滑块厚度综合检测平台分料机构设计.docx
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滑块厚度综合检测平台分料机构设计
目次
1引言
尖端技术的发展要求机械制造工厂的生产向着快速、灵活、高质量、大批量的自动化方向发展，与此同时，产品检测能否跟得上生产的速度就决定了工厂生产率的高低。
显然，传统的人工操作检测已经远远落后了,尤其是对大批量生产的重要元件的检测，靠人工检测显然费力、费时。
此时，如果能有一条自动检测生产线来取代原来的手工操作，就显得非常必要，本课题就属于这样的范畴。
1.1课题的背景
本课题的设计检测主体——滑块是空气调节器中的关键部件，其加工质量严重影响了空气调节器的性能指数，其加工的尺寸、平行度和垂直度等的精度要求非常高，因此滑块检测尤为重要。
由于滑块生产量较大，现同步相关工厂每天生产数万只，对滑块厚度的检测采用人工手动的方式，大部分测量用千分表来进行，测量分辨率1μm~2μm，部分测试项目用万分表来进行测量，测量分辨率0.1μm~0.2μm，检测效率是5000片/8人·天。
这样不仅要耗费较大的人力、物力、财力，若稍有不甚，检测精度就较难保证，而且明显与当今机械制造、检测自动化的方向不符。
少数国内比较先进的工厂都采用流水线作业的自动检测方式，从产品的尺寸测量、翻转，到测点数据的传输、与上位机的通讯，再经过计算机对数据作分类处理，到最后实现分组，都是由生产线自动完成的。
1.2课题的研究目的与意义
本课题就是拟采用流水线的作业方式对滑块进行检测，核心工作就是要设计一套滑块自动检测系统来取代原有的人工检测，测试过程要实现自动化，操作工人只负责将滑块放入工作台第一个工位和收取流水线上分组后的滑块。
滑块自动检测装置的应用，将有效地提高企业的自动化水平，在提高了测量精度的基础上，极大的提高工厂的生产检测效率，提高产品质量和竞争力，可以产生极大的经济效益。
因此，此检测装置的设计和应用，具有极高的实用价值与推广价值，有着重要的意义
1.3研究方法和手段
本课题为实现滑块厚度尺寸精度的综合自动检测，主要采用的流水线为导轨式结构，在导轨中完成滑块的运行、姿态的变换，并在完成综合检测后自动分料，导轨用步进电机带动双面同步齿形带传动，分料机构用步进电机及电磁铁实现；采用可编程序控制器（PLC）作为系统的控制核心，通过串行通讯与工控机组成上位机监控系统，实现对滑块检测、分料过程的实时监视和自动控制。
1.3.1可编程控制器技术
可编程控制器是一种典型的采样控制系统，它通过循环方式进行闭环控制，包括数字量和模拟量控制。
它既可进行顺序控制，也可实现过程控制，随着微处理器技术和通信技术的发展，可编程序控制器已不仅仅是传统意义上的控制元件，其功能日益完善。
它整合了CPU、存储器、输入输出端口，使其成为一个小型微处理器，不仅能实现传统继电器吸合、延时等功能，还有逻辑运算、算术运算、指令运算、数制转换等控制功能，它与其它外部设备如数采卡、CRT、打印机、计算机组成分布式测控系统就能实现显示、监控、打印及报表生成。
1.3.2串行通讯技术
串行通讯是按位传输数据的一种通讯方式，由于其传输距离远、价格低而被广泛使用。
串行通讯分为同步通讯和异步通讯方式，采用同步方式时，除需传送数据信号外，还需传送用于位指示的时钟信号；而采用异步方式时，收发双方分别使用各自的时钟信号，发送端可选择任何时刻开始发送数据，异步通讯用一个起始位表示一个字符的开始，用停止位表示字符的结束，采用帧来传送数据，数据传送速度用波特率表示，其常用的波特率有：
110、300、600、1200、2400、9600、14400、19200等。
1.3.3拟采取的检测方法
经研究决定，拟采用流水线为导轨式结构，滑块的运行、姿态的变换均在导轨中完成，且由设计结构自动完成，以满足自动化要求。
滑块在检测过程中每种工位完成不同的参数测试，最终满足检测的数据要求。
根据初步的探讨，自动检测系统采用接触式测量，在待检测滑块运动到传感器位置时，经过一个传感器探头，获得三个所需的厚度值，然后滑块旋转90°，经过另一个传感器探头，测得另三个所需的厚度值，滑块继续前进，再经过翻面过程，经过另一组即先后两个传感器探头，又获得另一个面的五个（或六个，中间一个重复）所需厚度值，完成所需待测参量的测量。
测试过程自动化，操作工人只负责将滑块放入测试平台和收取测试分组后的滑块。
1.3.4本文的主要内容如下
在整个滑块自动检测系统中，本文将在简述检测平台总体设计方案的基础上，重点完成分料口部分机械结构和控制系统的设计。
第一章引言介绍了滑块厚度测量系统的相关概念以及国内外在该课题方面的发展概况及趋势，并阐述了本课题研究的方法、手段及意义。
第二章总体设计简单介绍了本课题的总体设计思想，以及在测量、传送、分类、数采等方面设计中遇到的难点及初步解决方案。
第三章介绍了系统主体部分的机械结构设计，其中，详细介绍了滑块传送系统的方案设计、方案认证及其具体的机械结构设计，并对关键部件的设计和选型进行了详细的分析、计算及认证。
且介绍了传动及分料机构步进电机的选型及验证。
第四章滑块厚度综合检测控制系统设计部分详细地介绍了控制系统（主要是分料机构的控制系统）设计，包括控制系统组成、功能要求、PLC硬件选择以及控制流程设计等。
结论部分中队本课题做了简单总结，并详细介绍了本人在本课题中所做工作、所得收获，以及在工作中发现的不足、有待解决的问题等。
2滑块厚度综合检测系统总体设计方案探讨
滑块自动检测系统的总体设计思想如下：
采用数字几何量传感器来进行测量，测量分辨率高，能保证测试精度；各个测试数据点独立测量，流水进行，以保证测量的效率；利用数采卡采集数据，通过工控机计算各个指标，如厚度和平行度，以综合判断该滑块合格或是不合格，并进行分组。
2.1检测对象
表2.1滑块规格表：
滑块是空调压缩机的关键部件之一，其外形如图2.1所示，滑块规格见表2.1（单位：
mm）。
面符号
尺寸
最大
最小
S/T
厚度d
5.3
3.2
U/V
高度h
45
16
W
宽度w
30
23
图2.1滑块外形图
本课题中，按产量最大的一个规格（5×35×27）进行设计，并保留足够的空间以备在其后几台研制中通过更改夹具等方法兼容其它规格的测试要求。
厚度检测系统测试滑块中心厚度及四个角的厚度，五个数据的最大差值为厚度平行差。
设七个分组出口，按平均厚度分组：
合格、中心厚度超上限、中心厚度超下限、平均厚度超上限、平均厚度超下限、平行差超。
分组方式可以通过控制计算机进行调整。
2.2总体设计难点及解决方案
检测对滑块的平面度和垂直度有一定要求，测量精度较高，测量分辨率0.1μm,测量重复性±0.1μm，在此精度要求，接触式传感器完全可以满足要求，且成本相对较低，所以我们采用接触式传感器，而不考虑用非接触式传感器。
此外，用作测量的检测平台也要满足很高的精度要求，才能作为基准。
需对滑块两个平面的厚度值进行测量，因而要用一定装置实现滑块的定时定位旋转和翻转，而且对旋转和翻转的时间也要有很好的控制。
此时，可考虑先用气缸将滑块顶起，再由步进电机实现旋转，用机械手实现滑块的翻转。
但这样一个工位非常耗时，想要在2s~3s内完成不易实现，所以我们想办法在滑块传送过程中，利用导轨来实现滑块的旋转和翻转，这就是本课题最终选用的设计方案。
具体的介绍将由本团体中另一同学详细讨论。
测试速度要求较高，一般为每个测点2s~3s，流水测试，每天至少要测试一万片以上，由于流水线采用多工位测量方式传动，因而每个滑块的检测速度取决于滑块通过最慢的工位所用的时间，因而生产线上每个工位的操作时间需要在2s~3s内完成。
纵观整个流水线作业过程，无疑分料口滑块分类这一工位耗时最久，因而如何能在最短的时间内实现这一过程就是能否提高检测速度的关键所在。
由表2.1可知，检测对象滑块的外形相似，但尺寸大小不一，而且对滑块的厚度、高度和宽度都有最大最小值界定，这给检测之后的产品分组带来一定难度，可采用可编程序控制器（PLC）作为系统的控制核心，通过串行通讯与工控机组成上位机监控系统，实现对滑块检测、分料过程的实时监视和自动控制。
采用数据采集系统将测点数据传入数据库，再由计算机进行处理分组，在计算机上修改合格要求和分组要求。
由于检测工序的上述特点，本系统采用接触式测量的光栅测长仪。
整个测试过程实现自动化，操作工人只负责将滑块放入测试平台和收取测试分组后的滑块。
3机械结构总体设计
我们研制的滑块厚度综合检测系统总体结构如图3.1所示。
其可以分成三大功能单元，即滑块传送系统、滑块翻转系统和自动分料系统。
本文主要对自动分料系统进行详细分析。
为满足安装和使用的方便，在总体结构的设计中作了以下几点考虑：
1.为避免因摩擦产生的影响，在设计传送带时，我们采用了组合式的滑块夹具，即在外滑块夹具内配上圆形的与滑块相配的内夹具，尽量减少滑块与导轨的摩擦，且要有滑块保护罩；
2.由于滑块合格产品占多数，在设计时，把中间一个出口作为合格产品的出口，再考虑到尽可能减少步进电机的转过角度，在出料口左右两边各设三个分料出口；
3.为使传送带具有良好的稳定性，需要设计压带轮部件以压带轮弹簧的弹性减弱外部环境引起的震动；
4.在设计测头夹具时，要考虑到如何保护传感器探头及有效夹紧。
3.1自动分料系统方案初步探讨
在滑块厚度检测结束后，根据不同结果把他们分成七类。
如何实现在2s钟内完成自动分类成为本课题设计的瓶颈。
本节将在比较之后确定最终方案。
下面分别介绍几种可考虑的设计思想：
3.1.1斜面导轨：
可以选择匀速流水线型导轨，导轨成斜坡形，运行速度为0.5m/s。
导轨由七个挡板组成，每个挡板对应一种不同的分类。
当相应的类型的滑块滑到此挡板时，由电磁铁或继电器等其它执行器带动挡板下翻，使滑块从该口跳出，以实现分类。
但是，这样的七个分料口需要七个将滑块分类的装置，既浪费资源又占用较大空间，不易实现。
图3.1滑块厚度综合检测系统总体结构
3.1.2曲柄滑块机构
另一个可考虑的设计方案是曲柄滑块机构。
如图3.2所示。
图3.2曲柄滑块机构
对图中字符的含义作如下说明：
、
——滑块的两个极限位置
、
——滑块前进、后退对应曲柄转过的角度
、
——曲柄端点的两个极限位置
——曲柄转动角速度
ｅ——偏距
θ——极位夹角
曲柄滑块机构是由平面四杆机构演化而来，它含有一个移动副。
本次设计如采用的是偏置曲柄滑块机构，具有急回特性。
虽然对心曲柄滑块机构无急回特性，但这样一个机构，各参数需自己设计，实现起来较复杂，成本较高。
3.1.3圆盘电磁铁：
综合比较以上几种方法，用一个电磁铁带动推出装置来实现所有类型滑块的推出是比较理想的。
这样，就形成了本课题中的分料系统设计，步进电机带动滑块和电磁铁旋转过一定角度，由电磁铁装置将滑块推出。
分类结束后步进电机回到起始状态，等待下一个滑块的到来。
该套装置共设7个分组出口，按厚度和平行差工艺标准进行分组，把中间一个出口作为合格产品的出口，再考虑到尽可能减少步进电机的转过角度，在出料口左右两边各设三个分料出口，如图3.3所示：
图3.3出料口示意图
方案一旦确定后，剩下的重点就是步进电机的选择、电磁铁的选型和滑块吸收座的设计，本文将在后面几节给以讨论。
3.2自动分料系统设计
自动分料系统主要包括：
转盘、滑块吸收座、电磁铁、电动机、减速器、安装座、出料导轨等装置。
3.2.1转盘
根据滑块的外形尺寸，初步取分料转盘直径约为30厘米。
要在其上安装电磁铁等装置。
滑块从检测平台上滑到此圆盘上，应避免使滑块的棱角发生磕碰，也要考虑尽量减少摩擦。
所以，我们把转盘材料选为塑料，且安装容易，能同时满足稳定性的要求。
为了即方便安装，又保持转盘的稳定，可以在塑料圆盘下面再装一个密度较大的钢质圆盘，直径稍小于塑料圆盘即可。
3.2.2滑块吸收座
设计滑块吸收座时，主要考虑以下几点：
1.当滑块厚度检测完毕，通过出样导轨从检测平台滑到分料转盘上，这时，需考虑一个滑块吸收座来接收滑块。
并在滑块被弹出前，滑块一直位于吸收座中随吸收座运动。
2.本课题利用电磁铁将滑块弹出，电磁铁线圈断电后无复位装置，所以，需安装弹簧，在线圈断电时，依靠弹簧的存储能带动衔铁弹出，再通过合适的装置将滑块弹出。
3.弹簧不可能装在衔铁与磁扼之间，所以，要考虑如何实现衔铁的复位，即弹簧的安装方式位置。
4.在30cm这样一个转盘上，既要安装电磁铁，又要安装滑块吸收座，还要考虑弹簧等。
所以，尽量采用整体式设计，以节省占用空间。
1.外座
2.推杆
3.挡块
4.出样簧
综合考虑这四点，可初步考虑如图3.4所示这个装置来实现：
图3.4滑块吸收座部件图
显然，这样一个滑块吸收座能同时满足以上四点要求。
其工作状态如图3.5所示：
图3.5滑块吸收座工作状态图
各零件的具体尺寸需要在设计出复位弹簧及选定电磁铁后计算得出。
复位弹簧和电磁铁的设计选型在后面将给予详细介绍。
3.2.3动平衡
在分料转盘旋转时，如设计不当，就会引起振动，为了实现系统的动平衡，电磁铁和滑块吸收座的安装位置也需特别考虑。
机械结构设计时，机构运转时构件将产生惯性力和惯性力偶矩，它们在机构各运动副中引起动压力，并传到机架上。
由于惯性力和惯性力偶矩的大小和方向随着机械运转的循环而产生周期性变化，因此当它们不平衡时，将使整个机器发生振动，引起工作精度和可靠性下降、零件的磨损和疲劳以及有害人的噪声。
如该振动频率接近振动系统得固有频率时，有可能引起共振而使机器损坏，甚至影响周围建筑和人员的安全。
因此，尽量消除附加动压力，减轻有害的机械振动现象，以改善机器工作性能和延长使用寿命，就是研究机构平衡的目的。
绕固定轴回转构件的惯性力平衡：
这类机构只有一个作回转运动的活动构件，动压力的产生主要是由于回转件上质量分布不均匀所致，故可用重新调整其质量大小和分布的方法是回转件上所有质量的惯性力形成一平衡力系，从而消除运动副中的动压力及机架的振动。
本课题中，电磁铁和滑块吸收座等固定在转盘上，且转盘轴向宽度很小，可以通过适当的布置电磁铁和滑块吸收座的位置，把它的质量近似地认为均匀的分布在同一回转面内。
此时，转盘离心力系的合力和合力偶矩都等于零，即该转盘即满足了静平衡，另一方面，由于此机构转速较低，对动平衡要求不高，所以，满足了静平衡的同时可以认为它也实现了动平衡。
3.3复位弹簧的设计
当电磁铁衔铁吸合时，推杆收回，当电磁铁断电时，衔铁弹出，将滑块推出，但电磁铁断电时，衔铁不会自动复位。
这时就考虑利用弹簧来实现衔铁的复位。
当衔铁吸合时，推杆向相应方向移动压缩复位弹簧，产生弹性变形。
弹簧在此处的作用主要是帮助电磁铁复位，以实现弹出滑块的功能。
当电磁铁收到滑块分类信号，电磁铁断电，丧失吸力，这时利用复位弹簧在弹性变形下产生的作用力，带动衔铁推动推杆向外将滑块弹出。
在此过程中，弹簧的弹性力只是用来在断电的瞬间，克服各种摩擦的同时给滑块一个冲击力。
1、初步选定弹簧
根据弹簧的工作性质，我们选用圆柱螺旋弹簧，材料为碳素弹簧钢丝（GB4357-89）。
再根据滑块吸收座的尺寸结构及弹簧设计的相关标准初步选定：
弹簧预装尺寸H1=20mm，工作行程H=5mm，外径D2=16mm。
2、弹簧的最大作用力：
滑块接收弹簧给的冲量（Ftt），转化为动量（mv0），滑块拥有动能，在滑出转盘时，一部分用来克服摩擦，转化为热能（J），剩余的能量为滑块出转盘时拥有的动能（½mv12），显然，此动能必须大于零，即（v1>0）。
设计此弹簧，需求出滑块能自由滑出滑块吸收座所需最小能量，即弹簧给它的最小力（Ftm）。
Ftmt=mv0m
½mυ0m2=J（v1=0）
因为J和t很难精确计算，所以用实验的方法求得Ftm。
经实验测得:
Ftm≈4.5N
所以，我们取弹簧的最大作用力F≈5N。
3、根据负载类型定[τ]、G：
本系统实际工作情况：
每台的工作量约为每天检测一万片，寿命约为一年。
这样，弹簧工作次数约为：
104×2×300=6×106次
所以，此弹簧所受载荷为第Ⅰ类载荷（受变载荷作用次数在106次以上的弹簧）。
再初选此弹簧的材料为碳素弹簧钢丝（GB4357-89）。
查弹簧材料的综合性能得：
σb=1400MPa（强化钢丝强度下限值）；
许用切应力[τ]=（0.30~0.38）σb=（0.30~0.38）×1400=420MPa~532MPa；
切变模量G=78.8×103MPa；
4、根据质量最轻原则设计弹簧
如图3.6所示，为本课题设计弹簧：
弹簧材料：
碳素弹簧钢丝
弹簧材料直径d=0.8mm
弹簧中径D=16-0.8=15.2mm
节距p=6mm
图3.6复位弹簧设计简图
圈数：
有效圈数n=15，
支承圈nz取1.5，
总圈数n1=n+nz=16.5，
预压长度H1=22mm
工作长度H2=H1+5=27mm
5、简单分析、校核：
螺旋升角α=arctg（p/πD）
=arctg（6/15.2π）
=7.16°
螺旋角推荐用值为5°~9°，本弹簧满足此要求，则计算变形时不需考虑螺旋角的影响。
弹簧螺旋线长度：
当圆柱螺旋弹簧受到轴向载荷F和扭矩T作用时，弹簧产生轴向变形，仍保持螺旋形，但基本参数：
弹簧中径D、升角α、螺旋线的长度l均发生变化，弹簧材料截面尺寸也要发生变化。
当弹簧两端固定，从自由高度压倒并紧时，中径增大值为
∆D=0.05（p2-d2）/D
当两端面与支承座可以自由回转而摩擦力比较小时，中径增大值为
∆D=0.10（p2-0.8p•d-0.2-d2）/D
本次设计可根据第二个公式计算，得
∆D=0.10（p2-0.8pd-0.2d2）/D
=0.10（62-0.8×6×0.8-0.2×0.8）/15.2
=0.21mm
所以，滑块吸收座中，推杆内径
D′=16.5mm>D+∆D=16.21mm
能满足要求。
3.4电磁铁的选型
1、电磁铁类型
本课题的目的是将检测结束后的滑块实现分类，我们之所以选用推拉式电磁铁是基于它的结构特点：
线圈用高导磁率外壳覆盖住，由于辅助磁路的作用会产生很大的吸引力。
在线圈上施加电压，衔铁就被吸引到线圈的那边，如果使用安装螺栓侧的轴，就发生推动作；如果使用衔铁侧的轴，就发生拉动作，两者都能使用。
在本课题中，我们使用衔铁侧的轴，在使用时将磁扼安装在固定支架上，而将衔铁活动地连接于牵引杆上，当吸引线圈通电时衔铁被吸合，经过连杆带动滑块吸收座中的推杆复位，在线圈断电时，复位弹簧依靠变形能将衔铁拉出，同时带动推杆将滑块弹出。
2、使用中需注意电磁铁性能
关于直流电磁铁，电阻、电流、电压、功率、漆包线线径、漆包线匝数、行程等等与力量的关系如下：
行程越小力量越大，当问及力量的时候，一定要加上行程，因为二者直接相关。
一般情况下，功率越大力量越大，近似正比关系。
当功率大到一定程度时，电磁铁接近磁饱和，力量增加很小。
工作时间的长短决定功率的大小，长时间通电时，功率不能太大，否则易发热烧坏。
当不能满足发热要求时，要选更大体积的电磁铁，才不致于发热那么严重。
3、根据结构设计的要求，如弹簧，导轨的角度等，考虑电磁铁的行程、吸力
弹簧行程为f′=5mm，所以选电磁铁行程f>f′=5mm
弹簧预紧力：
F1＝k1·f1
＝k1（H0-H1）
=k1（91.2-22）
＝5.4N
k1=0.0780N/mm
F2＝k2·f2
＝k2（H0-H2）
=k2（91.2－27）
=4.8N
k2＝0.0748N/mm
因为k1>k2，所以，取弹簧刚度系数k=k1=0.0780N/mm。
弹簧最大工作力取F1=0.0780*64.2=5.4N
考虑到温度变化地、电压变动等因素，取安全系数ζ>1.5=2，
所以，选用电磁铁吸力F>ζ·F2=10N
4、选定电磁铁
根据上面所计算吸力、行程等参数，可知，该系统需要电磁铁对吸力和行程的要求较低。
综合比较各参数，查阅电工手册，我们选定电磁铁型号为MQ1-1.5N（-5101）。
其技术数据如表3.1所示下：
表3.1MQ1-1.5N电磁铁技术数据
使用
方式
额定吸力（N）
额定电压
（V）
额定行程（mm）
通电率（%）
操作次数（次/小时）
消耗功率
起动
吸合
拉动式
15
220
20
60
600
450
67
5、校核
此电磁铁通过一角形铁，固定在塑料转盘上。
考虑到动平衡因素，与滑块吸收座沿转轴成惯性力矩对称分布。
经实验证明，此电磁铁满足各方面性能要求。
3.5步进电机的选型
步进电机是将电脉冲信号转变为角位移或线位移的开环控制元件。
在非超载的情况下，电机的转速、停止的位置只取决于脉冲信号的频率和脉冲数，而不受负载变化的影响，即给电机加一个脉冲信号，电机则转过一个步距角。
这一线性关系的存在，加上步进电机只有周期性的误差而无累积误差等特点。
使得在速度、位置等控制领域用步进电机来控制变的非常的简单。
根据本课题机械系统设计要求，我们选择步进电机作为控制执行元件。
步进电机与通常直流、交流电机一样是将电能转化为机械能的电磁元件，但其运行原理，驱动单元和控制方式等方面存在特殊性。
其有如下特点：
1.采用脉冲通电方式，将数字脉冲信号转变为相应的角位移；
2.电机的转速与脉冲信号的频率保持严格的同步关系。
在本设计中，步进电机的选型主要考虑以下几点：
1.要有足够小的步距角，满足精度要求；
2.提供足够大的输出转矩；
3.提供足够大保持转矩即静转矩。
3.5.1步进电机的基本结构型式
1.反应式步进电机：
亦称磁阻式（VR）步进电机。
其定转子磁路均由软磁材料制成，定子上有多相励磁绕组，利用磁导的变化产生转矩。
其特点如下：
1）步距角小。
最小可做到10′左右；
2）要求驱动电源功率较大，系统效率较低；
3）电机的内阻尼较小，但不运行振动时间长；
4）断电时没有定位转矩。
2.永磁式步进电机：
转子或定子的某一方面具有永磁钢的步进电机，另一方面由软磁材料制成，绕组轮流通电，建立的磁场与永久磁钢的恒定磁场相互作用产生转矩。
其特点：
1）步距角大；
2）相数为偶数为多；
3）启动频率低。
负载启动频率一般在300Hz以下；
4）控制功率小；
5）内部电磁阻尼较大，单步镇当时减小；
6）断电时具有一定的保持转矩，可用作定位使用。
3.混合式步进电机：
转子上有磁钢，但从定子或转子的导磁体来看，又和反应式步进电机相似，是反应式和永磁式电机的结合，又称作感应子式步进电机。
具有反应式步进电机步距小，响应频率高等优点,还具有永磁式步进电机励磁功率小、效率高和有定位转矩等优点。
3.5.2步进电机的性能简述
在本装置中，步进电机主要作用是在给定频率的数字脉冲信号驱动下，驱动V形带、转盘转动，实现滑块传送和分类。
而要可靠有效地完成上述功能，必须考虑步进电机驱动电源的脉冲频率与所带负载的转矩和转动惯量之间的关系，衡量这些关系有如下性能指标：
1.步距角（β°）及精度
对应一个脉冲信号，电机转子转过的角位移用β表示。
电机的步距角取决于负载精度的要求，将负载的最小分辨率（当量）换算到电机轴上，每个当量电机应走多少角度（包括减速）。
电机的步距角应等于或小于此角度。
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