防腐保温施工方案书.docx
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防腐保温施工方案书
防腐保温施工方案
1施工方案编制依据
1.1GBJ126-89《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》
1.2GBJ50185-93《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》
1.3HGJ229-91《工业设备，管道防腐蚀工程施工及验收规范》
1.4GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
1.5GB50243-97《通风与空调工程施工及验收规范》
2工程概况
根据以往施工经验防腐施工内容包括：
部分的设备、管道及钢结构的除锈，埋地管道刷热沥青，现场制作安装的钢结构、管道等刷漆，部分管道、钢结构和设备刷高氯化聚乙烯漆等内容。
保温施工内容包括：
保温构件刷红丹防锈漆，管道安装泡沫石棉管壳，管道包裹油毛毡和油毡纸防潮层，铝皮保护层的制作安装等。
3施工工艺程序、施工方法及技术措施
3.1施工工艺程序
3.1.1防腐施工工艺程序
3.1.2绝热施工工艺程序：
3.2对上道工序要求（绝热）
3.2.1设备管道应按规定进行强度气密性试验完毕并办理专业交接后方可施工。
3.2.2所有电器设施、电热、蒸汽热管道安装完毕。
3.2.3按设计要求设置的绝热支架，支承件，钩钉托盘安装就位，防腐底漆施工完毕。
3.2.4各种仪表也应在绝热施工时开孔。
3.3施工方法及技术措施
3.3.1施工准备
3.3.1.1现场的保温材料防腐材料必须有合格证及检测报告。
3.3.1.2工程技术交底卡及自检记录下达，施工图纸技术资料齐全。
3.3.1.3施工机具就位，电源接至现场，并满足施工需要。
3.3.1.4施工暂设，现场临时库房搭设完毕。
3.3.2防腐施工方法及技术措施
3.3.2.1设备管道防腐前应焊接完毕，办理专业交接后方可施工。
3.3.2.2采用喷砂除锈必须达到Sa2.5级标准。
3.3.2.3除锈完毕，经检查后，应及时涂刷底漆。
3.3.2.4防腐原材料必须有出厂合格证及检测报告，施工配比经试验确定之后，不得任意改变。
3.3.2.5不同厂家，不同品种的防腐涂料不得掺和使用。
在前一层漆膜未实干之前不得涂刷第二层油漆。
并参照涂料制造商产品说明书施工。
3.3.2.6防腐涂料应采用刷涂方法施工，油刷应洁净不得乱用，涂刷应均匀一致，不得漏刷，涂刷前涂料必须搅拌均匀。
涂刷施工时对相邻设备应采取保护措施，防止设备表面被污染。
3.3.2.7外观检查涂层表面应光滑平整，颜色均匀一致，无针孔气泡，流痕及剥落等缺陷。
3.3.3绝热施工方法及技术措施
3.3.3.1设备及管道应防腐处理后，方可施工，绝热层、防潮层、保护层的施工必须符合设计要求及保温结构图的规定。
3.3.3.2绝钉托盘及支承件的焊接应牢固，其布置的间距应符合设计要求。
3.3.3.3绝热层支承件不得外露，支承件的宽度应小于绝热层的厚度10mm，最大不得小于20mm。
3.3.3.4绝热施工时，应平整，错缝合理，圆弧均匀，每块（节）制品上的捆也不得少于二道，不得采用连续缠绕方法施工，绝热厚度大于80mm，保冷层厚度等于100mm应分两层施工。
3.3.3.5绝热施工中仪表孔，标记，设备铭牌应留出。
3.3.3.6绝热涂料施工时，可直接涂抹在设备外表面，应分层施工涂层要均匀，不得有气泡和漏涂。
3.3.4防潮层的施工方法及技术措施
3.3.4.1采用油毡纸/油毛毡。
包裹时，环向搭街缝，竖向搭接缝的搭接尺寸为30-50mm，所有搭接缝应采用沥青玛蹄脂或水性历青浆密封，立式设备、管道的搭接应该朝下，卧式设备与水平管道的竖向接缝应偏向一侧，并用镀锌铁丝捆扎。
3.3.5保护层的施工方法及技术措施
3.3.5.1设备采用δ=0.8mm及0.5mm的铝皮作保护层，管道采用δ=0.5mm的铝皮作保护层，保护层下料时误差不得大于2mm，搭设尺寸按30-50mm预留，压线高度5-6mm单咬口宽度≤5mm，联合咬口≯8mm，角度咬口方向应一致，平整光滑，无裂痕，无含半咬口及松动现象，弯头制作的曲率半径应符合绝热工程弯头的曲率半径。
3.3.5.2设备管道绝热工程断连处均需封闭，端部封盒尺寸，外径与绝热的设备管道直径相同允许偏差+2mm，设备管道外径大于1000mm以上的盒内径偏差+10mm。
3.3.5.3设备管道的法兰、阀门等保温层用镀锌铁丝固定后上防潮层和金属盒。
3.3.5.4设备保护层安装搭接量为30-50mm，遇到入孔，平台支架等障碍物，其开孔部件，必须量尺准确，不应随意开孔，开孔后应扳边，防止逆水。
3.3.5.5设备封头的保护层安装应与大面积铝皮紧固程度相同接口应规整，搭接一致，压线高度6-15mm。
3.3.5.6管道保护安装横顺口接量为30-50mm，接口不否曲，搭接严密，顺向接口应偏向管道的侧面。
4工程质量目标及质量保证措施，质量验收标准与检查方法
4.1工程质量保证措施
4.1.1各工程施工前技术人员必须下达工程技术交底卡和自检记录。
4.1.2检查运至现场的材料合格证，质保书及外型尺寸。
4.1.3质量检查人员必须深入现场实施质量监督和工序质量控制。
施工前，下达质量责任跟踪表，共检报告及共检通知书。
4.1.4必须按规程规范和图纸要求施工。
4.1.5执行三工序管理，严把质量关，不合格的材料不使用，不合格工序不交接，不合格工程不交工。
4.2质量检验标准及检查方法
质量检验分外观检查和实测实量两部分。
4.2.1施工班组进行自检，对绝热层，防潮层，保护层及防腐，通风施工分别填定自检记录，上道工序不合格，不得进行下一道工序的施工。
4.2.2定期抽查，以监督施工过程中各道工序的施工质量。
4.2.3采用专用工具进行实测实量。
4.2.4检验标准
4.2.4.1GBJ126-89《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》。
4.2.4.2GBJ50185-93《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》。
4.2.5检验方法
4.2.5.1检查绝热层、防潮层、保护层及防腐材料的合格证及检测报告，检查绝热材料的厚度及外形尺寸是否符合设计要求。
4.2.5.2检查施工程序及施工方法
4.2.5.3检查施工过程中的自检记录及专业交接及其他过程控制资料。
4.2.5.4保护层的平整度允许偏差<10mm。
4.2.5.5用钢针或卡尺检查绝热层厚度允许偏差+10%、-5%。
4.2.5.6用钢卷尺检查膨胀缝宽度允许偏差+5mm、-1mm。
4.2.5.7检查防腐涂层表面是否涂刷均匀，颜色一致，有无漏刷、误刷、脱皮现象等，漆膜厚度应达到设计要求。
静止设备安装方案
1概述
原板纸装置纸车间投标部分有设备三十多台且为中低压容器。
安装顺序为：
先大后小，先重后轻，先框架里后框架外。
2设备安装方法和施工程序
2.1静止设备安装工艺流程图
2.2设备安装
2.2.1设备安装前，应仔细核对设备的方位，确认无误后方可就位。
2.2.2设备的找正与找平应按基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）对应设备上的基准测点进行调整和测量。
设备各支承的底面标高以基础上的标高基准线为基准。
2.2.3塔类设备安装前应核对出厂质量证明书的主要技术数据，并对设备进行复测。
检查塔壁上的纵向中心线是否清晰正确，并在上下两端作出明显标记，作为安装找正的基准点。
检查塔内壁上的基准圆周线，应与设备主轴线垂直，再以基准圆周线为准，逐层检查塔盘支持圈的间距、水平度及其它内件的位置，应付符合塔盘技术条件的要求。
2.2.4卧式容器安装关键是能够保证设备的自由膨胀伸缩，标高、中心和水平度应严格按规范要求执行。
标高允许偏差±3mm。
2.2.5塔类设备找垂直度的同时，抽查塔盘或支持圈的水平度应符合塔盘技术条件的有关规定。
2.2.6设备找正时，根据要求用垫铁进行调整，不允许用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法，其安装误差应符合规范规定。
2.2.7设备垫铁组高度为30-60mm。
设备找正，立式设备找正采用经纬仪分别在0°、90°两个方向同时测量（见立式设备找正图1），垂直度允许偏差为1/1000。
卧式设备的找正：
卧式设备水平度的找正关键在于正确选择设备水平度的基准面，一般选择设备的主法兰口，水平或铅竽的轮廊面或指定的基准面、加工面（见卧式设备找正图2）。
卧式设备采用U型管道液位计和水平仪找正，找正方法采用斜垫铁调整。
径向水平度检查轴向水平度检查
卧式设备找正图2
2.2.8设备找平时，根据要求用垫铁进行调整，不应用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法，其安装误差应符合下表规定。
项目
设备形式
中心线
标高
水平度
铅垂度
方位
立式设备
D≤2000，±5
D＞2000，±10
±5
H/1000，且不超过25
沿底圆周测D≤2000，允差为10，D＞2000，允差为15
卧式设备
±5
±5
轴：
L/1000
径：
20/1000
注：
D——设备外径L——卧式设备两支座间距离h——立式设备两端部测点间距离
2.2.9垫铁应露出设备支座底板外缘10-20mm，垫铁伸入长度应超过地脚螺栓，且应保证设备支座受力均衡。
每组垫铁的块数为3块，不能用梯状或锥形垫铁。
2.2.10采用预留螺栓孔安装的设备，选用临时垫铁对设备进行初找正、找平后，进行地脚螺栓的灌浆工作，待混凝土强度达到75%以上时，在地脚螺栓旁布置垫铁进行最终的找正、找平工作。
2.2.11对于工作温度下有热位移的卧式设备，其滑动侧的地脚螺栓在螺栓孔中的位置不得阻碍设备位移。
当采用滑动底板时，设备支座的滑动面应进行清理，并涂上润滑油。
2.2.12二次灌浆
地脚螺栓预留孔内及基础面的二次灌浆层应一次灌满，其混凝土的标号比基础标号高一级，并捣固密实。
3内件安装
3.1安装前清除表面油污、焊渣、铁锈、毛刺等杂物，对内件进行分层整理安装。
3.2 塔盘安装前应进行预组装，预组装时在塔外按组装图把塔盘零件部分组装一层，调整并检查塔盘是否符合要求。
3.3DMF装置内的三台塔均为浮阀式塔盘，安装前应先检查浮阀质量是否符合规范要求。
安装时宜检查浮阀的重量，并且测浮阀腿的高度、弯曲度、伤痕、表面等情况。
3.4浮阀安装后应检查浮阀腿在塔板孔内的挂连情况、浮阀腿煨弯长度及角度情况应符合设计要求：
手从下边托浮阀时，应能上下活动，，开度一致，没有卡涩现象。
3.5内件安装一般应在设备耐压试验合格，并清扫干净后进行。
如在试验前进行，应采取措施，需在设备上焊接的部件，必须在耐压试验前施焊。
3.6内件安装时，应严格按图样规定施工，以确保传质、传热时气液分布均匀。
3.7装置内的气提塔内有不锈钢鲍尔环，安装前均需清洗干净方可填装，对于反应器内的喷嘴需现场安装且喷嘴清洁度要求很高，安装时凡与喷嘴接触的人员、工具均需清洁，不得污染喷嘴。
喷嘴安装时需经甲方检查并现场监督。
4压力试验
4.1耐压试验以清洁水进行，对有特殊要求不宜用液体作承压试验的中低压设备，可用气体代替液体进行耐压试验，气压试验介质为空气、氮气。
4.2碳素钢试压水温不得低于5℃，奥氏体不锈钢试压水质氯离子含量不超过25PPm。
4.3压力试验时缓慢升压至试验压力，中低压设备停压30分钟，然后降至设计压力作严密性检查，至少保持30分钟，对所有焊缝和连接部位检查，无变形、渗漏、不降压力为合格。
4.4水压试验完后，及时将水排净，并用压缩空气或氮气将设备表面吹干。
4.5气密试验所用的气体应为干燥、洁净的空气、氮气，对要求脱脂的设备应用无油气体。
气体温度不得低于5℃。
4.6气密试验时，缓慢升压至设计压力，至少保持30分钟，同时以喷涂发泡剂等方法检查所有焊缝和连接部位无泄漏不降压为合格。
4.7设备试验完毕后，清除内部的铁锈、灰尘、水份等杂物，及时封闭，并填写记录。
5设备静电接地
本装置的防爆等级为ⅡA级，为防止雷电感应和防雷电波侵入，其设备须安装防静电接地装置。
具体施工方法见设计要求。
管道施工方案
1工程概述
根据我公司以往施工经验该装置的特点，特编制此方案。
2编制依据
2.1山东照东方纸业集团有限公司70000t/a厚板纸工程招标文件
2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）
2.3《化工金属管道工程施工及验收规范》（HG20225-95）
2.4《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》（SH3501-97）
2.5《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）
3施工工艺程序与施工方法
3.1施工程序
3.2施工准备
3.2.1选择参加山东晨鸣纸业集团200吨/日碱回收、150吨/日苇浆工程的施工班组，签订质量、安全、工期、文明施工承包责任书。
3.2.2技术准备：
全体参战人员必须熟悉图纸内容及安装的有关要求，图纸专业会审必须按工号进行，由技术员负责。
3.2.3消防器材要配备满足施工要求。
3.3材料检验
3.3.1管子、管件、阀门必须具有制造厂的合格证明书。
3.3.2管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号。
3.3.3管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查，表面无裂纹、夹渣、缩孔、超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷等缺陷。
3.3.4管线上的阀门应逐个进行强度、严密性试验，强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5分钟，壳体和填料无渗漏为合格。
严密性试验压力以公称压力进行。
试验不合格者，需解体检查，重新试验。
3.3.5截止阀的试验，水应从阀瓣的上方引入；对闸阀的试验，应将阀关闭，对各密封面进行检查。
3.3.6试验应用洁净水进行，不锈钢阀门试压用水的氯离子含量不得超过25PPM。
试验合格后，将阀体腔内的积水排净，并在阀体上作明显标记，分类妥善保管。
当有特殊要求时，试验介质应符合技术文件要求。
3.4材料的存放
3.4.1碳钢管、不锈钢管要分开堆放，严禁混放，碳钢管允许露天存放，但要垫平道木和盖篷布，不锈钢管应在室内分规格存放，且要摆放平稳。
不锈钢管要堆放在木板上，两端管口应封闭，小型管件和阀门要放在货架上，易损件如垫片应特别注意分类保存。
3.4.2所在存放的材料均要做出明显标识，注明规格、材质、合格证号、数量等内容。
4管道加工和预制
4.1管子切割
4.1.1所有管子按单线图下料，各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要作好标记。
4.1.2公称直径小于100mm的中低压碳钢管，应用机械方法切割，大于100mm的管道用气割下料。
4.1.3切口表面应平整、无裂纹、重皮、溶渣等。
4.1.4对焊壁厚相同的管子、管件时，其内壁错边量应符合规范规定。
4.1.5对焊壁厚不同的管子、管件时，其内壁错边量超过规范规定，应将内壁用内磨机进行修整，
4.2管道预制
4.2.1管道预制应考虑运输和安装的方便，留有预制深度和活口位置。
管道预制深度一般为40-60%，活口处应留50-100mm的下料余量，以便安装时调整，仪表一次元件开孔预制时应按图同时进行加工。
4.2.2支管与主管的中心横向偏差不超过±1.5mm。
4.2.3法兰两相邻螺孔跨中安装，偏差不超过±1mm。
4.2.4法兰硐民管中心垂直偏差△，当DN≤300mm时，△≤1mm，当DN＞300mm时，△≤2mm。
4.3支架制作
4.3.1因装置内的管线有保温的要求，所以在支架预制时，其型式、材质、加工尺寸及焊接要严格按图纸要求，认真核对。
4.3.2每个支架焊缝都要进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、咬肉等缺陷。
5管道焊接
5.1一般规定
5.1.1从事管道焊接的焊工必须取得施焊范围的合格证。
5.1.2焊条使用前应按下列参数进行烘干，使用过程中保持干燥，焊条烘烤应有烘烤记录，且发放、回民、领用记录齐全。
焊条牌号
标准号
烘烤温度（℃）
烘烤时间（h）
J422
E4303
150
1
5.1.3焊丝使用前应清除表面的油污、锈蚀等。
5.2坡口加工及接头组对：
5.2.1公称直径小于100mm的中低压碳钢管，应用机械方法切割坡口，大于等于100mm的管道可用气割加工。
不锈钢管道的坡口应采用机械加工法。
5.2.2气割切成的坡口，应将割口面上的氧化皮熔渣等清理干净，凹凸不平处修理平整。
5.2.3预制好的管口应及时用封口纸封好。
5.2.4坡口型式，对于壁厚，相同的管子，采用V型坡口。
不同厚度的管子，内壁尺寸不等而外壁平齐时，加工型式为
不同厚度的管子，内壁齐平，外壁不相等时，加工型式为：
内外壁尺寸均不相等时，加工型式为：
5.2.5管口组装前应将焊口表面及内外壁清理干净，直至发出金属光泽，每侧清理范围10mm以上。
管道对接焊口，其中心线距离管子弯曲，起点不小于管子外径，且不少于100mm，与支架边缘至少50mm。
5.2.6组对点固焊的工艺措施及材料与正式焊一致，长度一般为10-15mm，高度2-4，且≤2/3δ。
5.3焊接工艺方法
5.3.1本工程工艺管道焊接均采用电弧焊。
20#钢管道采用工艺评定PQR99073，PQR99074；焊接时应按焊接工艺规程规定的参数进行焊接。
5.3.2管子焊接时，管内不得有穿堂风。
5.3.3焊口焊完后清理干净。
5.3.4下雨天气，相对湿度大于90%或焊件温度低于0℃时，除非采取防护措施（如搭棚子、预热到15℃以上等），否则严禁施焊。
5.3.5严禁在坡口外的母材表面引弧和试验电流，并防止电弧擦伤母材。
5.3.6透视焊口应在单线图上标注其位置及焊工代号。
5.3.7需要返修的焊缝应准确找出缺陷位置，返修焊缝时按原焊接工艺进行，同一位置返工次数不应超过二次。
超次返修的焊缝应认真分析原因，制定返修方案，经焊接技术负责人批准后方可放焊。
补焊工艺与原焊接工艺相同。
5.4检验
无损探伤检验执行标准按《压力容器无损检测》JB4730的规定执行。
6管道安装
6.1一般规定
6.1.1管子安装前内部清理干净，无任何杂物。
6.1.2水平段的倾斜方向与倾斜度要符合设计要求，倾斜方向以便于疏放水和排放空气为原则，其倾斜度不小于2/1000。
6.1.3管子两个接口间距大于管子外径，且≥150mm，接口不应布置在支吊架上，距离支架边缘不得少于50mm。
6.1.4接口应避开疏放水及仪表管等的开孔位置，距开孔边缘不得少于50mm，且不得小于孔径。
6.1.5管子连接不得强力对口，内壁错口≤10%δ，且≤1，外壁差值不超过薄件厚度的10%加1mm，且≤4mm。
6.1.6管子对口时用直尺检查，在距离接口中心200mm处测量，当DN＜100m时，a不大于2mm，当DN≥100mm时，a不大于3mm。
6.1.7设计温度高于100℃或露天管道其连接螺栓及螺母应涂以二硫化钼。
6.1.8管道安装时的允许偏差如下：
项目
允许偏差（ mm）
坐标
室内
25
室外
15
标高
室内
±20
室外
±15
水平管道平直度
DN≤100
2L‰,最大50
DN＞100
3L‰,最大80
立管垂直度
5L‰,最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
6.1.9本装置的穿楼板管道应加套管，且焊口不宜置于套管内。
6.1.10装置内有伴热管道，要与主管平行安装，并应自行排液，水平伴热管宜安装在主管的下方或靠近支架的侧面，铅垂伴热管应在主管的周围，不得将伴热管直接焊在主管上。
6.2与传动设备连接的管道
6.2.1固定焊口远离设备。
6.2.2管道与设备法兰连接，应在自由状态下进行，并检验法兰的平行度和同轴度。
机器转速（t/min）
平行度（mm）
同轴度（mm）
3000-6000
≤0.15
≤0.50
＞6000
≤0.10
≤0.20
6.2.3管道与机器最终连接时，应在设备联轴节上架设百分表监视机器位移，转速＞6000r/min时，位移值＜0.02mm，转速≤6000t/min时，位移≤0.05mm。
6.2.4管道试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口复位检查。
6.3阀门和法兰的安装
6.3.1阀门安装前应清理干净，保持关闭状态，安装和搬运时不得以手轮为起吊点。
6.3.2截止阀、止回阀及节流阀应按介质流动方向正确安装。
6.3.3阀门安装除有特殊规定外，手轮不得朝下。
6.3.4安装阀门与法兰的连接螺栓时，螺纹处应涂黑铅油。
6.3.5法兰平面与管子轴线应垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊。
6.3.6安全阀应垂直安装，最终调校应在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件要求，调校合格后，及时做铅封，并填写记录。
6.4支吊架的安装
6.4.1管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整，位置应正确，安装平整牢固，与管子接触良好。
6.4.2导向支架和滑动支架的滑动面应清净，其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移值应为位移值之半。
6.4.3所有活支支架的活动部分均应裸露，也不得在管子和支架间填塞木块。
7管道试验与清洗
7.1管道试验
7.1.1管道安装完毕后进行严密性试验，以检查管道系统及各连接部位的质量。
7.1.2系统试验前，必须支吊架安装完毕，结束焊接工作并检验合格。
试压用的压力表应校验合格，精度不低于1.5级，满刻度值为最大被测值的1.5倍-2倍，压力表不少于2块。
7.1.3水压试验时，升压应缓慢，达到试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不降、无渗漏为合格。
7.1.4在环境温度低于5℃的条件下水压试验，必须采取防冻及防止金属冷脆折裂等措施。
7.2管道的清洗
7.2.1为清除管道内部污垢和杂物，试压合格后应分别进行水冲洗。
吹洗前管道支吊架必须牢固，否则应予加固，系统内孔板、虑网、节流阀阀芯、止回阀阀芯等拆除，待吹洗后复位。
7.2.2低压蒸汽系统必须进行蒸汽吹洗，给水、凝结水和补给水系统进行水冲洗。
7.2.3清洗按先主管，后支管，最后疏排水管的顺序进行，并严格按由不锈钢管线往碳钢管线吹的原则，严禁颠倒。
7.2.4蒸汽系统吹扫，吹扫前缓慢升温暖管，恒温1小时后进行吹扫，然后降至环境温度，再升温暖管，恒温进行第二次吹扫，如此反复不少于三次。
7.2.5蒸汽吹扫的排气管应引出室外，管口朝上倾斜，排向空中，排汽管的内径应大于或等于被吹扫管的内径，长度尽量短捷，支承应牢固。
7.2.6吹扫压力要保证吹扫时蒸汽对管壁的冲刷力大于额定工况下，蒸汽对管壁的冲刷力。
由于系统为低压蒸汽，吹扫效果可用刨光的木板检验，吹扫后，木板上无铁锈、脏物为合格。
也可用铝板打靶。
7.2.7水冲洗的排水管应接入可靠的排水沟中，排水管的截面积不小于被冲洗管道的60%。
7.2.8水冲洗以系统内可能达到的最大流量进行，利用系统内所装水泵供水，冲洗用洁净水，作业应连续进行，直至出口处的水色和透明度与入口处的目测一致时为合格。
7.2.9气体管线以及装置物料管线必须用洁净的空气吹扫，吹扫效果用刨光的木板检验，吹扫后，木板上无铁锈、脏物为合格。
8安全技术
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