满堂支架施工技术方案.docx
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满堂支架施工技术方案
满堂支架现浇
本标段现浇箱梁拟采用满堂支架法施工，具体施工方案及方法如下：
（一）满堂支架现浇施工的重点与难点
1、满堂支架现浇施工第一步主要是地基处理，地基基础承受上部结构的所
有荷载，如因基础的局部沉降会导致已成型箱梁开裂。
2、满堂支架现浇施工的关键是支架的承载能力与支架的整体稳定性。
支架
的设计与验算需经审核批准后才能施工。
3、为保证成型后的箱梁外表美观，底模、侧模的平整度、接缝处理是模板
安装时的重点。
4、为保证箱梁的内在质量与使用寿命，钢绞线的张拉质量、管道内注浆饱
满密实是整个箱梁施工中的关键。
5、波纹管道的安装准确、波纹管定位钢筋的稳定牢固是保证钢绞线张拉质
量的前提。
6、钢筋密、管道多，保证混凝土振捣密实尤其张拉锚垫后的密实是混凝
土浇筑时的重点与难点。
7、针对现浇箱梁施工现场条件及施工工艺难度，投标人将制定现浇箱梁施
工安全专项方案以此控制确保施工安全。
（二）工艺流程
地基处理→支架安装→底、侧模安装→支座安装→模板及支架预压→绑扎梁
板底筋及梁腹板筋→波纹管与腹板模安装→底板砼与腹板砼浇筑→顶板底模与
绑扎箱梁上层筋→浇筑顶板砼→养生→预应力张拉→注浆、封锚→养生
（三）施工方法
1、地基处理
支架搭设前先清理场地内的浮土及钻机施工时留下的泥浆；再根据梁底标高
与碗口支架配杆高度确定地面标高；然后用推土机推平场地，用平地机刮平后，
用20吨振动压路机压实；再在已处理平整、压实的地基基础上浇筑一层
10cm
厚的C25混凝土垫层以方便支架的搭设及稳定。
地基两侧顺桥向各设排水沟一道，
以保证排水系统要畅通，避免雨水浸泡地基。
2、支架搭设
满堂式支架采用满堂碗扣式脚手架，根据支架受力计算确定碗扣架立杆纵向
间距为80cm，横梁端部位置纵向间距为40cm，横向间距为60cm，肋板处横向
间距为30cm，水平杆步距为1.2m、顶端步距为0.6m，支架搭设时先在支架底
部铺设10×15cm木方，再安装脚手架底托，安装碗扣支架主杆及水平杆，安装
时应保证立杆处于底托下垫钢板中心位置，构件结点以碗扣锁定，用锤子顺时针
锤击上碗扣至锁死为止。
然后安装支架可调顶托，为便于在支架上高空作业时安
全省时，可在地面上大致调出顶托伸出量，再运至支架顶安装。
具体操作为：
支
架安装完成后在箱梁的两端与跨中三个断面横向设左、中、右三个控制点，用水
准仪根据箱梁底标高减底模厚度与纵、横木方高度测出顶托标高并精确调好。
然
后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校核，最后用拉线内插的方法，依次调出
每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制40cm以内。
再在顶托上横向安设10×
15cm木方，在横向木方上铺设10×10cm间距30cm的纵向方木，然后再在纵向
方木上铺设1.5cm厚的底模。
满堂支架设置图：
满堂支架侧面图（
1.5cm木胶板
10×10cm纵木方
10×15cm横木方
立杆
m
圆
柱
2
.
纵向水平杆
剪力撑
1
×
N
C2515cm砼
N×0.9m
4×0.6
4×0.6
已平整夯实基础
10×15cm横木方
满堂支架立面示意图
12.75
5
.
1
撑杆
立杆
1.5cm木胶板
满堂支架搭设时应纵向、横向排列整齐，自一端延伸向另一端，自下而上
按步架设，上下保持垂直，并逐层改变搭设方向，整架纵向、横向垂直偏差小于
H／400且小于50MM。
在支架两侧设置交叉支撑，同时整架采用钢管扣件进行
加固，并设置水平加固杆、斜杆和剪刀撑，其中水平加固杆每二层门架设一层纵、
横水平加固杆，并设在立杆节点或靠近立杆节点的位置，而斜杆和剪刀撑则整架
每隔4－6m设置斜杆和剪刀撑，斜杆和剪刀撑与地面的夹角控制在
45°－60°
之间，以加强支架的整体稳定性。
安装完毕后，对支架的平面位置、顶部标高、
节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，对支架和脚手架的沉降注意观测，必要
时进行纠正和调整。
考虑支架在荷载作用下的弹性与非弹性压缩值、支架基底在荷载作用下的非
弹性沉陷及由混凝土、温度变化引起的挠度等因素，支架安装后需具根据支架预
压结果预设预拱度。
3、底、侧模安装
底模均采用厚度为1.5cm的木胶模，安装前先用全站仪放出箱梁的底板边
线，两端点拉线确定底模的安装边线。
安装时将底模放在横向方木上，纵向板与
板相接处需在同一方木上，拼缝处如有缝隙可用硅胶进行填充。
底模两侧各需比
箱梁底板边线宽出5~10cm，以便侧模的固定，安装完成后进行标高复测，复测
无误后再安装侧模。
（下图为我公司以往施工实图）
外侧模同样采用1.5cm厚木胶模。
外侧模因加固时采用在翼板支架上用钢管并在钢管内插顶托作上、下两层
支撑，支撑间距同满堂支架立杆纵向间距为
90cm。
侧模加劲楞用15cm木方按
90cm间距设置。
为保
先横后竖设置，通长横向木方设置两排，竖向木方按支撑
证砼浇筑时翼板支架外倾而导致侧模涨模，在每一根最外侧的翼板支架立杆上用
4m钢管斜拉固定至底板下支架上。
4、支座安装
安装前需先检测支座垫石的顶面高程与四角高差，顶面高程控制在
0、-5
之间、四角高差在±2mm之内；符合设计要求并经验收后再安装支座。
5、支架预压
为检验支架的整体稳定性及支架基础的实际承载能力，克服砼浇筑过程中
支架的不均匀沉降，避免箱梁砼因支架不均匀沉降而出现裂缝，满堂支架底模、
支座安装完成后要进行压载试验。
压载试验方法如下：
试验为等载预压，通过在底板上放置砂袋实现加载，
在加载前，松开试验支架与非试验支架间的连接杆件，使其失去连接。
加载过程
通过汽车吊放置沙袋来实现。
加载分三级进行，即
50%、75%和100%的加载总
重，每级加载后均静载3小时，测量各阶段的支架沉陷量，卸载至试验范围内梁
板重量时，测量支架的反弹值，沉降测量采用高精度水准仪，记下各阶段的高程
值，然后计算出沉降量。
沉降量以推算的24小时平均沉降量<2mm为标准。
待
沉降稳定后，在持续观察3-5天，以消除支架的非弹性变形。
若沉降量不满足最
小沉降要求，则需对基础和支架采取加固措施，再进行试验，直到满足设计要求
为止。
并且根据预压结果按二次抛物线调整反拱度。
支架变形，地基、底板沉降量观测：
1、支架变形观测：
加载前选9根立杆，用全站仪标定铅垂线，记录初始值。
加载至梁体自重的50%时观测一次，加载至梁体自重的75%时观测一次，加载至
梁体自重的100%与卸载前观测不少于三次，根据各次测得的结果画出曲线变化
图。
预压期间注意检查支架各扣件的受力情况。
2、地基沉降量，底板沉降量观测：
加载前在跨中选
9点，分别观测预压前
其原地面高程和每次加载后高程并将结果填入静压实验观测记录表，
指导后继工作。
以便分析和
下图为我公司以往满堂支架局部预压实图：
6、底、腹板钢筋绑扎
钢筋到现场首先验收出厂合格证，无合格证不得卸料。
认真检查来料钢
筋的外观质量，剔除外表有严重锈蚀的钢筋，不符要求禁止在本工程中使用。
按
规范进行取样试验。
施工前认真学习图纸，施工时严格按图下料及配制钢筋，并注意节约。
纵向钢筋采取焊接连接，焊接时需在模板须采取衬垫的措施，尽可能避免
或减少对模板的损坏以保证砼的外观质量。
为避免砼浇筑后出现露筋现象，在底板翼板的钢筋底部及侧墙钢筋的两侧
应设置足够的高强塑料保护层垫块。
底、腹板钢筋绑扎完成后注意设置φ10cm的硬质PVC泄水孔与通气孔。
7、波纹管定位安装、内模安装
波纹管位置安装是否准确直接影响预应力张拉质量，保证波纹管安装准确
需从以下两点控制：
①严格按照设计所给的预应力布置图安装每道预应力束，做到竖弯通顺、
平弯圆顺、管节之间连接平顺，整个管道安装后线型自然、流畅。
②固定管道的定位钢筋牢固稳定使之管道在混凝土浇筑过程中不产生位移。
定位钢筋以“井”字形式紧挨管道与梁体钢筋点焊，并严格按照纵向
间距安装；竖弯、平弯处按50cm间距安装以保证转弯顺畅。
固定管道时应注意
电焊不能碰管道，如不小心碰到使管道出现小洞应及时用透明胶布绕管道粘住。
如梁体钢筋与管道相干扰时，可移动梁体钢筋以保证管道位置的安装准
确。
100cm的
内模安装：
当底板、腹板钢筋、预应力管道安装完毕并经监理工程师验收
合格后即可进行内模施工。
箱梁室内高度为110cm（梁端渐变段除外），内模采用
木胶模拼装，木胶板竖、横骨架为10×5cm木方，横向木方间距30cm，竖向木
方间距40cm。
内侧模安装时先将一室两侧模板同时支立在已安装好的倒角钢筋
混凝土垫块上；再用钢管对撑在两内侧模竖向木方上；对撑设置上、下两道，底
撑平下倒角模安置、顶撑平上倒角模安置。
上、下对撑均设置通长连接钢管。
检
查内侧模安装稳固后，在上层对撑上铺设顶板底模。
内模安装图例
顶板模安装图例
8、顶板钢筋绑扎
顶板钢筋绑扎要求与底、腹板钢筋绑扎要求基本相同，在此不再赘述。
下图为我公司以往施工实图：
9、箱梁砼浇筑
箱梁砼采用混凝土拌和场集中拌和砼，坍落度控制在
10±2cm左右，并掺
加早强剂、缓凝剂，使砼初凝时间不得小于5小时，且3天砼强度达到设计强度
的80%，7天达到设计强度的100%，并要求试验室及时做好砼试块。
为便于施工，箱梁砼分二次进行。
第一次进行底板及腹板部分，第二次进
行顶板砼浇筑，两次浇筑的划分，以箱梁边腹板顶与翼板交接处为划分线。
砼要求到施工现场需进行抽检，对每部泵车砼的坍落度都必须进行检测，
坍落度要求按技术要求进行。
砼浇筑前做好准备工作，确保砼浇筑连续进行一次
性完成，包括砼运输车、浇筑泵车的安排布置（计划在支架搭设时，预留泵车位
置），桥面振捣人员，设备的安排分工，以及砼浇筑过程中的检查人员配置等。
砼浇筑前对模内必须清理，模内杂物进行清除，并充分洒水湿润。
砼浇筑采用输送泵车。
第一次砼浇筑，先进行箱梁底板区域砼浇筑，按每
孔横隔划分成多段进行，最先段底板砼浇筑后要求先进行第二段底板砼浇筑，到
第三段底板为止，再回到第一段进行肋板砼浇筑，使得底板砼有一定的凝结力，
这主要是针对商品砼流动性能大这一特性。
砼浇筑时注意砼下料冲击力，下料时
避免冲击钢筋和预应力波纹管。
第二次进行顶板砼的浇筑。
顶板底模的安装需在底板砼凝固以后再施工，
并在第一次砼浇筑完成后及时将腹板砼顶面凿毛处理。
砼振捣要求：
箱梁砼振捣严格按照施工操作规程进行，对腹板及有预应束
管布置区或选用30的振捣棒进行振捣，振捣时砼振捣要求分布均匀，振捣充分。
振捣时，振棒严禁振击预应束管及受力筋，防止移位，影响工程质量，砼浇筑过
程上保持砼浇筑施工的连续性，前后两次砼结合处要特别注意，要求结合处充分
振捣。
每一处振捣完成后应边振动边慢慢的提出振动棒，对每一振动部位，必须
振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表
面呈现平坦、泛浆。
下图为我公司已往现浇箱梁实图：
10、砼养护
箱梁砼浇筑由于采用集中拌和砼进行浇筑，砼初凝时间较短，反映出温度升
高快，容易产生收缩裂缝，又由于箱梁节段长、方量大，浇筑时间也较长，先浇
段砼的养护应及时进行洒水湿润，初凝后立即用土工布覆盖并洒水养护。
混凝土
的洒水养护时间一般为7天，每天洒水的次数以能保持混凝土表面经常处于湿润
状态为度。
11、预应力束张拉
（1）预应力束张拉前，按施工操作规范规定要求，对千斤顶、油泵车、油
表、锚具等进行检测，并经监理工程师认可，符合要求后方能用以张拉预应力束。
张拉前做好张拉准备工作，如工作电源、张拉支架、机具、锚具、夹片等。
（2）张拉顺序：
按照设计要求，在箱梁砼强度达到90%设计强度，且龄期达
到7天以后，方可进行张拉，张拉顺序由上向下依次张拉，但同一断面编号相同
的钢束应同时张拉。
张拉时劲量保证对称、均匀。
（3）张拉控制：
采用张拉力、伸长值双控措施，按照规范要求，伸长值的误
差范围控制在±6%之内，如在张拉过程中，张拉力与伸长量有较大差异时，应
及时分析原因，从张拉工艺、方法及伸长量计算上进行比较。
有特殊情况应及时
与设计单位联系，共同协商解决。
（4）张拉操作：
张拉时应根据张拉力与油表校正时的相应关系计算出各应力
时的油表读数。
初始张拉力以0.1δK为初始应力，并在钢绞线上作记号开始计
算伸长量，张拉应力控制阶段从0→10%δK→100%δK（持荷2分钟）→锚固。
并在每阶段计算伸长量，以伸长曲线推算0%δK至100%δK的伸长量总值。
张拉过程中，上油要求缓慢、平稳进行，按张拉工艺要求进行张拉时，如
在张拉过程中出现油表剧烈抖动，指针起伏变化以及油管接口漏油，压力上不去
等现象，应停机检查，查明原因后采取措施，对长束进行张拉时延伸量需多次进
行的，每次上锚退压及上压续拉时，都应注意操作顺序控制好伸长量和张拉力。
如有滑丝或断丝发生应及时停止，确定补救措施后再进行继续张拉。
张拉时，张
拉设备应由专业人员进行操作，张拉机置周围及张拉端后部，严禁人员走动，以
免发生人身伤害事故。
（5）预应力筋的伸长值
孔道摩阻和钢绞线的弹性模量Ep取值不同，张拉理论伸长值的计算结果也
不同。
箱梁张拉之前应进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保
证张拉力准确。
预应力束伸长值计算公式：
ΔL=PPL/APEP
PP=P（1-e-（Kx+μθ））/Kx+μθ
式中：
P—预应力筋张拉端的张拉力（N）；
Pp—预应力筋的平均张拉力（N）；
Ap—预应力筋的截面面积（mm2）；
Ep—预应力筋的弹性模量（N/mm2）；
L—预应力筋的孔道长度（m）；
X—从张拉端到计算截面的孔道长度（mm）；
K—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；
μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数；
θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）。
（6）伸长值测量
伸长值应从初应力时开始测量，测量从0～10%σcon之间的钢绞线伸长值
为ΔL1,测量从10%～20%σcon之间的钢绞线伸长值为ΔL2，量测100%σcon
时的伸长值为ΔL3，实际伸长值ΔL=ΔL3+ΔL2-2ΔL1。
实测伸长值超过理论伸
长值的±6%时应暂停张拉，分析原因后再进行张拉。
（7）质量标准：
A、每束钢绞线断丝、滑丝不超过1根。
B、整个断面不超过该断面钢丝总数1%。
C、千斤顶上的压力表的精度不宜低于1.5级。
D、校验千斤顶用的试验机或测力计的精度不低于2%。
12、孔道压浆
张拉完毕后，应随即压浆，最好在24小时内完成，不宜超过二天。
压浆前必须对孔道进行检查，压浆孔，钢筋滑移等全面检查，并对压浆设
置进行安装检查。
压浆前应用压力水冲洗孔道然后用压缩气排除孔内积水。
孔道灌浆水泥应采用标号不低于52.5级普通硅盐酸水泥，配置的水泥浆，
水灰比在0.4-0.45之间，搅拌后三小时泌水预宜控制在2%，最大不超过3%，为
了保证有足够的流动性，可掺入一定比例的减水剂。
（1）孔道压浆顺序是先下后上,要将集中在一处的孔一次压完,若中间因故停
歇时,应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净,以便重新压浆时,孔道畅通无阻,对曲线
孔道和坚向孔道应由最低点的压浆孔压入,由最高点的排气孔排气和泌水。
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