单元一化工机械检修管理制度.docx

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单元一化工机械检修管理制度

单元一化工机械检修管理

现代化工生产中，人们主要生产活动是通过化工机械进行的，由于机械磨损、腐蚀会逐渐丧失精度，甚至破坏，若不及时进行恢复性检修，缺陷会越来越扩大，轻者会出现故障，重者可能酿成事故，使机械过早地报废，危及生产，给企业造成投失和浪费。

因此，机械的检修是必不可少的。

检修是以最低的费用保证化工机械的使用可靠性和人身的安全。

为达此目的，需要采取许多重要措施来加以保证，如计划、经验的利用，设计的改进．有关制度的落实等，使维修需要和资产损失大大减少，延长机器设备的使川寿命，增加生产效益，降低产品成本以及其他附带的一系列经济和社会效益等，如图1一1一1所示。

图1-1修理目的示意

一、机械检修管理制度

（一）化工机器设备修理的管理制度

1、化工机器、设备的修理方式

机器、设备的修理一般有两种方式（图1-2）：

一种是事后修理，即机器、设备由于磨损或其他原因出现故障或不正常状态，在不能继续使用的情况下进行修理，这种修理带有强制的性质，其目的是恢复和保证机器设备的正常技术状态。

另一种是顶防性修理，即机器、设备在不能继续使用之前或不能维持一个检修间隔期之前预先进行修理，其目的除了恢复机器、设备的技术状态外，同时预防在生产中突然发生故障。

图1-2设备修理方式

预防维修的结果能使故障停机造成的修理费用和生产损失减少。

显然，增加预防维修工作会使人力、物力费用上升，但从总体来看，这些费用的增加，必然会从修理费用和生产损失的减少中得到更多的补偿。

当然，过多的预防维修，也将导致经济上的损失。

因此必须承认有一定数量的事后修理，以使维修工作在经济上保持合理性。

预防维修对总的经济效果的影响如图1-3所示。

图1-3预防维修对总的经济效果的影响

随着现代工业生产的发展，机器、设备的故障停机将造成大量损失。

因此，预防性的修理，已在各个工业发达国家中逐渐处于主导地位。

预防性修理有两个主要体系：

一是前苏联的HHP（计划预修制），它是以检修修理周期结构和复杂系数为主要依据；二是美国的PM（预防维修制），它是以日常点检和定期检查为主要手段。

这两种修理制度既有差异，又有共性，都有不同程度的发展。

目前，HHP除仍以修理周期结构为基础编制预修计划外，还根据实际运转台时和技术诊断来修正修理计划。

PM又提出了根据修理记录找出磨损规律，用以确定修理周期，省去检查工作。

在日本，PM又发展成为TPM（全员参加的生产维修制），即实现全效率、全系统、全体成员参加。

近年来，又发展了一种被称为预知维修的新技术。

预知维修的出现，是由于预防维修这种制度有缺陷，一是PM的主要费用是由检查工作产生的，而准确确定最合理的检查间隔期是很困难的；二是预防维修的实际措施中带有一定的盲目性，有些还可以使用的零件被更换了。

预知维修的发展，也是基于监测技术的迅速发展。

这些技术可以指出即将可以发生的故障以及发生故障的部位。

从图1-4可知，采用预知维修可以减少停工和降低原材料消耗，故最优范围由位置A向右遇到位置B，说明预知维修所多耗的监测工时带来了总的经济效果的提高。

图1-4预防维修预知和维修的比较

2、HHP（计划预修制）与PM（预防维修制）和预防维修与预知维修的区别分别见表1-1和表1-2。

表1-1预防性两种修理体系基本内容表

HHP（计划预修制）

PM（预防维修制）

以修理周期结构和复杂系数为基础

①日常维护（检修规程中规定）

②计划修理

小修理：

易损零部件清洗、调节、更换

中修理：

主要零部件拆卸检查、个别主要部件更换大修理：

除机体、机座不动外，其余均进行解体、拆卸、检查，修理、更换或重装

系统停车修理

单系列：

全系统停车检查和单机大修理是同时进行的多系列：

为消除生产过程中公用系统存在的缺陷，管线、电缆更换，基建、措施项目与生产设备接头连通

③在年末进行的技术检查的基础上，根据设备开动台时以及设备缺陷的统计，作为编制修理计划时的参考依据

以日常点检和定期检查为基础

①日常维护：

为保持设备规定的技术状态，直接预防设备发生故障而进行的清扫和润滑工作

②预防性检查：

按照检查标准对设备进行检查，查出异状，发现隐患

③计划修理：

当故障还处在初期阶段就进行调整或修理，以减少或消灭设备故障的发生

④改善修理：

根据预防性检查（点检）结果所发现的缺陷和故障，提出对设备的可靠性等改进要求，有计划地进行改善设备结构的修理

⑤事后修理：

设备突然发生故障而进行的修理⑥记录分析：

通过对设备的检查记录、故障记录等提出防止故障再发的措施。

调整修理计划，安排改善性修理计划

表1-2预防维修与预知维修的区别

预防维修

预知维修

分析方法

根据设备的维修记录，估计零件的使用寿命

建立零件的标准工作曲线或临界量值，对设备进行全面评价

异常现象的测定

定期拆检，直观检查有关零件，根据维修记录，找出理论的故障发生周期。

发生故障前很少或没有警报

设备运转时进行连续监测，可早期测出将要发生的故障。

自动发出即将发生故障的警报

确定即将发生的故障

在停机时间内拆卸机器，研究原因

设备运转时进行全面分析并提出报告，能在设备运转过程中正确地找出即将发生故障的原因

修理活动

定期进行全面检修、更换有关的可疑零件，有可能对不该维修的也进行维修

只需更换或修理损坏的零件，按实际需要进行维修

维修费用

接近于过去（事后）的维修费用，零件储备量往往过多

详细计算维修费用和订约额，更精确计算备件的库存量

（二）化工机械的计划检修

化工机械的计划检修是20世纪五十年代从前苏联引进HHP（计划预修制）普遍推行的一种维修制度。

它是进行有计划的维护、检查和修理，以保证化工机械经常处于完好的状态的一种组织技术措施。

经过国内长期生产实践，不断吸取国外经验，目前已基本形成了具有自己特点的计划检修体制。

例如，自20世纪六十年代开始，国内已发展和建立了设备的包机包修制，形成了以操作工人为主体的“机、电、仪、操”四结合，贯彻和执行“维护和检修并重”的原则，并逐步建立起经济承包责任制。

1、计划检修的类别和内容

在计划检修中，根据检修性质来分类，可分为日常维修、小修、中修、大修。

根据大修停车范围又分为单设备、单系统大修，全厂大修。

见表1-3。

表1-3设备计划检修的类别及内容

类别

内容

日常维修

由包机组负责对本机组进行日常检查和维修，内容与小修内容大致相同，一般是不停车

小修

检查紧固零件，如连杆螺栓等

1．检查与更换易磨损零件，如阀片等

2．更换填料、垫片、弹性联轴器木棒和胶圈

3．润滑系统、冷却系统检查、清洗、更换润滑油

中修

包括全部小修全部内容

1．修理个别部件或更换零件

2．修理或更换轴瓦

3．检查修理缸套，更换活塞环

4．更换泵叶轮、轴、轴承

5．修理衬里或防腐层

6．定期检验压力容器

7．安全附件的测试检查

大修

包括全部中修全部内容

1．检查修理和更换全部磨损的零部件

2．检查调整设备底座与基础

3．换衬里、防腐层、保温层、炉衬

4．进行技术改造

系统性大修理

1．必须在系统或全（厂）停车时，才能进行检修的项目

2．不影响系统或全（厂）停车修理时间的前提下可同时进行一些单体设备的大、中、小修及检测，更换填充物及基建、技措工程

2、化工机器、设备的检修周期

检修周期是计划检修的重要环节，是编制检修计划的依据。

（1）检修停车时间每类检修所需要的停车时间，包括机器、设备检修前（如排放、置换等）和检修后试车所需要的时间。

（2）检修时间每类修理所需要的净检修时间，不包括检修以外的停车、试车所需要的时间。

（3）检修周期已使用的设备，指两次相邻大修理之间设备的工作时间。

新投产的设备，指投产时起到第一次大修理设备的工作时间。

在一个检修期内，除进行一次大修外，还要进行若干次小修和中修。

检修周期的长短是根据设备的构造、工艺特性、使用条件、环境及生产性质决定的。

检修周期的时间计算有两种方法：

一种是根据设备运行的台时；一种是根据设备运行的班次。

无论按哪种，都是以运行台时为基础换算成以月为单位计算。

化工厂机器设备的检修周期，可参阅表1-4。

（4）检修间隔期指相邻两次修理（不论是大修、中修和小修）之间，机器、设备的工作时间如图1-5所示。

（5）检修周期结构指在一个修理周期内，大修、中修、小修（有时也包括定期检查）的次数和排列的次序，如图1-5所示的某类设备检修周期结构示意。

图1-5检修周期结构示意

大-大修理；中-中修理；小-小修理

3、化工机器设备的检修定额（表1-5）

检修定额是编制检修计划的基础。

它包括检修工时定额、检修停车时间定额、材料消耗定额、备品配件需要定额和检修费用定额。

正确地制定检修定额，可以提高检修效率。

由于化工机器、设备的种类多、结构复杂，即使同一型号规格的设备，因使用年限以及经过技术改造的情况不一样，修理的工作量及内容也不相同，所以，只有在检修实践中不断修订和完善。

（1）检修工时定额检修工时定额是指规定修理一台设备需要的时间标准，用时间表示的劳动定额，即为工时定额。

由于机器、设备的结构和检修复杂程度、质量要求、设备状况、检修工人的技术水平和工器具等的不同，各企业的设备检修工时定额是不同的。

现将几个化工企业的定额综合列于表1-5供选择参考。

①统一按工人技术中级工技术水平制订，综合定额以工日为单位。

②按照设备大、中、小修理的常规内容进行的。

以下几种情况未列人。

a．五年以上的特殊项目。

b．五年以内扩大项目只算年平均值。

c．备件修复制作工日。

d．挖补面积在sm“以上冷热交换器、列管更换等伸缩性较大的项目。

③定额数据已包括修前准备时间，即备料、备工具、熟悉检修内容的时间以及总结记录和竣工验收时间。

（2）检修停车时间定额检修停车时间定额是指机器、设备从停机检修开始，到试车投产为止的全部时间，可根据检修工时定额，按不同类型的设备检修类别（大修、中修、小修）参照下式计算

式中

T停——设备检修的停车时间定额，h；

Ql——设备检修工时定额，工时；

S1——每昼夜参加检修的班数；

Nl——每班参加检修的人数；

d1——每班工作时间，h；

k——完成定额系数；

T1——浇注或修补基础、找正、安装、检修后刷漆、干燥等辅助时间，h。

（3）材料消耗定额检修时所需的直接材料和辅助材料的数量。

（4）备品配件需要定额此定额并非是备品配件的储备于消耗定额，而是指检修机器设备时，根据检修工作量所规定的更换零部件数量。

（5）检修费用定额检修费用由人工费、材料费、备品配件费、杂费、管理费所组成。

详见有关计算标准。

4、化工机器、设备计划检修的基本方式

（1）检查后修理方式根据检查结果编制修理计划，按照事先制定的计划检查间隔期的时间要求，对机器、设备进行计划检查。

通过技术检查，决定机器、设备该不该修理和采用哪类修理。

其修理方式不需要事先制定的修理周期和修理周期结构。

其主要工作内容包括技术检查和编制修理计划两个方面，重点是前者，即利用现代化检测技术和设备，对机器、设备的技术状况进行检查。

（2）周期性修理方式这是基本修理方式。

一切修理工作都要按制定的修理间隔期、修理周期和修理周期结构进行。

修前要作相应的技术检查，根据设备的技术状况和磨损、腐蚀程度，决定修理方案、内容。

（3）标准修理方式标准修理方式属于强制性修理。

一切修理工作、内容和时间需要规范化，即制订出修理周期和修理周期结构，按期进行修理，不考虑机器、设备状况和进行技术检查工作。

三种修理方式的特点及应用范围见表1-6。

表1-6三种修理方式的特点和应用范围

修理方式

主要特点

应用范围

检查后修理方式

①事先按积累的经验和初步估算决定设备的计划检查间隔期或检查周期

②根据检查后的报告或结果制订修理计划，决定修理时间、类别、内容和劳动量

③设有一定的修理间隔期、修理周期和修理周期结构

①间歇工作和负荷不稳定的设备②不能以运转台时、产量、路程为统计单位的设备③每天运转少于一小时的设备

④修理劳动量特大的重型和大型设备⑤精密和稀有设备

周期修理方式

①事先按照磨损分类法制订修理间隔期、修理周期和修理周期结构

②修前检查和各类修理严格按照修理周期的规定进行

③修理方案、内容、劳动量，根据检查结果以及设备的技术状况和磨损、腐蚀程度决定

④更换的零部件按检查结果和规程标准决定

⑤设备运转台时应有可靠的统计数据

①大批量生产的、两班制以上的生产车间的工艺设备

②有足够负荷和工艺稳定的辅助车间设备

③能以运转台时、产量或行走路程为统计单位的动力设备和起重运输设备

标准修理方式

①不进行修前检查

②一切修理工作严格按事先制订的修理周期和修理间隔期、修理周期结构进行

③修理类别、内容，修理工作量和更换零件规范化，不取决于设备的技术状况

④修理的开始时间和结束时间严格控制

①自动线和联动线设备

②工作负荷稳定，一旦发生事故会危及全厂安全和造成巨大损失的设备

③一旦发生故障引起整个车间或全厂停产的设备④能以运转时间或产量表示磨损和技术性能降低程度的设备

有效的维修工作，必须建立在通过实施的预防维修（或预知维修）和修理工作所取得经验的基础之上。

通过维修作业，应该建立维修工作报告（图1-6），提出实际数据和技术资料，如故障原因、磨损情况、有关尺寸、材质、修理时间、备品配件的需要量等。

并由维修作业人员提出对今后维修方案和改进意见。

根据各类工作报告，通过一定程序来运用报告所提出的资料，为下一次维修工作提供经验和改进。

图1-6维修工作报告示意

二、国内外化工机械管理的主要评价指标

在化工生产中，由于生产的系统性、连续性强，其产品的数量、质量、消耗和成本在很大程度上受设备状况的影响。

因此，如实地反映机器设备技术状况，开展技术经济分析，为提高机器设备可靠性、维修性、经济性等工作提供可靠的基础资料是十分重要的。

现简要地介绍日本、美国及我国化工企业采用的几种评价指标并简要介绍其中主要的项目。

（一）国外采用的主要维修评价指标

①日本采用的维修指标见表1-7。

②美国采用的维修指标见表1-8。

表1-7日本采用的维修指标

指标名称

计算方法

计划性方面

①计划作业率

②计划作业完成率

③实际运转率

（计划的维修作业项数／全部维修作业项数）×l00％

（完成的计划作业项数／预定的计划作业项数）×100%

（实际作业时间／实有能力时间）×100％

作业内容方面

①PM维修项数率

②PM维修工时百分比

③实发故障作业率

（PM维修项数／全部维修项数）×l00％

（PM维修作业时间／全部维修作业时间）×l00％

（实发作业时间／全部维修作业时间）×l00％

费用方面

①维修费用率

②每吨产品的维修费用率

③PM费用率

（全部维修费用／生产总费用）×l00％

（全部维修费用／生产产品的总吨数）×l00％。

（PM维修费用／全部维修费用）×l00％

故障方面

①停机损失百分比

②停机工时百分比

（设备停歇造成的损失／生产总值）×l00％％

（设备原因造成的停机时间／开动时间）×l00％

表1-8美国采用的维修指标

维修能力评价

1维修人员缺勤百分比

②人员效率水平―实际从事维修工作的人数与维修人员总数的百分比

2派工单完成的平均时间―各派工单上的实际完成时间与规定时间的百分比，取平均值

④计划完成率―按计划日期完成的工作项数与计划工作总项数的百分比

费用评价

①直接维修工人的工资与维修工人总工资的百分比

②维修工时总费用与全部维修费用的百分比

③间接维修工人的工资与维修工人总工资百分比

④材料费用与全部维修费用的百分比

工作计划性评价

①维修加班工时的百分比

②（劳动效率一指标人员效率水平）×70%

③紧急工作与同期维修总工时的百分比

④按计划完成的工作百分比

调度工作评价

①厂内维修费用与维修总费用（其中包括外协部分）的百分比

②实际积压的工作―按还未执行的派工单与计划派工单的百分比

③外协维修费用与维修总费用的百分比

④必要的工作积压量与总工作量的百分比

（二）国内采用的主要维修评价指标

国内化工企业采用的维修指标见表1-9。

表1-9国内化工企业采用的维修指标

名称

计算公式

设备状况方面

①设备完好率

②仪表完好率

③泄漏率

（完好设备台数／设备总台数）×l00％

（完好仪表台数／装置上的仪表总台数）×l00％

（泄漏点总数／静密封点总数）×l00％

设备效率方面

①检修计划完成率

②装置开工率

③装置负荷率

④设备运转率

⑤设备出力率

⑥仪表开表率

⑦仪表控制率

⑧设备有效利用率

（实际完成检修项数／计划检修总项数）×l00％

（实际开工小时数／日历小时数）×l00％

〔实际生产能力／设计（或核定）生产能力〕×l00％

（实际运转小时数／日历小时数）×l00％

〔实际生产能力／设计（或核定）生产能力〕×l00％

〔使用仪表台数／（装置上仪表总台数一停用的仪表台数）〕×l00％

〔控制仪表使用台数／（装置上控制仪表总台数一停用的控制仪表台数）〕×l00％

〔设备实际开动时间／（设备实际开动时间＋停用时间）〕×l00％

维修费用方面

①固定资产利润率

②总维修费用率

③大修费用率

〔利＋税（元）／固定资产总值（元）〕×l00％

〔维修费用（大修、中修、小修）（元）／总产值（元）〕×l00％

〔实际发生大修费用（元）／设备固定资产原值（元）〕×l00％

设备事故方面

①设备事故频率

②设备事故停机率

③设备事故损失率

④压力容器检测率

（发生事故次数／所有设备开动时间总和）×l00％

（各次事故停车时间总和／所有设备开动时间的总和）×l00％

〔事故损失（元）／总产值（元）〕×l00％

（应检压力容器已检数／应检压力容器总数）×l00％

注：

停用时间指设备故障停机时间加上实行维修时间和维修准备时间（包括故障判断、确定维修方法、准备维修备件和维修材料等各种等待时间）。

（三）运转率和出力率

化工机器、设备运行阶段的技术经济性主要表现是运转率和出力率。

机器设备的运转率、装置的开工率是以时间为衡量标准的；机器设备的出力率，装置的负荷率是以产量为衡量标准的。

它们都表示机器设备和装置的利用程度，也可以评价机器设备的可靠性和维修性。

化工装置的成本和利润直接与装置的开工负荷率有关。

成本分为可变成本和固定成本两部分，前者为原料费、劳务费、辅助材料费等，后者为折旧费、管理费、税金等。

单位成本与装置开工率之间的关系如图1-7所示，即：

图1-7装置成本与开率的关系

成本=可变成本＋固定成本／开工率

机器设备运转率和出力率与装置开工率和负荷率计算数据含义相似，但装置开工率和负荷率的计算要按下列两点进行。

①开工小时数的计算是以是否出产品（或中间产品）为依据。

②生产能力是指生产产品（或中间产品）的能力，不是指某一台机器设备的能力。

机器设备事故损失费用的统计，关键是统一事故定义和统计范围。

①机器设备事故的定义。

凡企业所有的各种生产设备（包括化工生产、动力供应和机、电、仪、修的设备以及管道、厂房、建筑物、构筑物、设备基础和仪表、电讯、运输设备等）由于各种原因造成损坏，均称为机器设备事故。

②机器设备事故损失费用统计范围。

机器设备事故损失费用统计范围应包括直接损失和间接损失两大类。

直接损失费是由于修复机器设备所花的人工、材料、备件及附加费。

阅接损失按减产数量乘以工厂年度计划的单位成本。

其中，未使用的原材料等一律不扣除。

报失成品（半成品）的价值是以该产品（半产品）的数量乘以单位成本。

③机器设备事故频率和停机率的计算。

例：

某厂共有550台设备，在开车时间内有50台设备封存只有500台设备运行，其牛100台有备机组开车50%，全厂在8000h的开车时间内共有5台设备发生6次事故，每次事故停车时间分别为4h、5h、10h、18h、20h、24h。

求出该厂的设备事故频率和设备故障停机率。

解由表1-9看出

设备事故频率=（发生事故次数／所有设备开动时间总和）×l00％

设备故障停机率=（各次事故停车时间总和／所有设备开动时间总和）×l00％

所有设备开动时间的总和

｛（550-50-100-5）×8000+［5×8000-（4+5+10+18+20+24）］+100×1｝/2×8000

=35.999×105（h）

各次事故停车时间总和

4+5+10+18+20+24=81（h）

设备事故频率=6/35.999×105

=0.167×10-5（次／h）

=1.67×10-3（次／kh）

设备事故停机率=81/（35.999×105）

≈2×10-5

=0.002%