工艺管道安装施工组织设计修改.docx

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工艺管道安装施工组织设计修改

一、编制内容及要求

1．编制说明：

本工程是中国石油##公司1000万吨/年常减压蒸馏装置工艺管道施工，此方案是根据施工图纸、我方以往施工经验以及通过现场实际考察编制的施工组织设计。

工艺管道压力高、介质复杂，高空作业难度大；管道材质种类多，主要有碳钢、低合金钢、不锈钢、碳钢复合管等，规格复杂，管径型号多。

工程基本概况；

1.1工程名称：

中国石油##公司1000万吨/年常减压蒸馏装置工艺管道安装工程E标段

1.2建设地点：

1.3设计单位：

1.5质量要求：

符合国家相关工程质量标准

1.4招标范围：

中国石油##公司1000万吨/年常减压蒸馏装置工艺管道安装工程E标段：

1#管廊15-24轴及地面泵区、空冷区。

1.5标段划分:

分为A、B、C、D、E五个标段。

E标段：

1#管廊15-24轴及地面泵区、空冷区。

二、编制依据

1、中国石油天然气华东勘察设计院提供的设计图纸及资料;

2、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97；

3、《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002；

4、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98；

5、《石油化工异种钢焊接规范》SH/T3526-2004

6、《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH/T3064-2003

三、工程概况

1、施工内容和施工范围

1.1工程简介

##石化1000万吨/年常减压蒸馏装置建设性质为新建工程，是##石化炼化一体化项目炼油部分的重点装置。

原料来源是600万吨/年哈萨克斯坦原油、200万吨/年南疆和200万吨/年北疆原油。

装置由换热、电脱盐、闪蒸塔、常压炉、常压塔系统、减压炉、减压塔系统、气体压缩、一脱三注等部分组成。

本工程由中国石油天然气华东勘察设计院EPC总承包，吉林工程建设监理公司监理，中国石油天然气第一建设公司负责施工。

1.2工程地点、建筑总面积及占地总面积

中国石油##石化炼化一体化项目1000万吨/年常减压蒸馏装置建设地点彭州市，隶属于成都市，项目厂址位于彭州市军乐镇和隆丰镇交界地段的石化基地。

主要地表为复垦的低产河滩地和荒地。

##石化炼化一体化项目工程占地221公顷，1000万吨/年常减压蒸馏装置总占地面积31200㎡，（其中：

装置占地面积260×107=27820㎡，仪表及变配电室区域占地面积7200㎡）。

1.3工程建设地点的自然状况

1.3.1气象条件

该地区属于##盆地亚热带湿润气候区，气候温和，阳光充足，四季分明，无霜期长，冬无严寒，夏无酷暑。

多年平均气温15.7℃

最高月平均温度25℃

最低月平均温度5.2℃

多年极端最高气温36.9℃

多年极端最低气温-6.2℃

最热月最高气温32.8℃

最冷月最低气温-2.5℃

年平均相对湿度82%

年平均气压947.5hPa

极端最高气压973.3hPa

极端最低气压924.9hPa

多年平均降雨量924.7mm

历年最多降雨量1280.9mm

历年最少降雨量584.8mm

最大积雪厚度7cm

全年主导风向NE,频率14%

多年平均风速1.3m/s

瞬间最大风速21m/s

年最大蒸发量1094.2mm

年最少蒸发量670.1mm

多年平均雾日数17.6天

最多年雾日数60天

全年平均雷暴日数31天

年最多雷暴日数54天

1.3.2工程地质

根据厂区勘查报告，工程建设场地属中软～中硬土，Ⅱ类建筑场地，地基主要由砂卵石组成。

1.3.3水文地质

厂区所在区域地下水，分上部含水层组及下部含水层组。

上部含水层组厚6～15m，为孔隙潜水，渗透性强，导水性好，地下水流向为北西～南东，水流方向与小石河流向一致，水力坡度10‰；地下水位丰水期为2～5m，枯水期5～10m，主要接受大气降水、河水入渗及农灌入渗补给，以地下径流及泉流方式排泄，该含水层组水量丰富；下部含水层组厚度大于150m，为孔隙承压水，水量贫乏，可视为相对隔水层。

类。

1.3.4地震设防

本工程原抗震设防烈度为7度，设计基本地震加速度为0.10g；2008年5月12日##特大地震后，国家地震管理部门对该地区地震设防进行了评估和调整，现确定为：

抗震设防烈度为8度，设计基本地震加速度为0.20g，地震分组为第二组，场地类别为Ⅱ。

1.4工艺流程

1.4.1常压蒸馏部分

常压塔顶设计油气采用两级冷凝冷却流程，常顶油气经原油——常顶油气换热器换热至126℃后进入常顶回流罐，分离出的气相经常顶油气空冷器和后冷器冷凝冷却后进入常顶产品罐进行气液分离，液相由常顶回流泵抽出后作为塔顶回流常压塔顶或至常顶空冷器入口，常顶产品罐顶出来的不凝气经常顶气压缩机升压、冷却后与常顶油再接触。

罐底抽出常顶油由泵送至压缩机出口与常顶气在加压条件下，在再接触罐中再一次接触以吸收常顶气中的轻烃。

再接触罐顶的不凝气送至FCC装置的气压机入口缓冲罐，罐底液相经泵升压后，作为直馏石脑油送至石脑油加氢装置。

常一线油自常压塔第16层塔板下集油箱自流进入常一线油汽提塔，采用重沸器汽提，用常三线油作为汽提塔重沸器的热源。

从汽提塔顶出来的气相返回常压塔第14层塔板上，汽提塔液相由常一油泵抽出，经常一线油--热水换热器换热至89℃，再经常一线油冷却器冷却至45℃后作为直馏航煤出装置。

常二线油自常压塔第27层塔板下集油箱自流进入常二线油汽提塔，采用过热蒸汽汽提。

汽提后的气相返回常压塔第25层塔板上，液相由泵抽出，经原油--常二线油换热器换热至140℃直接至下游柴油加氢装置，另一路经常二线油空冷器，冷却至50℃后出装置至中间罐区，冷却后的柴油还有一部分经泵升压作为循环柴油至轻烃回收装置。

常三线油自常压塔第36层塔板下集油箱自流进入常三线油汽提塔，采用过热蒸汽汽提。

汽提后的气相返回常压塔第34层板上，液相由常三线油泵抽出，经常一线重沸器、脱后原油-常三线换热器换热至170℃，再经常三线油-热水换热器换热至140℃分两路，一路并入常二线至下游装置，另一路经常三线油空冷器，冷却至50℃后并入常二线油出装置至中间罐区。

常一中油自常压塔第16层塔板下集油箱由常一中油泵抽出升压后分为两路，分别经原油-常一中油换热器换热至172℃后，再合并为一路后再经常一中油空冷器冷却至144℃返回常压塔第14层。

常二中油自常压塔第27层塔板下集油箱由常二中油泵抽出升压后分为两路，分别经闪底油-常二中换热器换热至219℃后，然后合并为一路返回常压塔第25层塔盘上。

常压重油由常底油泵抽出后经过流量调节阀分为八路，进入减压炉F201，经减压炉加热至399℃后进入减压塔C201进行分离。

1.4.2减压部分

减压塔顶温度设计为63℃，残压为10mmHg，从减压塔顶出来的减顶油气经增压器增压后，再经过减顶增压器冷凝器冷凝冷却至38℃，凝缩油和凝结水经大气腿流入减顶分水罐，未凝气体经减顶一级抽空器升压，再经减顶一级冷凝器冷凝冷却至45℃，液相经大气腿流入减顶分水罐，气相分两路并联互相备用。

一路经减顶二级抽空器升压，再经减顶二级冷凝器冷凝冷却至49℃，液相经大气腿流入减顶分水罐，气相也进入减顶分水罐气相空间，另一路经减顶真空泵升压送至减顶水封罐。

减顶水封罐内的减顶油经减顶油泵升压后作为轻污油送出装置。

减顶气至减顶气压缩机系统K201升压至0.5MPa后，经过减顶气胺接触罐D204脱硫，硫含量达标的减顶气与高压瓦斯混合进瓦斯分液罐D115。

D204中分离的液相返回减顶分水罐D201。

减一线及减一中油由减一线及减一中油泵自减压塔第I段填料下集油箱抽出升压，分为两路，一路作为产品并入直馏柴油线出装置，或并入腊油线出装置。

另一路作为减一中回流经减一中油空冷器和减一线油冷却器冷却至49℃返回减压塔顶部。

减二线及减二中油由减二线及减二中油泵自减压塔第III段填料下集油箱抽出升压，分为两路，一路作为减二中回流经换热器换热至198℃返回减压塔第三段填料上部。

另一路经换热器换热至140℃，分为两路，一路出装置直接送至腊油加氢裂化装置作原料，另一路再经腊油冷却器冷却至90℃出装置至罐区。

减三线及减三中油由减三线及减三中油泵自减压塔第IV段填料下集油箱抽出升压，经换热器换热至268℃，然后分为两路，一路作为减三中回流再经过减三中蒸汽发生器E201温度降至264℃返回减压塔，另一路再经换热器换热温度降至140℃，经减三线产品泵升压，再分为两路，一路出装置直接送至催化裂化装置作为原料，另一路出装置至中间原料罐区。

减压过汽化油由过汽化油泵自减压塔第V段填料下集油箱抽出升，送至减压塔汽提段上部。

减压渣油由减压渣油泵抽出，经换热器换热至296℃后分为两路，一路返回减压塔底作急冷油，另一路继续经换热器换热至232℃后，分为两路，一路返回过汽化油泵入口，另一路经换热器换热至170℃后，分为两路，一路作为催化热原料直接送至催化裂化装置，另一路可直接出装置至中间原料罐区。

2、工程实物量及计划开、竣工日期

因目前详细设计图纸不全，根据目前图纸无法确定管道具体实物工程量。

详细的数据等图纸到全后再进行补充。

3、本工程的工期要求：

以甲方工期要求为准。

4、工程设计参数及工艺特点等

4.1管道量大,由于目前图纸不全，施工时据实计算。

4.2石化装置易燃易爆，管道材质多，管壁厚，且焊后需要进行热处理，质量要求高，难度大。

4.3管径范围广，覆盖了大部分的管道种类。

4.4管道涉及多种材质，包括合金钢、碳钢、低温碳钢、不锈钢等，且每一大类中又细化若干品种，材质种类多，易混，给供应、技术、施工带来很大的难度。

4.5由于管道采用集中预制，预制达到40%以上，预制深度高，减少了现场安装的工作量，节约了施工周期，但是同时对现场安装的准确度提出了新的更高的要求，增加了预制施工难度。

4.6现场场地狭小，存在于结构、设备、管道、仪电等多专业交叉施工，施工难度大。

4.7材料供货周期长，到货时间不一，配料困难，多种安装工艺同时进行。

4.8工期紧，冬季无法进行室外安装，有效安装工期短。

四、施工进度计划：

网络计划图或施工控制进度表

网络计划图见后附表

五、主要施工方法：

1、施工组织机构

1.1管道安装施工组织机构

项目部安排管道安装专业综合施工班四个，下面分若干个作业组，由项目部统一领导，分工协作。

1.2岗位职责

1.2.1项目经理：

负责本项目管道安装全面管理工作

1.2.2施工经理：

在项目经理领导下负责现场施工管理，对管道安装、工程进度、质量和各项现场费用负责。

1.2.3项目总工：

对项目技术管理和质保体系的有效运行负责

1.2.4材料供应经理：

对进入现场的材料的检验、确认、登记、入库、保管、发放负责。

1.2.5经理：

编制项目计划书，负责现场安全培训和教育工作，对现场安全工作负责，参与施工现场紧急事件处置工作，对工程现场的消防、环境管理负责。

1.2.6QA/QC经理：

编制项目的质量计划和质量控制措施，检查施工质量计划的实施情况，做好工程质量的预控工作，解决与质量有关的问题，对不合格品问题处理负责。

负责编写质量报告和完工后的质量总结

1.2.7技术经理：

对工程图纸资料控制、施工过程控制、纠正及预防措施、工程交工、质量记录控制工作负责。

工艺管道工程师（技术员）：

（注：

根据工程施工进度再增加其他工艺管道人员）。

工艺管道专业技术工作由--统一协调，各管道技术员负责本区工艺管道安装施工及资料的记录及报验工作，保证工程资料的完整性和真实性，认真执行工序控制程序，使本专业施工工序处于受控状态负责。

同时负责本专业技术管理工作，指导施工队、班组遵照国家标准、规程、规范和施工程序进行施工。

2、施工工序流程

图纸会审→编制施工方案→技术交底、安全交底→材料到场验收、防腐、标识→管段预制→管道由预制厂到现场的交接→脚手架搭设→管线安装→现场固定口预热（必要时）→现场焊接→现场无损检测→热处理（必要时）→管线试压→面漆、保温→管线吹扫→气密性检验

3、检验

3.1检验程序

检查产品质量证明书及合格证→检查出厂标志→外观检查→核对规格、材质→材质复检→无损检验及试验→标识→入库保管

3.2检验要求

所有材料必须具有制造厂的质量证明书及合格证，其质量要求不得低于国家现行标准的规定。

同时，进口的材料要出具商检报告。

钢管、管件、阀门在进库前与使用前应进行外观检查，不合格者不得使用。

钢管表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层及结疤等缺陷。

钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。

法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。

带有凹凸面或凹凸环的法兰应自然嵌合，凸台的高度不得小于凹槽的深度。

法兰端面上连接的螺栓的支承部位应与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。

螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。

金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷；包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。

3.3合金钢管道、管件的检验

本系统高温、高压管道均采用合金钢材质，这些管道的级别高、质量要求严格，对合金钢材料要严格检验，并注意标识移植，做好材料的现场管理工作。

管道组件应分区存放，不锈钢与碳钢、低合金钢管道组成件不得接触。

具体检验要求如下：

合金钢螺栓、螺母检验：

设计压力等于或大于10Mpa管道用的合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析，每批抽两件进行硬度检验。

若有不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批螺栓、螺母不得使用，并应做好标记和隔离。

并做好记录工作。

其他合金钢管道组成件的快速光谱分析，每批应抽检5％，且不少于一件。

若有不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应做好标记和隔离。

并做好记录工作。

3.4阀门检验

本装置所有阀门由具备相应资质的机构进行100%试压检测，并填写阀门试压纪录。

安全阀需到第三方检测单位进行检测并出具相应报告方可使用。

阀门在使用前，应进行外观检查，要求其表面：

内外表面应光滑，清洁无针孔、裂纹、折叠、重皮和过腐蚀现象；外径及壁厚的偏差应在制造标准之内；密封面应平整光洁，不得有毛刺和径向沟痕。

螺栓和螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷。

检验合格的阀门等应分类保管和堆放。

材质为不锈钢管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳钢管接触。

暂时不能安装的管子，应封闭管口。

法兰的密封面不要接触硬的其它物件和地面，以保证其密封良好性。

3.5弹簧支吊架检验

高、中压蒸汽等管道设置有弹簧支吊架，弹簧支吊架的正确应用非常重要。

检查弹簧支、吊架的规格、型式、荷载等标识数据是否符合设计规定。

弹簧支、吊架按产品说明书要求作“全压缩变形试验和工作载荷压缩试验”。

检查弹簧支吊架上是否附有弹簧的拉伸、压缩标尺，其标尺注明载荷与位移的对应关系。

检查弹簧支吊架的固定销是否在设计位置上，固定销是否松动，否则进行调整。

检查弹簧两支承面与弹簧轴线是否垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。

在自由状态下，检查弹簧各圈间距是否均匀，其偏差不得超过平均节距的10%。

3.6其它管道组成件检验

对其它管道组成件的产品质量证明文件，应进行核对，且下列项目应符合产品标准的要求：

⑴化学成分和力学性能；

⑵合金钢锻件的金相分析结果；

⑶热处理结果及焊缝无损检测报告。

管件外表面应有制造厂代号（商标）、规格、材料牌号和批号等标识，并与质量证明文件相符，否则不得使用。

管件的表面不得有裂纹，外观应光滑，无氧化皮，表面的其它缺陷不得超过产品标准规定的允许深度，坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求。

焊接管件的焊缝应成型良好，与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。

SHA级管道中，设计压力等于或大于10MPa的管道组成件（不包括阀门），外表面应逐根、逐件进行无损检测，检测方法（外径大于12mm的导磁性钢管，采用磁粉检测；非导磁性钢管，采用渗透检测）和缺陷评定按JB4730的规定，检验结果以I级为合格。

设计压力小于10MPa输送极度危害介质（苯除外）的管道组成件（不包括阀门）检测方法（外径大于12mm的导磁性钢管，采用磁粉检测；非导磁性钢管，采用渗透检测）和缺陷评定按JB4730的规定检验结果以II级为合格，，每批抽5%且不少于1个进行外表面磁粉或渗透检测，检验结果以II级为合格，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍不合格，则该批管道组成件不得使用，并应作好标识和隔离。

法兰密封面、金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等现象，其表面不得有影响密封性能的划痕、空隙、凸凹不平及锈斑等缺陷。

其它合金钢管道组成件每批应抽检5%（且不少于一件）进行快速光谱分析。

做好验收记录工作，同时要做好材料标识，材料标识严格按照项目部下发的有关标识管理规定执行。

自检合格的管子、管件报监理验收；管道组成件在施工过程中应妥善保管不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。

不锈钢管道组成件，在储存其间不得与碳素钢直接接触。

暂时不能安装的管子，应封闭管口。

3.7焊接材料的检验

3.7.1焊接材料应具有产品质量证明文件，且实物与证书上的批号相符。

焊条的药皮不得有受潮、脱落或明显裂纹。

3.7.2出厂期超过一年的焊条，应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。

3.7.3焊条的保管、领用采用一极、二级库制度。

所有采购合格的焊材均应存放在一级库内，焊材库的焊材储存室的相对湿度控制在60%以下，温度控制在5℃以上，焊材在储存室按材质证明号分开存放，并进行标识；在摆放时，标有材质证明编号的一侧朝外；焊材存放离地面及墙面300mm以上，成包焊材不宜堆码过高，以不超过10箱为宜。

一级库焊材保管员采用温、湿度表对储存室进行温、湿度监控，每天进行不少于四次读数检查，并认真填写焊材库“温、湿度记录”，二级库焊材保管员凭管道工程师下发的限额领料卡到一级库领取相应材质和数量的焊材。

二级储存室存放制度同一级库。

4、脚手架搭设

本工程脚手架搭设原则为：

悬空架、井字架和满堂红架相结合的原则。

为了加快工程进度和资源的合理利用，优先考虑悬空架子。

4.1脚手架的验收

4.1.1对搭设脚手架的管材、板材、连接件等必须仔细检查，不合格的材料不准使用。

4.1.2各种形式的脚手架要符合相应的安全标准，且护栏、踢脚板、上下梯子等必须齐全，架板必须全铺。

4.1.3脚手架的安装必须由经过培训合格持证上岗的人员来进行，安装后，必须接受业主和总包商指派的有资质的检查员的检查验收。

再由安全部门检查验收并悬挂“合格”、“不合格”标志，不合格的架子禁止使用。

4.1.4XX的人员不得改动脚手架和工作平台。

4.1.5每次使用前，使用人员应快速目检脚手架的整体状况，及时发现和整改损坏部件。

4.1.6安装和拆除脚手架区域要设立安全警戒区。

4.1.7脚手架每周全面检查一次，并做检查记录。

4.1.8梯子的使用要做到下述要求：

⑴所有直梯应安装防滑梯脚，顶部应超出支撑点一米并用铁丝与支撑点固定；

⑵人字梯应充分打开并锁住横杆。

⑶一把梯子不能有两人同时在上面工作。

⑷不准站在人字梯的顶端工作。

⑸带电作业禁止使用金属梯子。

4.2脚手架搭设通用规定

4.2.1按搭设顺序和工艺要求进行杆、件搭设。

4.2.2搭设过程中采取安全防护措施，禁止非操作人员进入搭设区域。

4.2.3搭设工人应系好安全带，确保安全。

4.2.4脚手架的搭设作业还应遵守以下规定：

搭设场地应平整、经过夯实处理。

立于土地面之上的立杆底部应加设宽度≥200mm、厚度≥50mm的垫木、垫板或其它刚性垫块。

在搭设之前，必须对进场的脚手架杆、配件进行严格的检查，禁止使用质量不合格、规格不符合要求的杆及配件，禁止混用不同材质的脚手架。

4.3悬空架的搭设

悬空架子的搭设方法见下面示意图：

一个扣件的抗滑项目承载力设计值为：

8KN，悬空架至少四个扣件，承载力为：

32KN，及可以承载3.2T的物体。

4.4门式脚手架的搭设

4.4.1施工工序流程

基底检查、放线定位→铺设底板式垫木→安放并固定底座→安装第一榀门架→安装第二榀门架→设临时抛撑→安装第三榀门架→安装第四榀门架→设置连墙件→继续安装上层脚手架（顺序同上）。

4.4.2技术要求及措施

1）搭设材料

水平加固杆、封口杆、扫地杆、剪刀撑及脚手架转角处的连接杆等宜采用42×2．5ｍｍ焊接钢管，也可采用48×3．5ｍｍ焊接钢管，相应的扣件规格也应分别为42ｍｍ、48ｍｍ或42ｍｍ/48ｍｍ。

钢管应平直，平直度允许偏差为管长的1/500；两端面应平整，不得有斜口、毛口；严禁使用有硬伤（硬弯、砸扁等）及严重锈蚀的钢管。

2）脚手架搭设尺寸

门架立杆离墙面净距不宜大于150ｍｍ；大于150ｍｍ时应采取内挑架板或其他离口防护的安全措施。

上、下榀门架的组装必须设置连接棒及锁臂，连接棒直径应小于立杆内径的1～2mm。

剪刀撑斜杆与地面的倾角宜为45°～60°，剪刀撑宽度宜为4～8ｍ。

剪刀撑斜杆若采用搭接接长，搭接长度不宜小于600ｍｍ，搭接处应采用两个扣件扣紧。

当脚手架高度超过20ｍ时，应在脚手架外侧每隔4步设置一道，并宜在有连墙件的水平层设置；

在脚手架的转角处、不闭合（一字型、槽型）脚手架的两端应增设连墙件，其竖向间距不应大于4ｍ。

在脚手架外侧因设置防护棚或安全网而承受偏心荷载的部位，应增设连墙件，其水平间距不应大于4ｍ。

4.5扣件式脚手架的搭设

4.5.1施工工序流程

基底检查、放线定位→铺设底板式垫木→安放并固定底座→立第一节立杆→安装扫地大横杆→安装扫地小横杆→安装第二步小横杆→安装第二步大横杆→设临时抛撑（每隔六个立杆设一道，待安装连墙杆后拆除）→安装第三步小横杆→安装第四步小横杆→设置联墙杆、拆除临时支撑；接立杆→接续安装大横杆、小横杆等→架高7步以上时加设剪刀撑→在操作层铺放脚手板（操作层设置护栏及挡脚板，上栏距脚手板1m，中拦距脚手板0.4m，挡脚板高180mm）。

4.5.2技术要求及措施

⑴搭设材料

1）搭设脚手架全部采用48mm，壁厚3.5mm的钢管，其质量符合现行国家标准规定。

2）门架及其配件的规格、性能及质量应符合现行行业标准《门式钢管脚手架》的规定。

3）脚手架钢管的尺寸、横向水平杆最大长度2m，其它杆最大长度为6m，每根钢管的最大质量不小于25KG。

4）钢管表面平直光滑，无裂缝、涂防锈漆、结疤、分层、错位、硬弯、毛剌、压痕和深的划痕。

禁止使用竹杆脚手架。

5）钢管上严禁打孔，钢管在便用前先涂刷防锈漆。

6）扣件材质必须符合《钢管脚手架扣件》（GB15831）规定。

a新扣件具有生产许可证，法定检测单位的测试报告和产品质量合格证。

对扣件质量有怀疑时，按现行国家规定标准《钢管脚手架扣件》（GB15831）规定抽样检测。

对不合格品禁止使用。

b旧扣件使用前，先进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺拴进行更换处理。

c新、旧扣件均进行防锈处理。

8）脚手架跳板全部采用钢跳板。

9）密目式安全网必须有建设主管部门认证的产品。

⑵脚手架搭设作业程序

1）按搭设脚手架需要进行放线、铺垫板、设置底座或标定立杆位置。

2）周边脚手架应