磷化膜的缺陷及解决办法.doc

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磷化膜的缺陷及解决方法

磷化膜生锈，其中红锈产生于原料而黄锈产生于前处理过程，见表4。

现象

原因

对策

红锈

磷化后，磷化膜完整，但疏松。

局部泛黄，膜粗厚。

原材料锈蚀过重，在工艺条件稳定的情况下，表调失去效果。

除锈完全，在没有除锈的工序中，处理前沙纸打磨，重新更换表调液。

工件表面均匀泛黄，但仍有完整的磷化膜，即磷化速度慢，处理时间短；延长一定时间，仍形成均匀完整膜。

A、   总酸点低，酸比低，没有达到工作点数。

B、    促进剂少。

C、   磷化温度低，相对磷化时间短。

D、   游离酸点高。

A、补加磷化液

B、补加促进剂

C、多发生在配槽时，应延长磷化时间，提高温度。

D、 用中和剂调整。

磷化膜呈蓝紫色见表5。

现象

原因

对策

局部呈蓝紫色

A、工艺正常时，表调中有效成份低

B、 总酸点低，游离酸点也低。

C、促进剂浓度高（5-7点）

A、补加或重配表调液。

B、添加磷化液。

C、让其自然降低或加一定量的中和剂（0。

3G/L）

均匀出现蓝紫色

A、工艺正常时，表调失去作用。

B、 总酸点太低。

C、工艺正常，表调正常时，说明磷化处理槽中杂质太多，老化严重。

A、重配表调液

B、添加磷化液

C、倒槽或重配表调液

磷化后工件表面挂白粉：

磷化膜上覆盖一层白粉（粉末状），见表6。

原因

对策

酸比太高

添加一定量磷化液

游离酸点高

按比例加入中和剂

促进剂浓度高或磷化液长时间不加促进剂，再突然大量加大；游离酸点高时加入促进剂。

应缓慢加入促进剂，多批次少量加入，出现问题后及时添加磷化液与中和剂。

磷化后工件表面附着沉渣---晶体，见表7。

原因

对策

磷化工作液工作正常的条件下，表调失效。

重配表调液

处理过程中大量加入中和剂，产生的沉渣（无机整体）不能充分反应，尤其在槽液《10度时加入中和剂。

加入一定量磷化液

磷化处理槽中沉渣太多

倒槽排渣

酸比高于30以上，或总酸点低，游离酸点正常。

补加磷化液

水洗不充分，水洗槽受到污染。

更换水

结疤：

磷化膜形成不完全，见表8。

原因

对策

除油未尽

表调液中混入过多杂质

磷化槽中沉渣太多

游离酸点高

重新除油

重配表调液

倒槽除渣

用中和剂处理

磷化膜出现水锈斑，见表9。

原因

对策

钢材经铬酸处理或附着难处尽的植物油

加强处油剂的除油能力

脱脂剂（碱性）温度低，碱性低，槽液表面浮油太多。

浮油除去，升高温度。

酸性除油剂除油未尽

补加药剂

点状红锈经磷化后变成白点状或黄色水锈

增加酸洗

磷化膜不均匀干痕，见表10

原因

对策

在工件边缘上端和空洞四周有不均匀颜色，呈金黄色和蓝紫色。

充分除油

将总酸点提高到30以上

磷化后磷化膜有粗糙斜丝：

工件表面产生不均匀覆膜或磷化粗糙，发白，见表11．

原因

对策

表调失效

重配表调剂

磷化工作液中促进剂量低

补加促进剂

游离酸点高

用中和剂进行中和

涂装：

涂装后漆膜起泡，产生异常的线状或环状涂膜，见表12。

原因

对策

磷化后不干净。

烘干前水洗要充分

加入表调液时，未充分溶解，固体附在工件上。

用温水充分溶解表面调整剂（固体），再加入水槽中。

用后处理剂时，浓度过高。

后处理剂不应超过规定值。

涂装后出现的异常现象与磷化膜出现的现象相吻合，则为磷化出现问题。

按（5）处理

烘干时，工件中存水，未烘干。

充分烘干