脱硫涂刮鳞片防腐施工方案.docx
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脱硫涂刮鳞片防腐施工方案
华能安源电厂“上大压小”2×660MW超超临界机组烟气脱硫总承包工程
施工方案
编制：
审核：
批准：
福建龙净环保股份有限公司
2014年10月8日
一、工程概况·········································2
二、编制依据········································2
三、强制性条文文件··································2
四、质量通病预防措施································3
五、技术方案········································4
六、衬里施工要领···································7
七、质量检验········································13
八、安全保障措施···································16
九、职业安全、健康／环境控制措施···················18
十、施工机械、设备及工器具的配置···················20
十一、劳动力计划·····································20
十二、安全管理组织体系····························21
一、工程概况
本工程异地扩建厂址位于芦溪县工业园区，地处萍乡市芦溪县境内，位于县城西侧约3.5km处的柳江村，东侧距沪昆高速芦溪挂线约260m，东南距袁河约3km，南距320国道约1.8km，西距竹子塘南灰场直线距离约1.2km，北距沪昆铁路线约70m，铁路接轨于厂址西面泉江站，铁路专用线长度约3.7km。
本方案适用于华能安源电厂“上大压小”新建工程烟气脱硫系统系统玻璃鳞片/FRP防腐施工，包括吸收塔、防腐烟道、事故浆液箱、石灰石浆液箱、回流水箱、磨机再循环箱、排水坑和沟道等防腐工程。
华能安源电厂“上大压小”新建工程，建设2×660MW超超临界二次再热机组，同步建设脱硫装置，采用石灰石—石膏湿法脱硫工艺、一炉一塔。
二、编制依据
a、华能安源电厂2×660MW机组新建烟气脱硫工程《防腐材料供货与施工技术协议》
b、WTL160S-J0416《施工图设计防腐设计说明》
c、关于本项目的《投标文件》
HGJ229-91 《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》
GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
GB50236-1998《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》
HG/T2640-2004《玻璃鳞片衬里施工技术条件》
HG/T3797-2005《玻璃鳞片衬里胶泥》
DL/5009.1-2002《电力建设安全工作规程》
三、强制性条文文件
1、防腐蚀衬里和防腐蚀涂料的施工，必须按照设计文件规定进行，当需要变更设计、材料代用或采用新材料时，必须征得设计部门同意。
2、防腐蚀工程施工所用的原材料，必须符合国家行业标准或本规范的规定，并具有出厂合格证和检验资料，必要时对原材料进行抽查复验。
3、钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应尽是点状或条纹状的轻微色斑。
4、衬里施工设备基体结构、强度设计及焊接要求应符合HG/T20678的技术规定。
5、衬里施工设备基体及内支撑件的联接作业（如焊接、铆接、螺接）应实施完毕。
6、设备基体及内支撑件衬里侧焊缝必须实施满焊，严禁部断焊。
7、设备基体衬里侧焊缝、基体表面焊瘤、弧坑及飞溅的焊渣必须打磨平整光滑。
焊缝高度不得超过1㎜。
8、衬里施工设备基体表面油污及其他非锈污染物应清除干净。
9、衬里施工开始后不允许进行焊接作业。
10、设备基体衬里侧焊缝、基体表面焊瘤、弧坑及飞溅的焊渣必须打磨平整光滑。
焊缝高度不得超过1㎜。
11、施工环境温度环氧在10℃～30℃为宜，聚酯、乙烯基酯在5℃～30℃为宜.施工基体表面温度应高于环境露点温度3℃。
环境相对湿度应小于85%。
12、用于鳞片衬里局部增强的纤维材料其厚度0.2mm为宜，各类纤维布的经纬支纱密度以8×8为宜。
13、测厚仪：
测厚范围0.3mm～0.4mm，仪器精度为0.01mm。
14、取预配好的底漆适量，按比例加入规定量的含颜料固化剂，搅拌至颜色均匀后使用，且一次配料使用时间不应超过30min。
15、钢筋混凝土或石材设备及零部件待衬表面，如需用树脂腻子找平时，应在第一道底漆涂刷固化后实施。
16、每次搅拌的施工料应控制在30min～40min作业时间用尽，施工料初凝时间应控制在40min～50min左右。
17、用抹刀（或刮板）单向有序地将施工料均匀的涂抹在已凝胶底漆表面，单道鳞片衬里施工厚度（初凝后）为1.0-0.2㎜。
18、在衬里施工过程中，施工表面应保持洁净，如有凸起物、施工滴料或其他表面污染物，应打磨清除干净。
19、衬里施工两次涂抹的端部界面应避免对接，必须采用搭接结构。
20、鳞片衬里施工完成后的固化养护期不得少于7d。
固化养护期内不得在衬里表面进行任何施工作业或行走踏踩。
四、质量通病预防措施
一、消除抹灭开裂起泡质量通病的措施
1材料和配合比应按规范要求选用和配制。
2底涂、刮涂鳞片和面涂和工艺要求应严格按照作业指导书和规程进行。
3刮涂玻璃鳞片工作应做压平压实处理。
4防腐工作应按施工温度调整防腐材料的配比。
5防腐施工应防止日晒和雨淋。
6防腐施工应按规范和要求采用正确的养护方法。
7防腐施工工作应由有经验的技工进行操作。
8防腐施工的鳞片、应尽可能使用机械搅和。
9由于鳞片施工填料量大，十分粘稠，在大气中任何条件下翻动及堆放都会裹入大量空气形成气泡。
此外，在鳞片涂刮过程中，被保护表面与涂层间也不可避免地要裹进空气，形成料内气泡。
因此涂抺完鳞片以后要进行滚压消泡。
10气泡消除：
使用专门制作的除泡滚，滚子外包裹一层2-3mm厚的羊毛毡，在滚压过程中，滚子表面的羊毛刺受压力作用不断扎入鳞片表层内，形成一个个导孔，同时气泡内空气在滚动压力作用下从导孔溢出，使气泡消除。
二、消除护面不光的措施：
1面涂工程一定使用有经验的防腐工操作。
2面涂材料选用优等品，不得使用合格品。
3控制好刮涂的间距不小于施工规范和设计的间距要求。
4施工后的部位应妥善保护、防止碰撞。
三、预防施工后的部位污垢质量通病的措施（本工程指定为防腐脱硫施工后）
1防腐脱硫应在其上部的建筑和安装工程完工后进行。
防止污垢影响防腐质量。
2已防腐工程上表面，宜进行保护和铺盖，防止污垢。
3防腐工程一定在被包设备全部零件和热工量件完成后进行。
4防腐面上如有污垢，应及时使用溶济清洗干净防止出现施工二次修补现象。
四、预防防腐材料受潮的措施：
1防腐材料存入时应垫起，上层盖防雨布
2已防腐完部位应面涂或护面，作到随保随护。
3露天大面积防腐面在施工前，应准备好防雨、防雪、防冻措施。
4防腐施工场地附近，应防止漏水和洒水的项目进行施工。
五、技术方案
一、总则
根据华能安源电厂2×660MW机组新建烟气脱硫工程招标文件所提供的该项目的所有技术参数和图纸，本公司依据《施工图设计防腐设计说明》，对此项目中的所有设备进行了慎重研究，设计出的防腐方案如下文描述。
二、防腐工艺
1、吸收塔防腐
吸收塔主体采用玻璃鳞片材料防腐，根据各部分运行温度、介质条件、磨损程度，选择不同防腐设计。
如附表所示：
吸收塔设备部位
材料规格型号
厚度（㎜）
内衬面积（㎡）
施工方案
备注
底板
标准型玻璃鳞片+耐磨鳞片
4
347*2
镘刀涂抹
双层衬里
筒
体
0～2m
标准型玻璃鳞片+耐磨鳞片
4
132*2
镘刀涂抹
双层衬里
除了双层衬里和除雾器梁外的所有塔内部分
标准型玻璃鳞片YF-62
2
2450*2
镘刀涂抹
单层衬里
喷淋层区21.2～30.3m
标准型玻璃鳞片+耐磨鳞片
4
495*2
镘刀涂抹
双层衬里
除雾器梁
支撑梁
标准型玻璃鳞片+耐磨鳞片
4
45*2
镘刀涂抹
双层衬里
标准型玻璃鳞片YF-62
2
240*2
镘刀涂抹
单层衬里
塔内防腐方案如下（以吸收塔底板标高+0.00m曾基准）：
（1）塔底板及壁板（0-2米高）、喷淋层塔壁板和喷淋支撑、吸收塔有浆液流动的接管：
标准型玻璃鳞片+耐磨鳞片（4.0㎜），主要考虑耐腐蚀、耐渗透、耐磨损。
塔底板及除雾器层支撑梁采用标准型玻璃鳞片+耐磨鳞片（4.0㎜）并局部加强，主要考虑耐腐蚀、耐渗透、耐磨损、防龟裂。
塔底板及壁板0-2米高部位工作温度不高，但是含有固体颗粒物的浆液在搅拌器的带动下对吸收塔底板和壁板产生磨损。
磨损严重主要发生在吸收塔底板，壁板的严重磨损区域主要在0-0.5米的范围内，超过1.5米左右几乎没有磨损，所以在底板和壁板0-2.米范围内采取耐磨措施（树脂中添加陶瓷粉末，且吸收塔底板沉降不均匀，防腐材料需要考虑较大的延展性能，防止开裂），同时为防止因吸收塔的沉降引起塔底变形导致鳞片的龟裂在做完耐磨层后再做局部加强。
喷淋层塔壁板和喷淋支撑始终置于含有固体颗粒物体浆液的冲刷之下，磨损相当严重，将采取耐磨损措施。
吸收塔接管内的浆液流动对防腐层产生磨损，在早期的脱硫装置中该部位的磨损没有引起充分重视，发生了很多防腐材料被磨穿接管被腐蚀的情况，所以同样将采取耐磨措施。
除此以外，还考虑耐腐蚀和耐渗透。
（2）吸收塔喷淋层以下壁板，除雾层塔壁板，烟气出口烟道等：
标准型玻璃鳞片（2㎜）考虑耐腐蚀、耐渗透。
这些区域温度不高，磨损也不严重，主要考虑耐腐蚀和耐渗透。
对所有拐角应力集中部位将采取FRP加强，以防止鳞片的龟裂。
吸收塔出口法兰面、塔上接口法兰均为鳞片树脂法兰。
所有人孔、法兰、角落、拐角部位应考虑采取FRP加强。
2、混凝土结构防腐
沟道及排水坑
内衬材料
厚度（㎜）
内衬面积（㎡）
施工方案
备注
沟道
FRP
2
320
吸收塔区排水坑
FRP
2
54*2
制浆区排水坑
FRP
2
54
脱水区围堰
FRP
2
110
滤液水池
FRP
2
210
预洗涤排水坑
FRP
2
80*2
3、烟道防腐
烟道部位
材料规格型号
厚度（㎜）
内衬面积（㎡）
施工方案
备注
原烟道
耐高温型玻璃鳞片YF-82
2.0
166*2
镘刀涂抹
净烟道
标准型玻璃鳞片YF-62
2.0
750*2
镘刀涂抹
烟道防腐方案：
（1）原烟气烟道：
耐高温型玻璃鳞片YF-82（2㎜）。
原烟气设计温度为124℃,最高温度为180℃，温度较高，采用耐高温型玻璃鳞片YF-82，其具有良好的耐腐蚀、耐渗透、耐高温性能。
原烟道吸收塔入口外非金属膨胀节的导流板也须涂抹耐高温型玻璃鳞片YF-82（2㎜）
（2）净烟气烟道：
标准型玻璃鳞片YF-62（2㎜）
净烟气的设计温度为48℃，温度不高，选用标准型玻璃鳞片YF-62，施工采用镘刀涂抹。
材料使用即确保了防腐材料的耐水汽渗透性能和防腐性能，又能够使外观更平整美观。
YF-62在烟气中长期使用温度为130℃，最高短时间耐受温度150℃（20分钟），在液体中长期使用温度为100℃。
净烟道侧的吸收塔出口非金属膨胀节和烟囱入口非金属膨胀节的导流板也须涂抹标准型玻璃片YF-62（2㎜）.
4、钢制箱罐防腐
序号
箱罐名称及防腐部位
防腐要求
厚度（㎜）
防腐面积
施工方式
1
事故浆液箱1m以下部位
标准型玻璃鳞片+耐磨鳞片
3.5
252
镘刀涂抹
事故浆液箱其余部位
标准型玻璃鳞片YF-62
2.0
.1000
镘刀涂抹
2
石灰石浆液箱1m以下
标准型玻璃片+耐磨鳞片
3.5
85*2
镘刀涂抹
石灰石浆箱其余部位
标准型玻璃鳞片YF-62
2.0
270*2
镘刀涂抹
3
预洗涤缓冲箱1m以下
标准型玻璃鳞片+耐磨鳞片
3.5
70
镘刀涂抹
预洗涤液缓冲其余部分
标准型玻璃鳞片YF-62
2.0
275
镘刀涂抹
4
磨机再循环箱
标准型玻璃鳞片YF-62
2.0
48*2
镘刀涂抹
箱罐防腐方案：
罐底及1m以下：
标准型玻璃鳞片+耐磨鳞片。
其余部分：
普通型玻璃鳞片YF-62/2㎜
箱罐的底板及壁板0-1.0米高部位含有固体颗粒物的浆液在搅拌器的带动下对底板和壁板产生磨损。
耐磨型玻璃鳞片树脂衬里（底涂+普通型鳞片+面涂），主要考虑耐腐蚀、耐渗透、耐磨损。
其它区域考虑耐腐蚀、耐渗透，采用标准型玻璃鳞片。
三、主要涂层结构施工工艺流程
1、标准耐磨性涂层结构施工流程
设备移交（检查合格）→脚手架搭设（检查合格）→喷砂处理（达到Sa2.5级）（检查合格）→底涂一道→干燥→镘刮胶泥第一道→检查修补→镘刮胶泥第二道→检查修补→镘刮耐磨胶泥第一道→检查修补→镘刮耐磨胶泥第二道→检查修补→面层涂装→最终检查（电火花等）→验收
2、标准性涂层结构施工流程
设备移交（检查合格）→脚手架搭设（检查合格）→喷砂处理（达到Sa2.5级）（检查合格）→底涂一道→干燥→镘刮胶泥第一道→检查修补→镘刮胶泥第二道→检查修补→面层涂装→最终检查（电火花等）→验收
3、耐高温性性涂层结构施工流程
设备移交（检查合格）→脚手架搭设（检查合格）→喷砂处理（达到Sa2.5级）（检查合格）→底涂一道→干燥→镘刮高温胶泥第一道→检查修补→镘刮高温胶泥第二道→检查修补→面层涂装→最终检查（电火花等）→验收
4、标准耐磨加强性涂层结构施工流程
设备移交（检查合格）→脚手架搭设（检查合格）→喷砂处理（达到Sa2.5级）（检查合格）→底涂一道→干燥→镘刮胶泥第一道→检查修补→镘刮胶泥第二道→检查修补→镘刮耐磨胶泥第一道→检查修补→玻璃布第一层→玻璃布第二层→镘刮耐磨胶泥第二道→检查修补→面层涂装→最终检查（电火花等）→验收
5、标准加强性涂层结构施工流程
设备移交（检查合格）→脚手架搭设（检查合格）→喷砂处理（达到Sa2.5级）（检查合格）→底涂一道→干燥→镘刮胶泥第一道→检查修补→玻璃布第一层→玻璃布第二层→镘刮胶泥第二道→检查修补→面层涂装→最终检查（电火花等）→验收
6、耐高温加强性涂层结构施工流程
设备移交（检查合格）→脚手架搭设（检查合格）→喷砂处理（达到Sa2.5级）（检查合格）→底涂一道→干燥→镘刮高温胶泥第一道→检查修补→玻璃布第一层→玻璃布第二层→镘刮高温胶泥第二道→检查修补→面层涂装→最终检查（电火花等）→验收
六、衬里施工要领
一、鳞片衬里施工要领
1、检查被衬里罐体
经检查确认有无焊接缺陷，漏焊及其它对衬胶有妨碍之处。
如有必须及时处理，处理后再检查至合格。
2、搭建脚手架
见脚手架搭拆方案
3、喷砂处理
3.1需要内衬的金属表面根据规范进行喷砂处理，表面质量达到Sa2.5级标准。
3.2喷砂介质将由使用者选择并在备忘录中说明。
喷砂介质应清洁干燥。
压缩空气没有油、污物和水份。
3.3邻近表面已上了底漆时,附近区域不能进行喷砂，直到上底漆的区域不粘手并得到了保护。
3.4当工作区域内环境条件存在以下情况时，喷砂不能进行：
工作区域的相对湿度高于80%。
表面温度未超过工作区域空气露点温度3℃。
3.5每次轮班至少测试三次衬底温度，环境温度，空气的相对湿度和空气的露点温度。
在施工和干燥期，应进行连续的测量和记录，所有测量值将记录在备忘录中。
3.6所有灰尘和渣将在上底漆前用刷、空气喷吹或真空法进行清除。
如果我方的要求更加严格，则应保留更严格的要求。
3.2、技术要求：
3.2.1喷砂采用石英砂。
施工环境温度宜5℃～40℃，空气相对湿度小于80%，同时要求基体金属表面温度应大于露点温度3℃以上。
3.2.2喷射处理工艺参数：
压缩空气工作压力：
6-8kg/cm2；喷射角：
磨料喷射方向与工作表面法线之间夹角以15°～30°为宜；喷射距离：
喷嘴离工件距离要求100mm-300mm；磨料粒径：
14-65目。
3.2.3压缩空气质量：
喷射处理所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理，保证压缩空气清洁、干燥、无油，压缩空气应经下述方法检查，合格后方可使用：
将喷嘴对着白纸吹半分钟，不见油和水的痕迹，则可认为基本符合要求。
3.2.4喷砂前，应采取有效措施将非喷砂工作面遮蔽保护。
保证在现场喷砂除锈施工过程不对现场造成污染，为避免现场的污染，喷砂除锈应采用钢砂并应采取必要的防尘、除尘措施。
3.2.5喷砂除锈后，应用干燥无油的压缩空气吹扫表面浮尘和附着物。
清理后的表面不得用手触摸。
涂装前如发现基体表面污染或返锈，应重新处理到原除锈等级。
3.2.6磨料应符合GB6484-6487的规定。
为保证粗糙度达到50um～70um（即：
喷砂至金属白色，完全清除氧化皮、锈及其它杂质，残留仅为斑点或条纹阴影）），择磨料粒径0.5mm-1.5mm。
3.3、喷砂作业的安全与防护：
3.3.1操作人员必须带空气分配器的头盔面罩和防护服手套和耳塞。
3.3.2头盔上的面罩玻璃要经常更换，保证良好的能见度。
保证保持其工作现场的清洁，但不得使用对设备和建筑有损害性和二次污染的清洗剂或工具。
3.3.3划清工作区与安全区，施工现场安全标志线以内禁止无防护的人员进入防腐施工作业区域。
3.3.4清理或贮存易燃有害物品时，事先应清除干净并经分析合格后，工作人员方可进入容器，作业时应配置通风装置。
3.3.5作业前操作工应先检查软管、接头、空压机、喷砂机等，在没有破损和故障后方可使用。
施工人员衣着应一致、整洁，进入现场必须佩带胸牌。
施工人员必须是经过培训合格的上岗熟练工人。
3.3.6在需要登高的场合，配备脚手架，喷砂软管要固定在垂直面上，以减轻喷砂工的劳动强度，当现场需要防止磨料飞散时，就搭建临时工棚。
3.3.7喷砂软管能导走静电，例如采用含碳黑量较高的橡胶管、普通空气软管可考虑用细金属线缠上并接地把静电导入地下，这在登高喷砂作业时尤要重要，因为当作业人员受到静电冲击时，会造成坠落事故。
3.3.8喷砂作业的辅助操作人员，可选用阻尘率高，呼吸阻力少，重量轻的过滤式防尘口罩。
3.3.9施工现场须合理配置雨棚和挡水板，防止雨水和灰尘进入容器。
3.3.10喷砂后的钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、涂料涂层和附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
3.3.11喷砂除锈检查合格后，应在8h内完成质量检查及第一道底漆涂装。
3.3.12喷射处理后的金属表面应呈均匀的粗糙度，除钢板原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺，要求达到的粗糙度的值为50-70μm。
4、涂刷底涂
底涂要在喷砂后尽快涂刷，最迟必须在喷砂后一天内完成。
将底涂与硬化剂按规定的比例混合。
用辊筒或刷子进行均匀的涂刷。
涂刷后确认有无淤积、流挂或厚度不匀引起的光泽变化等。
5、施工料配制
5.1将两组份按A：
B=100：
1配兑好，冬季施工时为100：
3。
搅匀熟化10分钟后涂刷，配制后使用期（25℃）1小时（夏季），配制后使用期（5℃）1小时（冬季）；稀释剂加入量不得超过5%。
5.2玻璃鳞片使用前应对种类，稀释剂是否符合说明书的技术要求，玻璃鳞片的配制应严格按照产品说明书的技术要求进行调配，玻璃鳞片的调配应采用防爆型真空搅拌机，玻璃鳞片在专用容器内充分搅拌均匀后，放置5-10分钟使其充分熟化后方可使用，施工人员要用塑料桶乘料。
5.3每次搅拌的施工料控制在30min-40min作业时间内用尽，施工料初凝时间应控制在40min-50min左右。
5.4配料桶在重复使用时，必须清理干净。
6、第一道鳞片衬里涂抹及滚压
6.1鳞片衬里涂抹应在第二道底涂施工完成12h后实施。
6.2用抹刀（或刮板）单向有序地将施工料均匀的涂抹在已凝胶底漆表面，单道鳞片衬里施工厚度（初凝后）为1.0-0.2㎜。
6.3滚压作业应与衬里施工同步实施。
衬层涂抹成型后，在初凝前必须及时用沾有适量溶剂（环氧型胶泥用丙酮或酒精、聚酯及乙烯基酯型用苯乙烯）的羊毛辊用力往复滚压，直至肉眼观察衬层光滑均匀为止。
6.4在衬里施工过程中，施工表面应保持洁净，如有凸起物、施工滴料或其他表面污染物，应打磨清除干净。
6.5衬里施工两次涂抹的端部界面应避免对接，必须采用搭接结构（见图1）。
6.6衬层表面不允许有胶泥流淌痕迹，若有则施工料配制时应添加黏度调整剂，同时将流淌痕滚压平整或固化后打磨平整。
6.7胶泥衬层中不得含有非衬里胶泥以外的夹杂物，若有应清除干净并重新滚压平整。
7、衬层中间修补
7.1衬层中间修补是将经检测确认的鳞片衬里施工质量缺陷完全消除。
7.2对漏涂、施工厚度不合格质量缺陷实施填补型修补，填平补齐，滚压合格即可（见图2）。
7.3对未硬化、漏电点、夹杂物、碰伤等质量缺陷实施挖除型修补，衬里缺陷区打磨坑边沿坡度为15。
~25。
，用溶剂擦洗干净后6.修补（见图3）
7.4对漏滚、表面流淌质量缺陷实施调整型修补，即将漏滚麻面、流淌痕打磨平滑，用溶剂擦洗干净后，填平补齐，滚压合格即可（见图4）
8、第二道鳞片衬里涂抹及滚压
81第二道鳞片衬里涂抹及滚压技术要求与第一道基本相同，但施工料颜色应有明显区别，以便于发现漏涂。
8.2施工作业方向应与第一道衬里涂抹方向相垂直。
8.3鳞片衬里施工厚度仍为1.0㎜，检测厚度为2.0-0.2㎜。
若衬层设计厚度为3.0㎜，需实施第三道衬里施工作业。
9、衬层修补
衬层修补是将经检测确认的鳞片衬里施工质量缺陷完全消除。
9.1对未硬化、夹杂物质量缺陷实施挖除型修补，但只需打磨去除第二道鳞片衬里后，用溶剂擦洗干净，按7.2修补即可。
9.2对漏电点、碰伤质量缺陷实施挖除型修补，需用砂轮机将缺陷处打磨至底漆后，用溶剂擦洗干净，按图5工序修补。
9.3对漏滚、表面流淌质量缺陷实施调整型修补，但只需将漏滚麻面、流淌痕打磨平滑后，用溶剂擦洗干净，按7.3修补即可。
10、局部纤维增强
10.1设备结构的应力集中区、形变敏感区及衬层受力区的鳞片衬里表面应实施局部增强措施。
纤维增强用树脂需采用与鳞片衬里胶泥相同的树脂配制。
10.2将待局部纤维增强区的鳞片衬里表面打磨平整，用溶剂清洗干净后按涂胶浆一贴衬纤维毡（布）一涂胶一贴衬纤维毡（布）一涂胶（即两衬三胶）顺序实施。
10.3设备结构的应力集中区，即设备阴、阳角区局部纤维增强结构要求见图6。
增强区增强面积为阴、阳角两侧各延伸150㎜。
10.4设备结构的形变敏感区（如内件支撑梁）应实施全结构增强，其纤维增强结构要求见图7。
10.5设备的衬层受力区，即螺栓紧固区及内件重力作用区应实施纤维结构增强，其纤维增强结构要求见图8及图9。
10.6纤维增强材料施工12h后，应将纤维布（或毡）的毛边、夹裹气泡及丝带杂物打磨清除干净。
夹裹气泡清除后应用鳞片胶泥填平补齐。
11、涂刷面涂
a、将面涂与硬化剂按规定的比例混合。
b、用辊筒或刷子进行均匀的涂刷。
c、涂刷后
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