注射模具毕业设计说明书.docx

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注射模具毕业设计说明书

第一章绪论

1．1．江苏省模具工业

江苏是我国工业比较发达的省份，以加工工业为主，是模具需求的集中地域。

据不完全统计，江苏省模具生产厂现有350余家，在职职工23000多人，其中技术人员比例快要1/3。

2003年，全省模具工业形势良好，模具、模具标淮件等呈现购销两旺势头，全年模具企业模具销售收人超过25亿元。

目前，江苏省生产模具、模具标准件、模具材料及其他模具配件的生产企业和经营网点，以苏南为中心遍及全省备地，大体上形成了苏南以大型塑料模、压铸模为主；苏中以塑料模、冷冲模为主；苏北以汽车冲压模为主的生产营销格局。

1．2．我国模具行业前景

出过国的人都会有一种体会，就是国外的比较精美，特别是日本、德国的产品，大到机械、小到文具，都给人一种精美绝伦的感觉，恍如是一件件做工精湛的工艺品，这就是模具的功劳。

咱们要想成为世界制造业大国，没有先进的模具工业是不行的。

在这方面咱们还有很长的路要走，还有很多东西要学。

首要的一条是要重视模具行业的发展，不但要有先进的技术，更要重视模具行业的商品化，让模具行业从企业中走出来，成为一个具有市场竞争力的新兴行业。

，是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通信等产品中，60%-80%的零部件都依托模具成形，模具质量的高低决定着产品质量的高低，因此，模具被称之为“百业之母”。

模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。

模具生产的工艺水平及科技含量的高低，已成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量、效益、新产品的开发能力，决定着一个国家制造业的国际竞争力。

改革开放以来，我国模具工业发展迅猛。

1996至2001年间，我国模具工业的产值年平均增加14%左右。

目前，全国共有模具生产厂点万个，从业人员50多万人。

2001年全国模具工业总产值达300亿元人民币，我国模具年产值已位居世界第四。

我国模具工业的技术水平最近几年来也取得了长足的进步。

大型、精密、复杂、高效和长寿命模具上了一个新台阶。

大型复杂冲模以汽车覆盖件模具为代表，已能生产部份新型轿车的覆盖件模具。

表现高水平制造技术的多工位级进模的覆盖面，已从电机、电器铁芯片模具，扩展到接插件、电子枪零件、空调器散热片等家电零件模具。

在大型塑料模具方面，已能生产48英寸电视的塑壳模具、大容量洗衣机全套塑料模具，和汽车保险杠、整体仪表板等模具。

在精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具等。

在大型精密复杂压铸模方面，国内已能生产自动扶梯整体踏板压铸模及汽车后桥齿轮箱压铸模。

其他类型的模具，例如子午线轮胎活络模具、铝合金和塑料门窗异型材挤出模等，也都达到了较高的水平，并可替代入口模具。

可是，我国模具工业无论是在数量仍是质量上，与工业发达国家存在着很大的差距，知足不了工业发展的需要，目前国内市场的知足率仅在70%左右。

我国大部份模具是企业自产自用，真正作为商品流通的模具仅占1/3。

所产模具大体上以中低档为主，一些大型、精密、复杂和长寿命的高级模具，在技术上无法与发达国家相较，生产能力也远远不能知足国民经济发展的需要。

近五年来，我国平均每一年入口模具亿美元，2001年入口模具亿美元（出口模具仅亿美元），这还不包括随入口设备和生产线作为附件带来的模具。

根据海关统计，近几年进出口相抵，我国已成为世界上最大的模具入口国。

我国模具产品的结构很不合理。

我国模具产品结构中冲压模具约占50%，塑料模具约占34%，压铸模具约占6%，其它各类模具约占10%；发达国家对发展塑料模普遍比较重视，塑料模所占比例一般在40%左右；大型、精密、长寿命模具所占比例为50%以上，而我国仅为25%左右；我国主要模具生产能力集中在各主机厂的模具分厂（或车间）内，所产模具商品化率很低，模具自产自销比例高达60%-70%，而国外70%以上是商品模具；即即是专业模具厂，我国也大多数是“大而全”“小而全”，国外则大多是“小而专”“小而精”，生产效率和经济效益俱佳。

国内外模具的质量水平不可同日而语，开发能力和经济效益仍有差距。

发达国家一个模具职工平均创造产值15万-20万美元，我国只有4万-5万元人民币。

国外企业多数有必然利润，而我国模具企业大多是微利乃至亏损。

据统计，2001年我国大陆制造工业对模具的市场需求量约为400亿元，此后几年仍将以每一年10%以上的速度增加。

大型、精密、复杂、长寿命模具需求的增加还将远远超过每一年10%的增幅。

汽车、摩托车行业的模具需求将占国内模具市场的一半左右。

估计到2005年汽车年产量将达320万辆，保有量将达到3000万辆。

这将需要各类塑料制件36万吨，而目前的生产能力仅为20多万吨，发展空间十分广漠。

家用电器，如彩电、冰箱、洗衣机、空调等，在国内的市场也很大。

目前，我国彩电年产量已超过3200万台，电冰箱、洗衣机和空调的年产量均超过了1000万台。

“十五”期间家电市场估计年增辐将超过10%，家电行业的发展对模具的需求量将会很大。

其他发展较快的行业，如电子、通信和建筑材料等行业对模具的需求，都将对中国模具工业和技术的发展产生庞大的推动作用。

另外，从国际市场来看，目前世界模具市场仍然是供不该求。

近几年，世界模具市场总量一直维持在600亿-650亿美元之间。

美、日、法、瑞等国每一年出口模具约占其本国模具总产值的1/3，我国模具的出口量还不到总产值的5%，我国模具出口可以发展的空间超级广漠。

按照国内和国际模具市场的发展状况，有关专家预测，未来我国的模具通过行业结构调整后，将呈现十大发展趋势：

一是模具日趋大型化；二是模具的精度将愈来愈高；三是多功能复合模具将进一步发展；四是热流道模具在塑料模具中的比重将逐渐提高；五是气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将有较大发展；六是模具标准化和模具标准件的应用将日渐普遍；七是快速经济模具的前景十分广漠；八是压铸模的比例将不断提高，同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出愈来愈高的要求；九是塑料模具的比例将不断增大；十是模具技术含量将不断提高，中高级模具比例将不断增大，这也是产品结构调整所致使的模具市场未来走势的转变。

1．3注塑模CAE技术简介

随着计算机技术的发展，对各类塑料成型进程的模拟成为塑料加工业研究的热点，主如果利用高分子物理学、流变学、传热学和计算机图形学等理论，对塑料成型进程进行模拟，研究加工条件的转变规律，预测塑件设计、模具设计和成型条件对塑件结构和性能的影响，从而优化模具设计和成型条件、降低本钱、提高生产效率和产品质量。

注塑模CAE技术是利用计算机塑料注射成型进程个阶段进行定性和定量的描述，从而在模具制造前发现并更正设计短处。

目前注塑模CAE技术的研究工作主要集中在流动模拟、冷却模拟、和压实和翘曲等方面。

（1）注塑模流动充模进程模拟分析

流动填充模拟分析一般包括浇道系统分析和型腔填充分析。

浇道系统分析的目的是肯定合理的流道尺寸、布置和最佳的浇口数量、位置和形状；型腔填充分析的主要目的是为了取得合理的型腔形状及最佳的注射压力、注射速度等参数。

（2）注塑模冷却系统模拟分析

注塑模冷却系统的设计直接影响着注塑模生产效率和塑件质量，冷却系统的冷却效果决定着冷却时间，而模具的冷却时间约占整个注塑循环周期的2/3。

一个完善的冷却系统能显著地减少冷却时间，从而提高注塑生产效率。

塑件的变形和内部残余热应力常常是由于冷却不均匀而产生的。

利用CAE技术进行分析，可取得经济的冷却时间、合理的冷却管道尺寸和布置，使塑件尽可能的均匀冷却。

注塑模CAE操作过程，大致上分为三部分：

（1）前处置

成立有限元模型（FEM），将流道、浇口及型腔建成有限元网格,设定成型树脂、模具材料、注塑机规格及冷却液种类等。

设定成型条件，包括注射压力、注射速度、冷却速度等。

2）分析

填充分析：

可以模拟树脂从注入型腔开始到充满型腔的填充进程。

保压分析：

可以模拟充入型腔的树脂在保压进程中的状态。

冷却分析：

可以模拟模具在冷却进程中的温度转变状态。

冷却变形分析：

按照保压分析取得的树脂收缩及冷却分析取得的模具温度转变状态，分析注塑制品脱模后可能产生的翘曲变形状况。

3）后处理

各类分析结果如型腔中树脂在填充进程中的流动先锋、树脂压力散布、模具的温度散布、熔接线位置及气穴位置等都可以用彩色图、x-y图文字或数字方式表示。

第二章塑件成型工艺基础

的造型设计

图一

图二

2.塑件成形工艺分析

（1）塑件成形特性。

ABS树脂是丙烯腈（A）、丁二烯（B）和苯乙烯（S）三种单体的共聚物，ABS树脂维持了苯乙烯的优良电性能和易加工成型性，又增加了弹性、强度（丁二烯的特性）、耐热和耐侵蚀性（丙烯腈的优良性能），且表面硬度高、耐化学性好，同时通过改变上述三种组分的比例，可改变ABS的各类性能，允许利用温度范围-40℃到80℃

a、综合性能较好,冲击强度较高,化学稳定性,电性能良好。

b、有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别。

c、与372有机玻璃的熔接性良好,制成双色塑件,且可表面镀铬,喷漆处理。

d、流动性比HIPS差一点，比PMMA、PC等好，柔韧性好。

比重:

克/立方厘米成型收缩率:

成型温度：

200-240℃干燥条件：

80-90℃2小时ABS工程塑料一般是不透明的，外观呈浅象牙色、无毒、无味，兼有韧、硬、刚的特性，燃烧缓慢，火焰呈黄色，有黑烟，燃烧后塑料软化、烧焦，发出特殊的肉桂气味，但无熔融滴落现

ABS的成形特点为：

A、无定形料,流动性中等,吸湿大,必需充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度,3小时。

B、如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或改变入水位等方式。

C、宜取高料温,高模温,但料温太高易分解（分解温度为>270度）.对精度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80度。

D、如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残余塑料分解物，致使模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。

（2）塑件的结构工艺性

▲塑件的尺寸精度分析。

▲塑件表面质量分析。

▲塑件的结构工艺性分析。

第三章塑料制件在模具中的位置与浇注系统的设计

型腔数量的肯定

与单型腔模具相较较，单型腔模具具有塑料制件的形状和尺寸一致性好、成型的工艺条件容易控制、模具结构简单紧凑、模具制造本钱低、制造周期短等特点。

可是，在大量量生产的情况下，多型腔应收更为适合的形式，它可以提高生产效率，降低塑件的整体本钱。

型腔数量的肯定，应按照塑件的几何形状及尺寸、质量、批量大小、交货长短、注射能力、模具本钱等要求来综合考虑。

按照注射机的额定锁模力F的要求来肯定型腔数量n，即

n

式中F——注射机额定锁模力（N）

P——型腔内塑料熔体的平均压力（MPa）

A1、A2——别离为浇注系统和单个塑件在模具分型面上的投影面积（mm2）

大多数小型件常常利用多型腔注射模，而高精度塑件的型腔数原则上不超过4个，生产中若是交货允许，咱们按照上述公式估算，采用一模二腔。

分型面的选择

由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件结构工艺性及尺寸精度、嵌件的位置塑件的推出、排气等多种因素的影响、因此在选择分型面时应遵循以下的原则：

（1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处。

（2）分型面的选择应有利于塑件是顺利脱模

（3）分型面的选择应保证塑件的精度要求

（4）分型面的选择应知足塑件的外观质量要求

（5）分型面的选择应便于模具的加工制造

（6）分型面的选择应有利于排气

分型面是型腔设计的第一步，它受塑件的形状、壁厚、外观、尺寸精度和模具型腔数量，排气槽、浇口位置等许多因素的影响。

分型面形式为水平分型面，与注射机开模运动方向相垂直，如图3-1所示。

图3-1分型面

3．3普通浇注系统的设计

普通浇注系统的组成及设计原则

流道系统的设计是不是适当，直接影响成形品的外观、物性、尺寸精度和成形周期。

浇注系统设计原则：

1.要能保证塑件的质量（避免常见的充填问题）

a）尽可能减少停滞现象:

停滞现象容易使工件的某些部份过度保压，某些部份保压不足，从而使內应力增加许多。

b）尽可能避免出现熔接痕

熔接痕的存在主要会影响外观，使得产品的表面较差；而出现熔接痕的地方強度也会较差。

c）尽可能避免过度保压和保压不足

当浇注系统设计不良或操作条件不妥，会使熔料在型腔中保压时间太长或是经受压力过大就是过度保压。

过度保压会使产品密度较大，增加內应力，乃至出现飞边。

d）尽可能减少流向杂乱

流向杂乱会使工件強度较差，表面的纹路也较不美观。

2.尽可能减小及缩短浇注系统的断面及长度

尽可能减少塑料熔体的热量损失与压力损失

减小塑料用量和模具尺寸

3.尽可能做到同步填充

一模多腔情形下，要让进入每一个型腔的熔料能夠同时抵达，而且使每一个型腔入口的压力相等。

4有利于型腔中气体的排出

5避免型芯的变形和嵌件的位移

6尽可能采用较短的流程充满型腔

主流道的设计

主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处部份到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经的部份，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和冲模时间有较大的影响，因此必需使熔体的温度降和压力损失最小。

设计要点:

截面形状、锥度、孔径、长度、球面R、圆角r

1——顶模板2——浇口套3——注射机喷嘴

为了让主流道凝料能顺利从浇口套中拔出，主流道设计成圆锥形，其锥角a为2～6，小端直径d比注射机喷嘴直径大～1mm，一般d=～5mm。

由于小端的前面是球面，其深度为3～5mm，注射机喷嘴的球面在该位置与模具接触并贴合，因此要求主流道球面半径比喷嘴球面半径大1～2mm。

流道的表面粗糙度Ra<。

主流道的尺寸设计要求

（1）与喷嘴接触的始端直径与喷嘴直径的关系为D1=d+～1）mm；

（2）球面凹坑半径R2=R1+（1～2）mm；

（3）尽可能缩短主流道的长度L（L≤60mm）;

由于D1=d+～1）mm

R2=R1+（1～2）mm

D2=D1+2Ltg（a/2）mm

a=2°～4°

主流道的长度L≤60mm本设计中取L=40mm

注射机上d=4mmR1=12mm

所以D1=5mmR2=13mma取2°

D2=

主流道如图3-3所示：

图3-3主流道

此主流道仅适用与生产批量较大的模具，流道的表面粗糙度Ra≤µm，浇口套一般采用碳素工具钢T8A，T10A等材料制造，本设计当选T10A，热处置硬度53～57HRC.

分流道的设计

流道的截面形状会影响到塑料在浇道中的流动和流道內部的熔融塑料的体积。

这次选用圆形截面。

图3—4分流道截面

1.圆形截面

长处：

流道形状效率较高，可达。

缺点：

增加制作费用及本钱，稍不注意会造成流道交织而影响流动效率。

2.分流道的设计要点

制品的体积和壁厚，分流道的截面厚度要大于制品的壁厚。

成型树脂的流动性，对于含有玻璃纤维等流动性较差的树脂,流道截面要大一些。

流道方向改变的拐角处,应适当设置冷料穴。

使塑件和浇道在分型面上的投影面积的几何中心与锁模力的中心重合。

保证熔体迅速而均匀地充满型腔

要便于加工及刀具的选择

每一节流道要比下一节流道大10～20％（D＝d×10～20％）

3.分流道的尺寸设计

流道的直径过大：

不仅浪费材料,而且冷却时间增加,成型周期也随之增加,造成本钱上的浪费。

流道的直径过小：

材料的流动阻力大,易造成充填不足,或必需增加射出压力才能充填。

因此流道直径应适合产品的重量或投影面积

流道长度宜短,因为长的流道不但会造成压力损失,无益于生产性,同時也浪费材料；但太短,产品的残余应力增大,而且容易产生毛边。

流道长度可以按如下经验公式计算:

D——分流道直徑mmW——产品质量gL——流道長度mm

所以分流道的直径选取为8mm，长度一般取在8～30mm之间，不宜小于8mm，所以分流道长度取15mm。

4.分流道的布置

流道排列的原则：

a尽可能使熔融塑料从主流道到各浇口的距离相等。

b使型腔压力中心尽可能与注射机的中心重合。

流道的布置要平衡，可以说自然平衡，若是自然无法平衡的话需要人工平衡。

浇口的设计

浇口：

连接分流道和型腔的桥梁,是浇注系统中最薄弱最关键的环节。

浇口作用：

一、熔料经狭小的浇口增速、增温，利于填充型腔。

二、注射保压补缩后浇口处首先凝固封锁型腔，减小塑件的变形和破裂。

3、狭小浇口便于浇道凝料与塑件分离，修整方便

浇口的位置、数量、形状、尺寸等是不是适宜直接影响到产品外观、尺寸精度、物理性能和成型效率。

浇口过小：

易造成充填不足（短射）、收缩凹陷、熔接痕等外观上的缺点,且成型收缩会增大。

浇口过大：

浇口周围产生多余的残余应力,致使产品变形或破裂,且浇口的去除加工困难等。

浇口的选用通常要考虑以下几项原则：

a尽可能缩短流动距离。

b浇口应开设在塑件壁厚最大处。

c必需尽可能减少熔接痕。

d应有利于型腔中气体排出。

e考虑分子定向影响。

f避免产生喷射和蠕动。

g浇口处避免弯曲和受冲击载荷。

h注意对外观质量的影响。

综合塑料利用的浇口类型与选用原则这次设计选用侧浇口。

浇口开在型芯一侧，开模时浇口自动切断。

冷料穴和拉料杆的设计

冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中的料流的先锋冷料，以避免这些冷料进入型腔，它还有便于在该处设置主流道拉料杆的功能，注射结束模具分型时，在拉料杆的作用下，主流道凝料从从定模浇口套中被拉出，最后退出机构开始工作，将塑件和浇注系统凝料一路推出模外。

拉料杆的常常利用形式上Z字形结构，其典型的结构形式如图3—5所示：

图3—5拉料杆

由于塑料制品材料为PE，粘度中等，综合生产纲领，肯定利用Cr12材料为型芯、型腔及其它成型零部件材料。

排气系统的设计

排气不良容易引发塑件烧焦，短射、填充不足、脱模不良、阴影、气泡、色差、缩水、流纹、表面凹陷、不熔合等。

排气槽的作用主要有两点。

一是在注射熔融物料时，排除模腔内的空气；二是排除物料在加热进程中产生的各类气体。

越是薄壁制品，越是远离浇口的部位，排气槽的开设就显得尤其重要。

另外对于小型件或精密零件也要重视排气槽的开设，因为它除能避免制品表面灼伤和注射量不足外，还可以消除制品的各类缺点，减少模具污染等。

那么，模腔的排气如何才算充分呢？

一般来讲，若以最高的注射速度注射熔料，在制品上却未留下焦斑，就可以够以为模腔内的排气是充分的。

适本地开设排气槽；可以大大降低注射压力、注射时间。

保压时间和锁模压力，使塑件成型由困难变成容易，从而提高生产效率，降低生产本钱，降低机械的能量消耗。

其设计往往主要靠实践经验，通过试模与修模再加以完善，此模咱们利用模具零部件的配合间隙及分型面自然排气。

排气间隙以不产生溢料为限，一般为～。

利用配合间隙排气是最多见也是最经济的，更具有实用性。

温度调节系统的设计

在注射成型进程中，模具温度直接影响到塑件的质量如收缩率、翘曲变形、耐应力开裂性和表面质量等，而且对生产效率起到决定性的作用，在注射进程中，冷却时间占注射成型周期的约80%，但是，由于各类塑料的性能和成型工艺要求不同，模具温度的要求有尽相同，因此，对模具冷却系统的设计及优化分析在必然程度上决定了塑件的质量和本钱，模具温度直接影响到塑料的充模、塑件的定型、模塑的周期和塑件质量，而模具温度的高低取决于塑料结晶性，塑件尺寸与结构、性能要求和其它工艺条件如熔料温度、注射速度、注射压力、模塑周期等。

影响注射模冷却的因素很多，如塑件的形状和分型面的设计，冷却介质的种类、温度、流速、冷却管道的几何参数及空间布置，模具材料、熔体温度、塑件要求的顶出温度和模具温度，塑件和模具间的热循环交互作用等。

（1）低的模具温度可降低塑件的收缩率。

（2）模具温度均匀、冷却时间短、注射速度快，可降低塑件的翘曲变形。

（3）对结晶性聚合物，提高模具温度可使塑件尺寸稳定，避免后结晶现象，可是将致使成型周期延长和塑件发脆的缺点。

（4）随着结晶型聚合物的结晶度的提高，塑件的耐应力开裂性降低，因此降低模具温度是有利的，但对于高粘度的无定型聚合物，由于其耐应力开裂性与塑料的内应力直接相关，因此提高模具温度和充模，减少补料时间是有利的。

（5）提高模具温度可以改善塑件的表面质量。

在注射成形进程中，模具的温度直接影响塑件的成型质量和生产效率，按照塑料的要求，注射到模具内的塑料温度为2000C左右，而从模具中掏出塑件的温度约为600C，温度降低是由于模具通入冷却水，将温度带走了，普通的模具通入常温的水进行冷却，通过调节水的流量就可以够调节模具的温度

因闹钟后盖利用的塑料是ABS，要求模温高，若模具温度太低则会影响塑料的流动性，增加剪切阻力，使塑件的内应力较大，乃至还出现冷流痕、银丝、注不满等缺点。

因此在注射开始时，为避免填充不足，充入温水或模具加热。

总之，要做到优质、高效率生产，模具必需进行温度调节。

对温度调节系统的要求：

（1）肯定加热或是冷却；

（2）模温均一，塑件各部份同时冷却；

（3）采用低的模温，快速且大量通冷却水；

温度调节系统应尽可能结构简单，加工容易，本钱低谦。

模具冷却系统的设计

按照模具冷却系统设计原则：

冷却水孔数量尽可能多，尺寸尽可能大的原则可知，冷却水孔数量大于或等于3根都是可行的。

这样做同时可实现尽可能降低入水与出水的温度差的原则。

肯定冷却水孔的直径时应注意，无论多大的模具，水孔的直径不能大于14mm，不然冷却水难以成为湍流状态，以致降低热互换效率。

一般水孔的直径可按照塑件的平均壁厚来肯定。

平均壁厚为2mm时，水孔直径可取8～10mm，平均壁厚为2～4mm时，水孔直径可取10～12mm，平均壁厚为4～6mm时，水孔直径可取10～14mm。

这次设计，壁厚为，所以选择冷却水孔的直径为6mm，足以知足设计的需求。

另外，具冷却系统的进程中，还应同时遵循：

1、浇口处增强冷却；

2、冷却水孔到型腔表面的距离相等；

3、冷却水孔数量应尽可能的多，孔径应尽可能的大；

4、冷却水孔道不该穿过镶快或其接缝部位，以防漏水。

5、进水口水管接头的位置应尽可能设在模具的同一侧，通常应设在注塑机的背面。

6、冷却水孔应避免设在塑件的熔接痕处。

而且在冷却系统内，各相连接处应维持密封，避免冷却水外泄。

第四章成型零部件的结构设计

模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。

成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压、料流的冲洗，脱模时与塑件间还发生摩擦。

因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，另外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。

设计成型零件时，应按照塑料的特性和塑件的结构及利用要求，肯定型腔的整体结构，选择分型面和浇口位置，肯定脱模方式、排气部位等，然后按照成型零件的加工、热处置、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。

型腔的设计

所谓的型腔，是成型塑件外表面的主要零件，其特点是牢固，不易变形，不会使塑件产生拼接线痕迹。

可是由于整体式型腔加工困难热处置不方便，所以其常常利用于形状简单的中、小型模具上。

按照这次设计的要求与加工特点来看，其结构图如4—1所示：

图4-1型腔

材料选40Cr，热处置硬度达到HRC40～50,表面需镀硌和抛光处置，型腔表面的粗糙度为～，配合面需要达到。

型芯的设计

主型芯的