清除废弃物，保持现场干净、整洁。
根据作业情况，做到污染随时产生随时清理，或设定固定的清理周期，如每隔30分钟清理一次，每天下班前进行一次全面清理，必要时每半天进行一次全面清理等。
在及时清理污染方面，特别要求现场干部注重一线员工良好习惯的培养。
从源头控制污染、缩小污染范围和及时清理污染是污染源改善的三种具体方法。
只有三者有机结合，才能有效防治现场污染，从根本上维持清洁、有序的生产环境。
手法6：
红牌作战
此方法适用于整理阶段，区分物品要与不要后，在不要的物品上贴上红牌，此方法的特点是简便易操作。
第三部分：
6S管理的实施步骤
1、实施6S管理的必备
（1）、领导重视
（2）、全员参与
（3）、持之以恒，PDCA（计划、执行、检查、处理）螺旋上升。
PDCA图示：
举例：
特警训练时其中一项是一组7-10人联合共同举起圆木从起点移到终点，锻炼的目的有两个，1是锻炼臂力，增强体质；2是培养团队精神，树立全局观念，讲求互相配合。
如果一个团队有人偷懒，就意味着别人要多干。
所以，工作中注重配合很重要，特别是上一道工序和下一工序衔接时的密切配合。
全员参与，积极向上。
通过前后对比，看到效果，被动变主动，
下面是开展6S初级阶段我们要做的工作要求，生产区域现场、办公区域现场可参照1、《徐州卷烟厂生产环节09年度6S现场管理实施计划》，2、《生产现场五分钟6S活动标准》，3、《办公区域五分钟6S活动》，4、《6S现场管理要求》实施现场改善。
具体要求见附表。
2、推行6S管理的注意事项：
（1）、先做整理——整顿——清扫，按步骤，不能省略，打个比方，我们洗脸不能先化妆再洗脸。
（2）、明确前3S目的：
安全的环境、舒适的环境、做彻底才能体会到提高效率。
（3）、做的事情要有决定，决定了的事情要遵守决定，决定——遵守——改善是顺序。
逐步提高。
（4）、从试点开始（试点不是标准）
（5）、从素养开始
6S管理3分种问答（享受6S改善的乐趣）
1、6S现场管理是整理、整顿、（）、清洁、（）、安全。
2、整理解决：
问题。
3、整顿解决：
问题。
4、清扫解决：
问题。
5、清洁解决：
问题。
6、红牌作战适合于6S的阶段。
7、定置管理适合于6S的阶段。
8、6S的前3S的顺序是、、。
附表1：
徐州卷烟厂生产环节09年度6S现场管理实施计划
序号
项目
责任
部门
进展
情况
1
确定6S现场管理实施人员名单及分工
6S活动小组
8月31前完成
2
选定6S管理试点样板区
6S活动小组
8月31前完成
3
收集6S管理活动前样板区现场图片
企业管理处
8月31日前完成
4
确定生产环节宣传、报道人员
6S活动小组
8月31日前完成
5
组织生产环节人员“6S”管理知识培训
企业管理处
9月10日前完成
6
拟定生产环节《6S现场管理实施细则》
6S活动小组
企业管理处
9月10日前完成
7
拟定办公区域物品摆放制度
6S活动小组
企业管理处
9月10日前完成
8
拟定6S现场管理检查表
6S活动小组
企业管理处
9月15日前完成
9
确定6S现场管理方针
6S活动小组
9月15日前完成
10
样板车间实施6S活动
6S活动小组
11
制定年度目标、季度目标
6S活动小组
10月起
12
生产环节6S管理全面实施阶段
6S活动小组
10月起
6S现场管理检查、考核阶段
附表2：
生产现场五分钟6S活动
活动内容
五分钟6S活动
1
检查你的着装状况和清洁度
2
检查是否有物品掉在地上，将掉在地上的物品都捡起来，如零件、烟丝、卷烟、废料及其他
3
用抹布擦干净仪表、设备、机器的主要部位以及其他重要的地方
4
重新放置那些放错位置的物品
5
检查安全装置是否完好
6
确保所有工具都放在应该放置的地方
7
现场是否有不要品
8
检查生产管理板
9
检查必要品是否少了
10
检查必要品是否完好
附表3：
办公区域五分钟6S活动
活动内容
五分钟6S活动
1
检查你的着装状况和清洁度
2
检查是否有物品掉在地上，将掉在地上的物品都捡起来，如纸张、回形针、文件及其他
3
整理和彻底清洁桌面
4
倾倒垃圾篓内的垃圾
5
检查存放文件的位置，将文件放回他们应该放置的地方
6
检查档案柜、书架及其他夹具等，将放得不恰当的物品改正
7
检查电源开关、门窗、空调等
8
检查有无需要传递的文件
9
扔掉不需要的物品，包括抽屉内的私人物品
10
固定不能脱落的标签
附表4
6S现场管理要求
项目
编号
管理要求
典型活动
1整理
1.1
不要物处理
处理没有用的废料、物品、工具、材料，过期的通告、记录。
1.2
非经常用的物品和文件及时回仓或归档
物品回仓工作程序。
1.3
环保回收、循环再用
纸张双面复印；可回收固体废弃物管理；内部OA、Email，internet网络沟通。
1.4
物品按使用频率高中低存放
文件、工具、物品按使用频率的高、中、低分类存放，使用频率越高离工作地点越近。
1.5
私人物品减至最低和集中存放
私人物品须集中存放（如水杯、伞、鞋、衣服），个人保密物品有独立的上锁柜。
2整顿
2.1
工作现场中的物品有明确的标识和位置
设备、仪器、材料有名称，明确放置地点，并设负责人。
2.2
特殊物品使用合适容器整齐放置
小册子、零散材料、小件工具等使用合适容器整齐放置。
2.3
电掣功能标签和电线的整理
电掣开关颜色标签及控制范围标示；电线贴墙离地整理妥当。
2.4
快速取出和放回文件及物品
贮存地点有物品清单；工具或其它物品整齐摆放，有清晰标签及借用标记；文件盒按顺序摆放，有文件清单。
2.5
存量标准和控制总表
文件存档总表；物料的存量控制。
2.6
先进先出的安排
原、辅材料的有效期和使用排序；在制品、成品的先进先出指引；零备件的进出仓排序。
2.7
节省能源方法
蒸汽不使用时及时通知关闭；空调合适温度；开空调时，注意关闭门窗；生产结束后及时关闭电源。
2.8
看板管理
根据生产、工作性质对看板内容进行规划，明确负责人；定期清除过期通告。
3清扫
3.1
个人清扫责任的制定
清扫分区负责人的划分；员工工作环境保洁职责；设备的日常维护保养内容。
3.2
个人清扫责任的执行
定期清理自己
升级会员 