塑胶件之缺陷及识别.docx
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塑胶件之缺陷及识别
常用啤件之缺陷及识别
1.走料不齐：
又名缺料，啤件边缘光滑，形状不规则，有不整齐之感。
常发生在①离水口最边的地方；②又细又长的骨位。
2.缩水：
因部品收缩导致啤件表面有凹痕，不平整，对光看显示波浪状，常发生在①胶件厚度不均的地方；②胶厚部位；③柱位，骨位。
3.披锋：
啤件边缘多出一块很薄的皮，常发生在①分模面；②模具活动芯位；③顶针位，柱位，孔位，扣位。
4.气泡：
啤件表面有一与周围颜色不同的泡泡，一般分为①由未及时排出之气体、空气、水气形成的气泡；②热冷缩引起的真空泡。
透明部品要特别注意。
5.夹纹：
两股以上的料流融合时在啤件表面形成一条很深之熔结痕。
一般发生在多股料汇合处。
6.射纹：
从入水口处开始有多条纹痕向外射，尤以透明件为明显。
7.烧胶：
表面不平，有深色或黑色焦痕，一般发生在难走胶、易困气的部位。
8.黑点：
有黑色之点状杂质在啤件表面，一般由材料里混有杂料异引起的。
9.哑色：
啤件表面不反光，不亮，朦胧，尤以透明件易发生。
10.变色：
与签办颜色不对。
透明件易变色，一般由色粉材料或调试比例不对，或模温不对引起。
11.皱纹：
啤件表面有波浪纹，由于树脂向一边流动一边变更引起的。
12.变形：
啤件扭曲，不平，不直，一股发生在柱位，骨位，细长胶件，盒状胶件。
PP料
尤为常见。
13.用错料：
与规定用料不同，可以通过查包装标签，啤件密度（放水中）及燃烧持续性，火焰和烟的颜色进行识别。
14.粘模：
啤件的局部残留模腔，致使啤件啤出后结构不完整（但不同于缺胶）或因设计模具顶出装置系统欠缺，致使啤件难以从模腔中顶出，一般发生在薄壁，胶骨位，扣位，胶柱位上。
15.拖伤：
胶件在出模过程中与模腔表面磨擦使胶件表面出现擦花痕迹。
一般发生在多胶、柱高、柱底。
16.多料：
因模腔损伤致使胶件表面多出，一般发生在活动科、柱位，顶针位，分模面。
17.混色：
因料不干净或温度过高使胶件表面或内部形成与胶件不同的颜色点（混料不均匀以引起）。
18.混点：
成型胶件表面所出现的杂点（如黑点）、焦点。
19.顶白：
顶针位因顶出速度太快的原因使胶件发白（白点）。
20.爆裂：
成型件出现破碎裂缝现象（如顶出速度或模温度低都可引起）。
21.尺寸偏差：
因模具金型不良或成型条件变化使部品尺寸在公差范围外。
22.发白：
因啤件难出模而使胶件出现拉白（表面转角位出现白痕），一般发生在顶针位，骨位。
23.顶裂：
因顶出系统速度太快，以及啤件不易出模或模温不够，使胶件顶出装置中冲击出裂痕。
24.闭孔：
因模具顶针、镶针，损坏、断，而导致胶件孔塞。
25.模印：
因模具型腔表面本身缺陷而形成模腔相对应的状况（如纹状、印痕、多胶等）。
26.油污：
成型件因模腔油污未清除干净或打油性脱模剥而使胶件表面出油性污染。
27.料脆：
因注塑参数不合要求而使胶件易断，抗冲击，拉伸强度减弱，一般发生在用错胶料、材料配方错误、料温过高物料分解等。
28.料花：
因胶料未烘干或背压太小，而使胶件表面出现白色水纹状。
29.困气：
因模具设计缺陷或射胶速度太快，使模腔空气不易排而使胶件内部出现空心或局部出现烧痕。
常用胶料之识别
PVC料：
化学名聚胜氯乙烯，物料很软，离开火源会自动熄灭，燃烧时火焰黄色，绿边，黄
绿白烟，有氯气味。
容易出现的问题---缺胶，披峰，缩水，夹水纹，油污，烧焦等。
（注：
要度硬度）
HIPS料：
化学名聚苯乙烯，啤件表无光泽（无ABS光亮），断口无白色状，强度比ABS差，
表面也不比ABS硬（用刀切可感觉到），容易燃烧（但不及ABS），燃烧时橙黄色火焰，浓浓黑烟有气泡产生（ABS无），
有淡淡香味，离开火源可继续燃烧。
GP料：
即GPPS容易出现的问题---表面不透明，困气，缺气，擦花等。
啤件透明度极高，很脆，其他特性HIPS相似。
ABS料：
容易出现的问题---困气，气泡，混色，顶裂，闭孔，模印，拖花，缺胶。
啤件表面光亮，硬（相对HIPS料），强度高，折口成白色状，手摸啤伯表面光滑，极易燃烧，火焰黄色，冒黑烟，有熔液下滴，有糊臭味，离火可继续燃烧。
PP料：
化学名聚丙烯，又名百折胶。
容易出现的问题一哑色，料脆，料花，缺胶，缩水等。
火焰蓝色，黄顶，
色，极易燃烧，离火不会
有泡沫，有一股烧焦羊毛
机械加工。
物料稍软，不易折断，比重轻，可浮于水面，手摸啤件表面有触觉感，极易燃烧，离开火源可自烯，少许白烟，会发涨有熔液下滴，石油味，似煤。
PE料：
化学名聚乙烯，啤件较PP料软，不易折断，可浮于水面，燃烧时火焰为蓝色，黄自熄，无烟，有熔液下滴，会发涨，有石蜡气味（此黑点
与PP料特别不同）。
POM料：
俗名赛钢。
容易出现的问题---缺胶，烧焦，温度过高变形，缩水等。
啤个软硬，较脆，易折断，可以燃烧，离开火源可自燃，火焰呈清晰之蓝色，无烟，有熔液下滴，气味有毒特别刺鼻，会令人流泪（这是此最大特点）。
PA料：
化学名聚酰，又名尼龙。
容易出现的问题---变形，缩水，缺胶，混色，混点等。
最不易折断（特别是用水煲过之后），手摸啤件有角蜡之感，火焰蓝色，黄顶，味，离开火源，会自动熄灭。
PMMA:
化学名聚甲基丙烯酸甲脂，又名亚加力（亚克力，有机玻璃），透明性最好，易于
PC料：
容易出现的问题---表面不光泽，顶爆，困气，缺胶，走料不齐，模花等。
（防弹胶）啤件坚硬，透明，不易投爆，不易折断，难燃烧，火焰黄色，有浓烟，喷射火焰，离开火源会自动熄灭。
K料：
材质较软，透明，不脆，燃烧特点似HIPS料。
KRATON料：
又名橡胶料，外观似PVC但表面不光，啤件有烟火味，放入雪柜不会变硬，而PVC则越冻越硬，这是KRATON料与PVC最大的区别。
成品不良现象与原因
一、充填不足（Shortshot）
1．现象
零件未完全充填。
2．
与机器相关的可能原因
1）
融胶不足
2）
融胶温度太低
3）
背压设定不良
4）
射压（或射速）太低
5）
射出时间太短
6）
止回阀间隙太大
7）
喷咀阻塞
3．
与模具相关的可能原因
1）
模温太低
2）
胶口（或流道）太小
3）
进点选择不当
4）排气不良
4．与材料相关的可能原因
1）材料本身流动性不良
2）流速非材料厂商所预定使用范围
3）材料中有不相融（如高、低温）之杂料混入
二、毛边（Flash）1．现象融胶流出模穴（流入分模面或滑块间隙）。
2．与机器相关可能原因
1）射出压力太高
2）融胶在料管时间太长
3）融胶温度太高
4）周期时间太长
5）锁模力不足
3．与模具相关可能原因
1）合模面接触不良（模具破损或合模面平行度不好）
2）模具强度支撑不够
3）排气不良
4）胶道太长
5）模具配件尺寸不精密
4．与材料相关可能原因
1）流动性太好
2）润滑剂太多
三、凹陷（即缩水）（Sinkmarks）
1．现象成型品表面呈现酒窝状凹陷。
2．与机器相关的可能原因
1）融胶温度太高
2）射压（或射速）不足
3）冷却时间设定不良
4）保压压力（或时间）不足
5）螺杆止回阀不良3．与模具相关的可能原因
1）肉厚特高（如肋）处模温太高
2）胶口或流道太小
3）进点选择不良
4）胶口凝固太早
5）肋太宽
6）包风
7）流动不平衡4．与材料相关的可能原因
1）材料流动性、收缩性不合
2）掺太多二次料
四、气泡（Voids）
1.现象
成型品内部有空泡，可能是未排出之气体、空气、水气或收缩引起的真空泡。
2.相关的可能原因
1）射出温度太高
2）射出压力太低
3）保压时间太短
4）保压材料不足
5）料管各区温度设定不良
6）射速太高
7）背压不够
3、与模具相关的可能原因
1）排气不良
2）某些地方特厚
3）胶口（或流道）不良
4）模温太低
4、与材料相关的可能原因
1）材料未充份干燥
5、凹陷、气泡防止之例凹陷、气泡常因特别厚的部位最晚凝固，材料收缩出现不足现象。
（如上图左）射出件设计宜避免某些部位特别厚，尽可能求均匀，如上图右之例，可免凹陷、气泡。
五、破裂（Cracks）
1、现象成品表面产生毛发状的裂纹，脱模后20天内均可能发生。
2、与机器相关的中能原因
1）过度充填、保压、残留应力大（如PC）
2）冷却时间太短，或模温太低
3、与模具相关的可能原因
1）拔模裕度不够
2）顶出不良
3）润滑液过多
4、与材料相关的可能原因
1）材料未充份干燥
六、白化
1、现象特别高内压力部位变白，例如浇口附近、顶出受力处。
2、与机器相关的可能原因
1）充填太急
2）融胶温度不当
3）射压太低
4）射咀直径太小
5）射咀温度太低
3、与模具相关的可能原因
1）模温太低
2）胶道直径太小
3）胶口位置不当
4）冷胶井不足
5）剧弯剧变厚度
6）顶出受力太大或不均
4、与材料相关的可能原因
1）材料未充分干燥
七、翘曲（Warpage）
1．现象
成品顶出后严重变形。
2．与机器相关的可能原因
1）射出压力或时间不当
2）融胶在料筒时间太长
3）料筒温度太低
4）射咀温度太低
5）周期不当
6）保压不均匀
7）内压力过大
3．与模具相关的可能原因
1）模温太低
2）胶口（或流道）太小
3）胶口位置不当
4）模温不均
5）成品原料不均
6）顶出不平衡
4．与材料相关的可能原因
1）流率不当
八、熔合线（Knitlines）
1．现象两波前交接处未完全融合而产生的强度极弱交线。
2．与机器相关的可能原因
1）料管温度太低
2）背压设定不合适
3）射压（或射速）太低
3．与模具相关的可能原因
1）模温太低
2）胶口（或流道）太小
3）进点位置不当
4）胶口凝固太早
4.与材料相关的可能原因
1）流速范围非材料原设定
熔合线若不可免，宜控制
5．熔合线发生及防止熔合线在绕过障碍后料流交汇处形成，如上图左所示。
可设溢流池消除。
如上图右。
其位置在不显眼，不需高强度之处。
熔合线区域的强度也能籍温度等改良。
九、流痕（FlowLines）
1．现象
成型件表面呈现融胶流动的条纹痕迹，以胶口为中心。
2．与机器相关的可能原因
1）射压太低
2）融胶在料管停留时间太长
3）料管温度太低
4）射咀温度太低
5）周期时间不当
3．与模具相关的可能原因
1）模温太低
2）胶口（或流道）太小
3）排气设计不良
4．与材料相关的可能原因
1）流速设定不当
2）材料内润滑剂不当
十、喷流痕（Jetting）
1．现象
自胶口射入模穴的融胶呈带状固化，在成型品表面呈蛇状条纹。
2．与机器相关的可能原因
1）射速太高
2）料管温度不当（太高或太低）
3）射咀口太小
4）射咀压力不当
3．与模具相关的可能原因
1）模温太低
2）胶口形状不当
3）入水口选择不当
4）胶口凝固太早
4．与材料相关的可能原因
1）流速设定非料预定范围5．喷流痕形成与防止1射速会影响射出件充填情形，射速极快时会产生喷流痕，如上图最右所示。
流口形状与模穴配合方向，也会影响充填情形，右图侧状胶口，熔胶直接冲入模穴，形成喷流。
6．喷流痕形成与防止2使用重叠胶口代替侧状胶口，波前不能直冲入模穴，可防止喷流。
使用凸片胶口，波前先由流道胶口进入凸先胶口，充满凸先后再入模穴，可免喷流。
十、银条（SilverStreaking）
1.现象成型件表面或表面附近，沿材料流动方向呈银白色条纹。
2•与机器相关的可能原因
1）料管温度太高
2）螺杆转速太快
3）喷咀太小，太热或阻塞
4）射胶量超过机器容量的80%
5）有气体或水气在融胶内
6）清料不彻底3．与模具相关的可能原因
1）胶口太小
2）胶口或流道有阻塞
3）模具有裂缝
4．与材料相关的可能原因
1）材料未充份干燥
2）材料含异物
5．银条成因融胶内有水气（原料未完全干燥），有空气（气体被渗入）、有气体（温高化学作用）均可能形成银条。
十二、烧焦（Burnmarks）
1．现象成型品表面因材料过热变色现象，通常在锐角部位或肋、轴前端或流长最远处。
2．与机器相关的可能原因
1）射压（或射速）太高
2）背压设定太高
3）螺杆转速太快
4）螺杆压缩比不当
5）温控制器不良
6）料管温度太高
7）射咀直径太小
3．与模具相关的可能原因
1）排气不良
2）进点、胶口不当
4.与材料相关的可能原因
1）二次料使用太多
十三、黑条（Discoloration）
1．现象
成型品有黑色条纹，通常因材料过热，著力过大或化学侵蚀。
2．与机器相关的可能原因
1）射胶量太多
2）融胶在料管中停留太长
3）料管温度太高
4）射咀温度太高
5）周期过长
6）螺杆不良或有缺口
7）射速太高
3．与模具相关的可能原因
1）模温不当
2）模具冷却不良
3）排气不良
4．与材料相关的可能原因
1）材料热劣化温度太低
2）材料含异物
十四、表面光泽不良（Gloss）
1．现象
成型品表面无光泽
2．与机器相关的可能原因
1）射压不足
2）融胶在料管中时间太长
3）料管温度太低
4）射咀温度太低
5）周期时间不当
3．与模具相关的可能原因
1）模温太低
2）胶口或流道太小
3）进点选择不当
4）排气不良
5）模具表面粗度不良
6）模具表面有异物
4．与材料相关的可能原因
1）流速设定不良
2）材料未弃分干燥十五、表面剥离（Delamination）
1.现象
成型品表面呈云母状或鱼鳞状薄层裂痕现象
2•与机器相关的可能原因
1）射压太慢
2）保压不足
3）保压时间太短
4）料管温度太低
3.与模具相关的可能原因
1）模温太低
2）胶口或流道剧弯
3）离模剂太多
4.与材料相关的可能原因
1）二次料含异物
2）有不相容之原料或添加物
3）原料未充分干燥
成形条件的设定
1）未知成形条件时，先从以上的条件开始
1温度
树脂温度设定得低一些（防止分解、缩短循环时间）
金型温度设定得低一些
2压力
射出压、保压、背压都有尽量设定得低一些（防止压力过大损伤金型）
3型缔力设得高一些（防止出现毛刺）
4速度射出速度设得慢一些（防止过量充填）
螺杆回转数设得慢一些
型开闭速度设得慢一些（防止金型破损）
计量行程设得小一些（防止过量充填）
5时间射出保压时间设得长一些（确认胶口凝固）上记的计量行程，如果形成注塑不全就难以顶出，一定要注意。
这种状态下开始成形的话会出现种种不良现象，下面在成形不良现象的解决法中还会
依次讲解对策。
成形出良品之后，确认一下此条件如果不变可否长时间稳定成形，然后登录成形条件。
2）已知成形条件时
避免设定误差，已登录的条件为基础设定正确的条件。
注意：
使用机器变更时（含附属设备）原成形条件未必能成形出良品，此时需再度变更条件。
4形成不良现象及解决方法
以下讲解各处不良现象的经验对策。
1。
毛刺
熔融树脂从金型的分型面溢出，是成形上最差的状态，特别是毛刺料嵌入在金型表面时，
合模的话会损伤金型的分型面，受损伤的部分又会引起新的毛刺产生，所以一定要防止毛刺产生。
1不要施加过高的射出压力
熔融后粘度低的树脂，例如PA、PP、PE、PS等流动容易，所以从金型的
空隙溢出的可能性大，但即使如此也没有必要施加过高的射出压，保压。
有毛刺出现倾向时，将射出•保压位置提前，减少计量，降低射出压力。
也有保压压力过高的时候。
对流动性良好的树脂，一开始不能设定过高的保压压
力，应该观察着成形品的状态，一点点提高保压压力。
2如果型缔力不足的话当然会产生毛刺，但如果不知道正在使用的金型的必要型缔
力，也难以作出此判断。
些时，应首先用型缔力调整手柄增加型缔力看看情况。
即使用最大型缔力锁紧金型也还是会产和毛刺的话，那要考虑是不是机器的能力不足。
些时的判断方法是，用型腔内压力＊成形品投影面积，如果未超过机械的最大型缔力，则不是机器的能力不足。
但是，型腔内压力的推定必须正确无误，不能将商品目录上标出的射出压力认为是型腔内压力。
射出压力是理论上的机筒内压力，树脂流入金型后冷却，压力急剧下降，平均压力从低粘度杂货的250kg/cm到高粘度工业部品的800kg/cm不等.推定这个压力很难，虽有一定基准，但若要推定得很精确，需有丰富的经验。
3金型的分型面上有伤，或夹入异物，或金型平行度不好的话，当然要产生毛刺，如金型保管不善，安装面上有打痕或生锈的话会产生毛刺，所以必须养成妥善保管金型的习惯，绝对不允许将金型直接置于地上。
4成形机的金型安装面也要仔细保养，安装金型前要用抹布擦拭干净。
5计量过多，或机筒温度设定过高都会产生毛刺，最好的方法是将计量值一点点增大，而机筒所需温度是随材料变化的，最好记住标准温度位。
毛刺多易产生在如图所示的分型面上，另外也易产生在顶针周围，镶块周围。
这一般都称为“竖毛刺”，产生原因多是金型精度不良，象尼龙这样熔融粘度低的树脂特别容易产生这种毛刺，PC这样粘度高的材料不易产生毛刺。
2.注塑不全所谓注塑不全是一种金型充填不完全的状态,在达到目的形状之前就冷却固化成为废品.
1增大射出量也不能改善此状况的话,也许是射出压力不足,或设定温度过低.
2如果将计量设到最大,温度、压力也没什么异常时，还会出现注塑不全的话，应首先检讨一下机器的最大射出量，如果型腔的容积超过了最大射出量时，绝对难以完全充填，如果有成形品的样品，此检讨很容易进行，所以成形前一定要进行检讨，首先应称量样品重量（含水口料），如在机器的最大射出量以下则正常，需注意，机器固有的最大容积*树脂的最大射出量。
如果成形品的重量非常接近机器的最大射出量时也会发生注塑不全，这是因为没有考虑保压残量的缘故。
3为防止逆流，应该安装逆流防止环，聚乙烯PP、PS、PA等低粘度树脂一定要安装否则会由于树脂逆流而造成不能完全充填。
4如果树脂温度过低，粘度变高，流动性变差，也会造成注塑不全，树脂温度原则上讲越低越好，太高的话，收缩很大，难以保证成形精度，还可能造成热分解和烧黑，设定时脑子要记在标准温度。
5由于金型的原因引起的注塑不人也很多，胶口是金型内熔融树脂的通道，如果通道面积过小，就会对树脂流入产生很大的抵抗。
金型是针对所使用的树脂来设计的，不能要求多种树脂在使用同一金型时结果都相同。
还有，对于粘度高的树脂，在要求成形品精度时，就要升模温为帮助树脂流动。
此时毛刺的产生和与模温也有一定的关连。
还有一种情况，在型腔的某处，其形状易造成空气封闭，氢只在此处发生注塑不全，对于这样的金型要使用排除空气的装置。
6其他，当射出速度太慢或者为防止产生毛刺而没有设定保压时，也会发生注塑不全
3.缩水这是成形品表面发生的不良现象中最普遍的一中情况。
是因为热收缩引起体积变化，所以多发生在肉厚部分，可以把它看作是轻微的注塑不全，实施注塑不全的对策。
但是，发生缩水一般都是注塑完全的情况，这时要考虑到保压效果不充分的原因，因此，要先检讨是否正常，包括金型在内。
经常有这样的现象，困为胶口过小或模温过低，胶口先行固化，保压就不能补充进树脂收缩的部分，这种情况下，要扩大胶口或升高模温。
然后，在修正金型之前最好先检讨一下保压压力和时间是否充足。
.易发生缩水的部位。
1肉厚部位的模温较高时。
2肉厚部与肉薄部的交点（筋的背面）肉厚部位先行冷却，将肉厚部位向内侧拉引，使表面形成凹陷）
3一般来讲，肉厚5mm以上就非常容易发生缩水。
4．流痕是成形品表面出现年轮状条纹的一种现象，出现原因是熔融树脂在型腔内一边流动一边固化，所以，此现象发生在射出时或保压时。
最有效的办法是先增大射出速度，使型腔内部的冷却均匀化。
增加金型与树脂温度。
3增大射出压力，延长保压时间。
4射嘴附近残留的冷料如果进入型腔的话也会产生流痕，对策是扩大金型设置的冷料穴，防止冷料进入型腔。
5其它原因还有射嘴孔径、注口、流道、浇口过小等。
5．银纹
成形品表面沿树脂流方向出现银白色条纹的现状。
1如果是由于树脂过热分解而产生，应将机筒的设定温度降低。
2树脂干燥不足。
3如混入空气也会产生银纹，此时先增加背压比较好。
若机筒的料斗下温度设定较高，
防碍空气排出也会出现银纹。
4射出速度过快也会引起银纹，原因是金型胶口过小，产生高度剪切发热，或射嘴孔径过小，产生同样的现象。
对策是降低射出速度，防止此部位烧伤；或者扩大胶口，射嘴孔径。
5还有金型的原因，比如金型温过低，排气不良，型腔面有水分或污物。
6．黑条
成形品出现黑色条痕。
原因是机筒内脏污或树脂材料热分解引起的烧伤。
此时最好清扫机筒或杜绝使用不良材料，特别是机筒，如果不清除因热分解烧结的材料就难以得到干净的产品，并且，如果材料中混入易分解的着色料，就会在成形品表面出现烧伤或黑条，树脂本身造成的烧伤其原因对策如下述：
1机筒设定温度过高，树脂在机筒内滞留时间过长是最普遍的原因。
2射出速度过快，胶口过小的话，树脂在胶口处过热分解，成形品出现烧伤。
此时应修
正金型或降低射出速度。
3螺杆回转速度太快，树脂过热。
4还有一种偶然会出现的情况，成形品有注塑不全的倾向，此注塑不全部分出现烧伤。
这
是因为金型的排气不良，被封闭在内的空气被压缩，升温，所以金型的排气很必要，这
种现象叫作黑条可能不太贴切，类似而已。
7．湤纹
1产生原因多数是冷料，金型上应设置冷料穴。
2也会因树脂温度，金型温度过低而产生
3胶口位置不好也会产生湤纹，树脂在型腔内的充填，就好像气球膨胀一样，从一
个方向慢慢地扩大开去，如果胶口形状不好，射出树脂呈线状重叠在一起，在表
面形成湤纹，解决方法是让从胶口射入的树脂迅速撞到模具上，在那里形成一块固体一样在慢慢扩大起来。
4如果射出速度过快，最初高速射出的线状树脂冷却之后，与后来射入的树脂之间
产生温差，不能充分熔合，此时应降低射出速度来解决。
8．融合痕
成形品表面有时会出现毛发状的细线，不仔细难以发现，它产生在型腔内流动
树脂的融合面。
这种因树脂融合而产生的线叫融合线，与成形品其他部位相比此处强度不足，因此为了保证成形品的品质应努力消除这种状况。
1因温度不足而使流入的树脂融合不好时，应增加树脂温度，增大射出速度，或提
高金型温度。
2如果融合痕无论怎样也难以消除，而又担心它会影响成形品的物理性质，那么可
以通过改变胶口位置或射出速度来将融合痕产生的位置转移到不影响成形品强
度的地方
3金型底抗过大，树脂流动困难，树脂流先端温度偏低等也会造成融合痕，此时
的对策是扩大金型的流道或胶口。
9．表面云纹
金型的型腔不良，或脱模剂使用过多而使成形品表面呈现云雾状时，可以通过充分研
磨型腔，改善脱模状况来解决；如果是成形机方面的原因，则如下所述：
1因射出速度太快，设定温度太高而使树脂过热
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