射出成形品之缺陷及改善对策.docx

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射出成形品之缺陷及改善对策

射出成形品之缺陷與改善對策

困難問題

可能原因

成型改善

模具改善

原料改善

填模不足（短射）

注射壓力太低速度太慢

增大壓力

改用流動性較好的材料

料管溫度低

延長注射周期或慢慢提高溫度

模溫過低

模具水量調小,提高模具溫度

排氣不良

改良模具通氣孔

增加模具排氣孔,並在包風位置增加排氣孔.

包風

改良模具射口或增加射口點

產品膠位太薄

增加產品膠厚度

機台容量不足

使用較大機台

進澆道與澆道壓力降太大

1.放大澆道尺寸2.放大澆口

更改進膠點或進膠流道加粗,

油壓泵浦壓力不足

檢查液壓系統有無漏油

塑件內空洞

塑料太濕

把塑料烘干

改用易干燥性較好的材料

射速太快,造成包風

降低射出速度

增加模具排氣孔

射壓太慢

提高射壓

模具設計不良

重新設計模具

面無光澤

料管溫度太低

提高料管溫度

改用易干燥性較好的材料

模具沒有預先加熱

提高模具溫度

射出太慢

（A）增加射出速度

（B）加大射出壓力

加大進膠口及加粗流道/增加模具的排氣使流動順暢.

塑膠在各澆口及橫澆道之流動情況不一樣

盡量使橫澆口對稱

膠料在模腔內流動不良

（A）再設計澆口或模塑品

（B）加長射出時間

（C）減少保壓時間

成品毛邊

透氣不良

改良模具氣孔

修模

改用流動性差的材料

模具部分沒有合好模

整修模具

塑料太熱

把料管和模具溫度降低

射出壓力太高

降低射出壓力

閉模壓力不足

提高閉模力,如已不能提高時必須換較大機械

模具不良

整修模具

凹痕（縮水）

模腔膠料不足,引致收縮膠料不足原因:

（A）塑膠產品切面厚薄不均

（B）入料不足

（C）射出壓力太小

（D）射出壓時間太短

（E）澆口不對稱

（F）射出速度太慢

（G）保壓不足

（H）填充計量不足

（A）修改模具或增加注射壓力

（B）增加入料

（C）增加射出壓力

（D）增加射出時間

（E）限制熔膠全部流入最近直澆道澆口,使熔膠流入其它澆口

（F）增加射出速度

（G）增大澆口尺寸

（H）增加保壓壓力時間

增加填充計量.

根據產品膠位狀況改模,

更改進口調整一致.

改用流動性好的材料.

塑料地熱

（A）降低料管溫度

（B）適當控制模具溫度過熱的部分

（C）部分熱量不一致.

模具開啟時間不一

用計算器控制開模時間

制品脫模時依然過熱

冷卻模具,或馬上將制品浸入水,或延長冷卻時間

塑件表面粗糙

模溫太冷

提高溫度

模具表面不整.

改用流性好的材料

射出壓力太低

增大射出壓力

模壁有水份

清潔和修理漏水裂痕,防止水汽在壁面凝結

有必要時確認模具表面是否有裂痕

用脫模劑過多

清潔模具及用少量的脫模劑

非全部熔膠在模腔內與腔壁接触

（A）增大注射壓力

（B）提高模溫

（C）增加入料

射出速度慢

（A）增大射出速度

（B）增加熔膠溫度

（C）用最大壓力,減少熔膠緩衝墊

（D）增大螺杆背壓

使用過多的內或外潤滑劑

檢查材料和選用適當品种

模具腔壁粗糙

再次拋光模具腔壁

修理模具

流紋和塑面起波紋

膠料不夠熱

增加膠料溫度

調整原料流動性

模具不夠熱

增加模具溫度

澆口太小,使膠料在模腔內有噴射現象

擴大澆口和降低射出壓力

加大進膠點

塑品切面厚薄不均勻

（A）再設計塑件,使切面厚薄均一.

（B）去除塑品上的突盤和凸起的線條

根據產品狀況改模

塑膠在澆口成層狀

膠料過冷

提高料管溫度

調整流動性較好的原料

模具過冷

提高模溫

射出速度太慢

增加射出速度

確認進膠口處是否光滑

整修模具膠口處

射出壓力不足

增加射出壓力

射出時間過長

減少射出時間

膠料污染

（A）清潔料管

（B）避免混入其他不同膠料

模具潤滑劑過多

清潔模具腔壁,用小量潤滑劑

水口太小或太大

調節水口大小,使得良好壓力控制

整修模具

模具過熱（特別在直澆道的水口）

在模具過熱部份增加冷卻

塑件表面出現微弱或明顯的熔合線

膠料過冷

（A）增加料管和模具溫度

（B）增加射出壓力

（C）增加模塑周期

調整原料的流性.

模腔壁脫模劑過多

熔合線離開澆口太遠

（A）抹干模具壁,重新涂上小量脫模劑

（B）在需要時才用脫模劑,再定澆口位置或用幾個相同的對稱澆口代替

空氣逃離模具不夠快

（A）增設足夠排氣孔

（B）頂針中間設排氣孔

增加模具排氣孔

塑膠產品切面厚薄變大

（A）再設計塑件

（B）澆口定位要適當

模具過冷

提高模溫

射料壓力不夠

增大壓力

射出速度慢

增大射出速度

熔合線形成後距完全充填時間太長

（A）縮短射出時間

（B）增加壓力

（C）改澆口位置

氣泡

模腔填料不足,由於:

制品切面厚,模腔壁上有突盤和凸起線條

射出壓力太低

射出時間太短

入料不足

增加射出壓力

增加射出時間

增加進料速度

增加澆口寬度

增加射出速度變化段落

再設計模具

調整原料的流性

膠粒料潮濕

模塑前先干燥膠粒,模壁前膠料要避免受過大的溫度變化

模具溫度不均勻

重新排列模內入水管位置,使公模溫度一致

破裂或龜裂

填模太實

（A）減少入料速度

（B）減少射出壓力

（C）減少射出時間

調整原料流動性

模具溫度太低

提高模溫

不適當的脫模設計如角度斜位及倒扣位

修改模具

頂針或環定位不當

再安放頂針使能順利將塑件頂出模具

必要時調整模具

塑件面呈銀紋

膠粒潮濕

預先干燥材料或用料斗干燥機,避免材料在模塑前遭受較大的溫度變化

調整原料的烘干溫度及選用流動性較好的材質

溶膠模腔內流動不連續

（A）澆口要對稱

（B）再定澆口位置

（C）保持模溫均勻

（D）盡量使制品切面厚薄均勻

缺乏外潤滑劑

加硬脂酸鋅通常需要攪攔均勻

外潤滑劑和塑料的混合不均勻

延長混和時間增加小量潤滑劑

射出速度太快

（A）模具設排氣孔

（B）減少射出壓力

（C）降低料管溫度

（D）減少射出速度

（E）降低螺杆轉速或背壓

模溫過低

增高模溫

射出壓力過大

降低射出壓力

塑件呈銀紋（續）

塑膠溫度過高

（A）由噴嘴溫度開始.減少料管溫度

（B）降低螺杆轉速,使螺杆所受的背壓亦減少

調整原料的烘干溫度及選用流動性較好的材質

粗膠粒和幼膠料混

避免用這些材料,或可過篩,使得到粗細均一的膠粒

塑料溫度不均一,引起原因是:

（A）射嘴,螺杆頭,料管溫度過高

（B）膠料放入漏斗時本身溫度有變化

（A）首先減少射嘴,螺杆頭,然後是料管溫度

（B）預熱材料或安裝漏斗干燥機使保持材料固定的溫度

膠料中混入的少量空气

（A）降低料管後段溫度和避免再生料

（B）增加螺杆的前段

黃點,黃線.變冷

料管溫度太高

降低料管溫度

選用耐溫較好的原料.

膠料在料管內停留太久

縮短射出周期

料管內局部過熱

降低料管溫度

原料有混料的現象

料管內存有死角

更換料管或螺杆

黑線,黑點

小黑點

棕色條紋

黑點

逆流環磨損

更換逆流環

確認原料內是否有黑點

鬆退太長,引料管內有氣體

不要鬆退

模具排氣不足

增加排氣口

整修模具

螺杆,逆流環不干凈

清理料桶,螺杆逆流環鍍硬鉻處理

料管內壁燒焦膠塊脫落

（A）清洗料管內壁

（B）用較硬的塑料進入以擦凈料管面

（C）避免膠料長時間受高溫

料管全面或局部過熱

（A）減低發熱器溫度

（B）減低螺杆轉速

（C）減少螺杆背壓

膠料粘著料管或射嘴,以致燒焦

拆開射嘴清潔之,或拆開料管和射嘴一同清理

空氣帶來肮臟物

（A）封蓋料斗

（B）膠料亦要封閉好

模腔內有空氣,引起焦化

（A）模具排氣要改好

（B）再設計模具或塑件

（C）再定澆口位置

（D）增加或減少料管和公模溫度以改變膠料在模內的流動形態

（E）減低射膠壓力或速度

（F）增加或減少料管和模具溫度,以改變膠料在模內的流動形態

（G）因模具生產時間長,磨損雜質.

整修模具

黑點條紋

冷膠料互相磨擦或與料管磨擦時燒焦

（A）加入有外潤滑劑的塑膠

（B）翻磨料加入潤滑劑

（C）增加料管後端溫度

確認原料內是否有黑點/確認原料內是否有混料等不良現象

因活塞或螺杆的中心的偏差,發生活塞與料管壁面磨擦,燒焦熔膠

（A）再次使活塞定位,活塞與料管壁有足夠距離,使空氣能順利排出料管外.

（B）避免用幼細磨料,因其位於活塞與料管壁面間

射嘴過熱,燒焦膠料

減低射嘴溫度

射嘴溫度變化範圍大

不用,改用變壓器

翹曲（變形）

塑膠制品於太熱時脫模

（A）降低塑膠溫度

（B）降低模具溫度

（C）延長模具閉合時間

（D）減少螺杆轉速或背壓

調整原料的流動性.

膠料太冷

（A）增加料管溫度

（B）增加模具溫度

（C）增加螺杆背壓力

制品脫模系統設計不良安裝不好

再設計或再調整/整修模具

模具組裝不順,

局部壓太大

降低壓力

增加進膠口或調整產品膠位.

產品結構所導致

調整產品結構.

模具溫度不均勻

保持模具溫度均一

過多廢料在澆口周圍

（A）調整注射時間

（B）減少或增加澆口尺寸

保壓過度

縮短保壓時間,降低保壓壓力

塑膠產品尺寸性改變

模塑情況不穩定

（A）調整操作情況,直至得到最大之平穩操作

（B）射出成型技術人員,視各情況而決定成型時間長短

確保原料進料品質穩定.同時選用較穩定材料

今次射出成型與上次情況不同

（A）改正跟上次不同之處

（B）檢查膠料溫度.膠料壓力.模具溫度,模塑周期時間,入料.電壓,溫度凋節表,壓力系統和放入漏斗時材料溫度

在檢查塑件時,周圍空氣溫度不固定

（A）保持周圍空氣溫度固定

（B）在中午及午夜換班時,關閉窗戶

（C）電風扇安放的位置,以不能吹到成品為佳

塑件變脆

廢料加太多

少用或不用

改用較好的原料使用/或客戶指定材料.

混料不同材料混料

隔離不同材料.管強原料管理

原料在料管停較長時間

停止工作時請斷開電源.

加熱不均

加長成型周期

尼龍成型不久

應用熱水煮過

塑料熔點溫度比實際應用時的溫度範圍低

注射壓力過大

降低射膠壓力

選用耐溫原料生產.

射膠時之保壓時間過長

用最少的注射時間和保壓時間

前後模具溫度變化過大

使前後模具溫度一致

澆口熔膠凝結慢

減少澆口尺寸

退火溫度不當

試選用最高的退火溫度直至塑料熔點溫度變化輕微或無增加為止

塑件切面厚度不均

盡可能保持切面厚度均勻

模具溫度過低

增高模溫

料管溫度與模溫不配合

選擇適當的料管溫度和模溫

進料過多

（A）減少入料,如有可能量準每次的入料量

（B）調節螺杆的加料位置

塑件粘模

射出壓力或料管溫度過高

（A）降低射出壓力或料管溫度

（B）降低螺杆的轉速或螺杆背壓

改用較比好的材料

進料太多

減少入料

注射時間過長

減少注射膠料時間

模具內有倒扣位

除去倒扣位,打磨拋光,增加脫模部分的斜度

整修模具

模腔深入部分空氣壓力小

設立適宜的排氣道

增加模具排氣

開模時間變動不定

保持固定開模時間,如有需要可用計時器

改用較比好的材料

產品膠位太深

根據產品的須要增加脫模頂針.

模具內壁光潔不夠

模腔壁再次拋光

模蕊產生位移

重新裝好模蕊

頂出困難

模具冷卻不足

加大水量或延長模具冷卻時間

更換較好的材料.

模具斜度不夠

增加退模位的錐度

塑件縮水而粘公模

升高模溫或減少冷卻時間

增加模具部分脫模頂針.

射出壓力太高

降低壓力

單邊頂出

頂長銷長度不正確

修整模具

頂出時偏位/頂針不對稱.

修整模具增加頂針.

過度保壓

縮短保壓時間,降低保壓壓力

有倒扣位或模腔壁粗糙

去除倒扣和模壁再拋光

射出時間長

減少注射時間

入料過多

減少入料

膠料未能全部熔膠

料管溫度過低

1.提高料管溫度

2.增加螺杆背壓

改較好的材料

模塑周期過快,使料管內膠料供應不足

延長模塑周期

料管加料量無法控制

改用有調節塑料流量的射嘴

螺杆轉速過低

提高螺杆轉速

熔膠溫度分佈不均勻

用上列各方法改良,或改用動能障礙螺杆

射膠不足

材料不夠熱

增加料管各段溫度

改用流動性較好的材料.

模溫不夠熱

增加模濕

壓力不足

增加壓力

模溫不均一

重新排列冷卻水管

整修模具增加水路.

入料不足

增加入料,並保持固定料量注入公模內中

空氣不能排出模腔

增加排氣道數目和尺寸

增加模具排氣

外潤滑劑不足

加外潤滑劑

產品膠位太薄

增加產品的膠位

原料流動性差.機器噴嘴堵隹.

提高原料溫度/增加射出壓力.提高射出速度.清理噴嘴.

機器太小

更換機臺

射出壓力/速度太低

提高射出壓力/速度.

射料時間不足

增加射料時間

流入多模腔模具的熔膠流態不能適漢平衝

改正不平衡情形

澆口小

擴大澆口

更改流道/膠口.

模腔容量大過螺杆射膠量

用較大螺杆或減少模具內模腔數目

不穩定周期

開關模周期不穩定.

用計時器確定模具的開關時間同時教導員工.

檢查原料的品質是否穩定.如有生產水口料時請確認水口料的比例等,

不穩定壓力

（A）射膠壓力要足夠有穩定

（B）檢查壓力系統是否正常,是否有裂痕漏等等

模塑周期間,料管溫度不穩定

（A）檢查溫度控制器是否正常

（B）選用最好的溫度控制器

（C）檢查電壓是否穩定

（D）看電熱片是否損壞

（E）塑料輸入漏斗前後,其溫度有沒有變化

（F）螺杆頭前的膠料量要保持固定

（G）注射操作要穩定,不可時常扭動調制

（H）檢查由窗戶或風扇吹來的空氣流動情況

模具溫度不均勻

（A）用模具溫度控制器

（B）調整模具內的入水管

（C）確定模具的排氣情況正常

（D）檢查模具的各入水管

作業周期是否穩定

教導員工.

入料不穩定

檢查進料系統

射嘴漏膠

膠料太熱

降低料管或射嘴溫度

無

射嘴不合適

更換遷合的射嘴

射料臺壓力太小

調整射臺壓力,

模具顴嘴變形

整理模具

如有熱膠道的模具確認是否模具本身漏膠

整理模具

背壓太高

降低背壓或鬆退

龜裂

射壓力太大

填充時太保模

模具溫度太低

保壓壓力太大

脫模時頂出速度太快

冷卻時間不足.

降低射出壓力

在填充最後階段降低設出速度

提高模具溫度

降低保壓壓力

降低頂出速度

延長冷卻時間

修改澆口設計

改變澆口位置

增加脫模斜度

消除模具凹槽

增加頂出面積

增加頂出銷數目

增加脫模斜度

改用分子量較大/強度大的成型材料

減少再生品使用量或不用再生品

金屬崁件的龜裂痕

金屬崁件表面溫度太低

金屬崁件周邊膠位太薄.

預先加熱金屬崁件

金屬崁件與邊緣之間應有足夠距離

金屬崁件周圍不要設熔合痕

金屬崁件的損傷

射郵壓力太大

射出速度太快

塑膠射出溫度太高

金屬崁件尺寸不符

降低射出壓力

降低射出速度

降低塑膠溫度

修改金屬崁件尺寸

模具尺寸不符合金屬崁

件導致金屬崁件損傷.

金屬崁件尺寸不符合模

具放入位置不良.

因金屬崁件尺寸太小射

膠時膠流入間隙中.

改用流動性良好的材料

金屬崁件位置不良

射郵壓力太大

射出速度太快

塑膠射出溫度太高

金屬崁件尺寸不符

配合間隙太小

降低射出壓力

降低射出速度

降低塑膠溫度

修改金屬崁件尺寸

尺寸規格過嚴

塑膠流進金屬崁件上

射郵壓力太大

射出速度太快

塑膠射出溫度太高

金屬崁件尺寸不符

降低射出壓力

降低射出速度

降低塑膠溫度

修改金屬崁件尺寸

務面

原料熱安定性不良好

降低塑膠溫度/提升模具溫度/縮短筒內滯流時間,停用離型劑.

模具研模要精細.

改為熱安定性良好的材料.

白化

射出壓力太大

填充速度太快或太慢.

保壓壓力太大

頂出速度快

冷卻時間太短

降低射出壓力

在填充最後階段設出速度

降低保壓壓力

降低頂出速度

延長冷卻時間

修改澆口設計

改變澆口位置

增加脫模斜度

消除模具凹槽

增加頂出面積

增加頂出銷數目

增加脫模斜度

改用原材料熱固定性好的材料

明度不足

原料混料塑膠溫度偏低/偏高射出速度太慢,模具溫度太低模具表面沒有研磨精細注意冷卻時間,不同的材料同一時間冷卻時間會改變逶明度,

確認原料是否混料提高原料溫度或降低原料溫度提升射出速度提升模具溫度.調整冷卻時間.

模具表面要拋光研磨精細,用電鍍模具生產.

改用逶明度較高的材料,