刨工工艺规程.docx

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刨工工艺规程

刨工工艺规程

2工作前准备

2.l按设备点检规定进行点检并做好设备润滑与调整。

2.2熟悉图纸、考虑工艺、检查毛坯。

2.3准备工、卡、量具。

3基准面的选择

3.l粗基准面的选择。

3.1.1选择不加工表面为粗基准。

3.1.2选择加工余量最小的表面为粗基准。

3.1.3选择零件重要表面做粗基准。

3.1.4选择形状简单，平整光滑，刚性较好的表面为粗基准。

3.1.5粗基准不能重复使用。

3.2精基准的选择

3.2.1尽量采用设计基准或装配基准为定位基准。

3.2.2尽量使定位基准与测量基准重合。

3.2.3尽量使各个工序的定位基准统一。

3.2.4应选择精度较高、尺寸较大、形状简单表面为定位基准

4工件的装夹

4.1在平口钳中装夹工件

4.1.1工件的被加工面必须高出钳口，否则就用平行垫铁垫高工件，或采用挤板装夹工件。

4.1.2为了防止工件在刨削时走动，必须以比较平整的平面贴在垫块上或钳口上。

4.1.3对于工件已经加工过的表面，在夹紧时，应在钳口处垫上铜皮。

4.1.4紧固后，用手挪动垫块检查定位精度，如有松动，应松开平口钳重新装夹。

4.1.5刚性不足的工件应该支承，以免夹紧时工件变形。

4.2在工作台上装夹工件。

4.2.1工件放在工作台上必须与工作台贴紧，如果有间隙，可以用铜片等垫实。

4.2.2装夹薄壁工件，其空心位置要用活动支撑件支撑（千斤顶等），以

免受切削力影响而变形。

4.2.3工件夹紧后，应用划针复查加工线。

4.3螺杆与压板的使用

4.3.1压紧工件时，压紧螺栓应离工件近些。

4.3.2压板垫块应等于或稍高于工件。

4.3.3压板不能压在工件悬空的位置上。

4.3.4压板要放正，不要偏斜，与工件的接触面尽可能大些。

435在已经加工过的光滑表面上搭压板，必须垫上铜皮。

436在拧紧螺栓时，应首先将所有螺帽轻轻拧紧后，再按交叉顺序逐步拧紧。

5刀具的选用与安装

5.1常用刀具材料

5.1.1高速钢W8Cr4V:

韧性好，耐冲击，耐热温度550〜650C，适用于刨削各种钢件、铜。

5.1.2硬质合金：

YG、YG、YT、YW、YW,硬度高，耐冲击性差，耐热

温度800〜1000C，适用于铸铁件、玻璃丝板等，刨床常用YG类刀片。

5.2刀具的安装

5.2.1直头刨刀刀头的伸出长度一般约为刀杆厚度的1.5倍，弯头刨刀

允许伸出稍长些。

5.2.2安装宽刃刨刀时要用透光法找正刀刃的水平位置。

6切削用量的选择

6.1切削用量选择的顺序应是：

切削深度t、走刀量S、切削速度V。

6.2粗加工时，应选大的切削深度t，再选大的走刀量S,切削速度宜取

小些。

6.3精加工时，应尽量采用宽刃刨刀和选大的走刀量S。

7刀具几何参数的选择

7.1前角的选择

加工情况不同，选择不同的前角，粗加工比精加工选用的前角要小。

刨刀前角的选择可参照下表

表1

被加工材料

刀具材料

软钢

中硬钢

硬钢

铸铁

铝与合金

紫铜

咼速钢

12°〜

20°

8°〜

12°

5°〜

10°

一

20°〜

30°

15。

〜

25°

硬质合金

一

4。

〜

8°

4。

〜

6°

0°〜

5°

一

一

7.2主偏角的选择

7.2.1在机床、工件、夹具的强度允许范围内，主偏角应选的愈小愈好。

722平面刨刀一般取30°〜75°，中间切入时取60°〜75°，加工刚

性差的工件取60°〜90°。

7.3后角的选择

7.3.1加工塑性材料时，刀具后角取大些。

7.3.2精加工后角比粗加工大。

7.3.3刀具材料强度好的后角可以大些。

高速钢刀具的后角应取8°〜10°，硬质合金刀具的后角应取6°〜

8°。

7.4过渡刃的选择

7.4.1刀尖圆弧半径高速钢r取1〜3mm硬质合金刀取0.5〜1.5mm

742直线过渡刃的长度取0.5〜2mm

7.5负倒棱的选择

刀具有前角时，刀刃的强度比较弱，为了刃口处不容易崩刃或磨损，

就用油石在刃口上磨出很窄的一个棱边，棱边宽度一般不大于走刀量So,

一般倒棱角取—10°〜—15°，棱宽取0.3〜0.8S。

8刨水平面、平行面

8.1刨削过程

8.1.1找出一个比较光滑平整的平面作基准面加工出一个较大的平面，以后就以这个平面做精基准进行装夹和测量。

8.1.2先刨大平面，然后将加工好的平面紧贴在平行垫铁上，工件与钳口之间放上圆棒夹紧。

8.1.3用垫纸方法补偿机床夹具的误差。

8.2注意事项：

8.2.1调整好吃刀深度后，一定要把刀架拖板的顶丝拧紧，防止中途掉刀。

8.2.2将刀架上的滑板镶条松紧调整合适。

8.2.3工件装夹前，一定要将毛刺清理掉。

8.2.4在粗刨后，精刨前，应将工件的夹紧力稍稍放松。

8.2.5在精刨平面过程中，最好一次刨完，不要中途停车

9刨垂直面与台阶

9.1加工的方法

9.1.1首先必须把平口钳正确地固定在工作台上，使钳口的方向垂直于行程方向。

（找正确定）

9.1.2垫铁的上下两平面要互相平行，装夹工件时，应使工件紧贴在垫铁上，垫块应尽量靠近待加工的端面。

9.1.3必须将待加工的端面伸出钳口，如果是在工作台上装夹，压板应尽量靠近待加工的端面。

9.1.4用偏刀加工，刀尖角不可磨的太小，一般为70°左右，若精刨时,

可在副切削刃上接近刀尖处磨出1〜2mm勺修光刃。

9.1.5粗刨时，偏刀的副偏角应装的大些，但不能太大，以免振动和扎

刀；精刨时，副偏角应装的小些，约5°,可提高光洁度。

9.2注意事项

9.2.1在刨削前，应将刀架转盘上的刻度线对准零位。

垂直面精度较高时则应找正刀架。

9.2.2刀架镶条的松紧程度要合适。

9.2.3刀架必须朝加工面的方向偏转一个角度。

9.2.4刨刀伸出的长度应大于刨削面的高度。

9.2.5把水平自动走刀机构调到空档。

926在刨削过程中，当刨刀接近台阶底面时，应手动走刀，进刀量要小，要均匀，防止扎刀。

9.2.7为了消除丝杠与螺母间隙产生的误差，在刨削右面垂直面时，工作台应自左向右移动对刀，以刨削左面时，应自右向左移动对刀。

10.2斜面的加工方法

在刨斜面以前应首先刨好互相垂直的几个平面，然后进行划线，再加工斜面。

10.2.1倾斜刀架刨斜面：

把刀架和拍板座分别转一定的角度。

10.2.2斜装工件水平走刀刨斜面：

把斜面加工线放置水平位置。

10.2.3转动钳口垂直走刀刨斜面：

此方法适用于刨工件两端斜面。

10.2.4用样板刀刨斜面：

工件的斜面较窄时采用。

10.2.5双走刀刨斜面：

让工作台与刀架在水平方向与垂直方向分别走刀。

10.3刨斜面的注意事项

10.3.1调整好行程的长短和位置，防止刀架在回程时与床身相碰。

10.3.2刀架倾斜后，应把紧固螺帽拧紧。

10.3.3刨内斜面，刀尖角要小于斜面的内角。

10.3.4精刨内斜面，刀具在接近根部时，应采用手动进刀，以防止扎刀

10.3.5如果在平口钳内，用斜垫铁加工宽薄斜件时，应使斜垫铁的大头处于行程前端。

10.3.6加工斜面之前，一定要按线找正刀架确认无误后方可上刀

11切断

11.1切刀几何角度

11丄1前角，后角，付后角，付偏角都不能磨的太大，以免削弱刀头的

强度而容易断刀。

11.1.2应左右对称，否则会把工件切斜、切宽。

11.1.3主切削刃应与基面平行，与刀杆正面纵中心线垂直。

11.1.4切断钢件的切刀，前面应磨出园弧面，切断铜、铝、铅类低熔点的金属切刀，前角应磨大些，以利切屑顺利排出槽外。

对于切断胶木板、塑料板、有机玻璃一类非金属的切刀，刀具的副偏角应磨大些。

11.2切断工件注意事项

11.2」切刀必须装正，刀杆伸出部分应尽量短些。

11.2.2装夹工件不能从两侧挤夹，否则将因夹力而打断切刀。

11.2.3刀架镶条要调整合适，不可太松。

11.2.4要排除机床的振动，把水平走刀调到空位。

11.2.5切削速度和走刀量应小，回程时要将刀抬起，减少刀具与工件的摩擦。

12刨削槽类

12」直角形沟槽

12.1.1一般用切刀加工，主切削刃应与工件平面平行，刀刃平直无缺口，切刀的宽度稍窄于沟槽宽，但不能超过公差。

12.1.2较窄的沟槽，可一次加工完成，如精度要求高、宽度较大，可分

几次加工，首先用一把窄切刀开槽然后用与沟槽宽度相等的切刀精刨，但

每次刨削都要将刀具对断构槽中心线，保证刀具两边的切削余量大小相

等。

12.1.3较宽、较深的沟槽，可采用水平和垂直走刀方法，先粗刨，后精刨，最后用切槽刀，或者用两把偏角精刨侧面与底面余量完成加工。

12.1.4为了防止沟槽上宽下窄，用切刀刨侧面时，走刀量要很小。

12.2刨轴上的沟槽

12.2.1轴类工件的装夹和找正

12.2.1.1在平口钳上为了装夹可靠，可在钳口装上V型铁。

12.2.1.2在工作台上装夹，应找一条加工好的垫铁压在工作台，在垫铁

上刨出一个V型槽，然后将工件放置V型槽上压紧。

12.2.1.3根据轴上的中心线，用划针装在刀夹上找正。

12.2.1.4工件定位后，用两角尺靠在工件两端，将划针装在刀夹上，移动工作台或刀架，利用划针与角尺垂直面的间隙找正。

12.2.1.5用试刀法找正。

移动刀架或工作台，使切刀在工件表面切出一

条窄于槽宽的小平面，然后根据平面两边的楞线找正刨刀的位置，使刨刀

中心线对准工件中心线。

12.2.2刨削不通槽的方法及注意事项

12.2.2.1在不通槽的末端先钻孔，便于出铁屑和让刀。

如果是全不通槽，那么还应在待加工槽的后端加工出一长槽，或者钻孔，作退刀用。

孔的直径比槽宽稍大，深度要深一点。

12.2.2.2在刨削前，特别注意调整刨刀的行程大小位置，刨不通槽时，行程的起止位置应分别在两端孔的中心，否则会撞坏刨刀。

12.2.2.3应注意加润滑液，并随时排除铁屑。

12.3刨V型槽

12.3.1四周刨好后，在工件上划好V型斜线。

12.3.2用水平进刀法荒刨大部分余量。

12.3.3用切刀切出V型槽底部的直角形槽至要求尺寸。

12.3.4倾斜拖板和刀架，换上偏刀，精刨两个斜面。

较小的V型槽，可

用成形刀同时刨削两个斜面。

12.3.5刨90°的V型槽时，可把工件倾斜装夹，使之一面处于垂直位置，一面处于水平位置，然后用刨台阶方法刨削。

13燕尾槽刨削

13」刨削方法

13.1.1在加工燕尾槽之前，应先刨基准面和其他各部尺寸（除顶部外），

以此作为装夹基准和测量基准，然后划好燕尾加工线。

13.1.2夹好工件后，用水平走刀刨去顶部尺寸。

13.1.3用切槽刀刨直槽，直槽宽应小于工件上的划线，槽底应留0.3-

0.6mm的加工余量。

13.1.4换上角度偏刀，扳转刀架角度，分别粗刨和精刨两边燕尾角至规定尺寸。

13.1.5清除根槽和刨角。

13.2刨削时的注意事项

13.2.1角度偏刀的角度应根据燕尾斜角的大小来决定，刀尖角应小于燕

尾槽的角度，但在接近刀尖I〜2mm处，其尖角宜与燕尾角相等。

13.2.2刨削时，吃刀应小些，否则容易扎刀。

13.2.3刨削前，要将刀架方位扳正确，防止刀架、刀具的非切削部分与工件发生摩擦或碰撞。

13.2.4燕尾形工件的燕尾部分粗加工与精加工应尽可能在一次装夹中完成。

13.2.5要加强中间检验，特别是对燕尾角度，在试刨几刀后，应检查是否正确，如不正确，应重新对刀后，再试刨。

13.3斜燕尾的加工与直燕尾的加工方法基本相同，不同点是，在首先刨

好一个直燕尾后，工件要转动一个角度后，再加工另一边的燕尾。

14T形槽的刨削

14.1T型槽的加工方法

14.1.1刨T型槽前，应先刨出各关联平面，并且在端面和上平面划出加

工线

14.1.2按线找正工件，用切槽刀刨出直角槽的宽度及深度尺寸。

14.1.3用弯切刀刨削一侧的凹槽，如果凹槽的高度较大，一刀不能刨完，可分几刀刨完。

14.1.4换上相反的弯切刀，刨另一侧的凹槽。

14.1.5换上45°刨刀倒角。

14.2注意事项

14.2.1在刨削凹槽时，切削用量要小，并且用手进刀，以防打坏刀具或刨坏工件。

14.2.2工作中注意不要让刀具的非切削部分与工件发生摩擦和碰撞，以

免造成废品。

14.2.3在刨削凹槽时，每次行程终了，回程开始之前，要把刨刀抬出槽外，前后的超程要调长些，切削速度放慢些。

15薄板的刨削

15」装夹和刨削

15.1.1薄板主要采用挤板装夹，在加工前先对薄板校直，选比较平直的面作基准，夹紧前先检查工件与工作台的间隙，没有垫实的要垫实。

15.1.2用挤板时，夹紧刀不能太大，否则将引起薄板中间凸起变形，对于较大的薄板的前端，可根据需要加一个档头。

15.2注意事项

15.2.1刀具要求锋利，宜取较大的前角和后角，一般前角为10°~15后角为9°〜10°，以减少切削力和刀具与平面的摩擦。

15.2.2主偏角应小些，这样走刀抗力小，可避免把工件顶弯；吃刀抗力大，可将工件紧压在工作台上。

16曲面刨削

16」按线刨曲面

16.1.1刨削方法

16.1.1.1画好曲面加工线，工件尽可能按曲线部分的平均位置平行于工作台的平面装夹。

16.1.1.2用水平走刀刨去离线1mm左右以外的大部分余量，然后用水

平、垂直两方向同时走刀粗刨曲面。

16.1.1.3换上圆弧刀，用水平、垂直两方向走刀精刨曲面到尺寸。

16.2注意事项

16.2.1走刀量愈小，粗糙度愈小、精度愈高。

16.2.2一般比较平坦的曲面，水平方向可自动走刀，垂直方向用手控制走刀，垂直走刀应自上而下，否则会发生来不及提刀而损坏工件及刀具，而刨削比较陡的曲面，贝卩垂直方向用自动走刀，水平方向用手走刀。

16.2.3精刨时，一定要用圆弧刀，刀具应尽可能取较大的圆弧半径。

16.2.4必须降低切削速度和走刀量，以获得较小的粗糙度。

16.3样板刀刨曲面

16.3.1样板刀就是刀刃根据曲面形状刃磨而成的专用刀具。

16.3.2使用样板刀时注意事项：

16.3.2.1如果工件加工余量太大，表面不平时，可以用划线刨曲面的方

法先刨到接近尺寸，然后再用样板刀刨削。

16.3.2.2应采用较小的走刀量和最低的切削速度以避免振动，同时要加

强刀杆刚性。

16.3.2.3样板刀的修磨只能磨前面，如果修磨后面，就会改变曲线形状。

16.3.2.4当加工较宽的曲面工件时，可以分段用样板刀加工，但要注意

接刀处避免留有接刀痕迹。