试验桩施工方案2剖析.docx
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试验桩施工方案2剖析
京石客专JS－2标试验桩施工方案
一、工程概况
京石客运专线北起我国首都北京，南至河北省会石家庄市。
线路经过北京市所辖海淀区、石景山区、丰台区、房山区、河北省涿州市、保定市、石家庄市。
线路全长283.672km。
本标JS-2标段线路位于涿州市至保定市，长度为91.9km正线公里。
全线共有特大桥81594.23延米，中桥3590.38延米。
全桥墩台采用钻孔灌注桩基础，为了积累各种参数，掌握对现场成桩的经验及各种操作技术参数，利于以后旋挖钻孔灌注桩正常大量施工，确保灌注桩施工质量，经设计院确定在本标段野营桥南拒马河特大桥977～978墩之间（中心桩号DK115+404.1）与孙村大清河特大桥65～66墩之间（中心桩号DK146+713.9）进行试桩2组共计6根。
其中野营桥南拒马河特大桥为C30钢筋混凝土，试验桩长40.5m，孙村大清河特大桥为C35钢筋混凝土，试验桩长42.0m。
二、地质水文概况
野桥营南拒马河特大桥全桥长43958.55m，中心里程：
DK105+473.66，主要跨越南拒马河、112国道、兰沟河、南水北调天津干渠、鸡爪子河、333省道、萍河、津保高速公路、瀑河、地下管线、沥青路、乡村土路等。
除河堤处表覆第四系全新人工堆积层外，其余均为第四系全新统粉土，粉质黏土、黏土、粉砂、细砂、中砂及第四系上更新统冲洪积层粉土。
桥址区地震动峰值加速度0.10g，地震基本烈度VII度，土壤最大冻深度为0.60m。
桥址区地下水为第四系地层空隙潜水，水位埋深为8.0～19.4m（高程为10.55m～－1.46m），水位季节变幅2～3m。
孙村大清河特大桥全桥长3468.23m，中心里程：
DK146+266.25，主要跨越保静公路、黄花沟、府河（大清河）、环堤河等，桥址区覆粉土、粉质黏土、粉砂、细纱黏土等，地震动峰值加速度0.10g，地震基本烈度VII度，土壤最大冻深度为0.60m。
三、施工技术方案
钻孔桩主要采用旋挖钻成孔，钻进中严格控制泥浆比重，成孔后采用换浆法清孔。
钢筋笼分段加工制做，吊车起吊安装就位。
严格控制孔内沉渣厚度、空孔时间、水下混凝土灌注速度和灌注连续性，确保成桩质量。
混凝土在拌和站集中拌制，混凝土输送车运输，导管法灌注水下混凝土。
桩基完成后，按设计要求对桩基进行检测。
旋挖钻钻孔桩施工工艺框图
1、施工准备
首先确定钻孔桩位：
按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位。
平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。
钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。
浅水基础利用草袋围堰构筑工作平台，一般水深基础采用钢管桩构筑水中工作平台，平台高出水面顶1.0m左右即可。
同时规划布置施工现场，考虑冲洗液循环、排水、清碴系统的安设，以保证作业时，冲洗液循环通畅，污水排放彻底，钻碴清除顺利。
出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，使沉淀池流速不大于10cm/秒以便于石碴沉淀。
制浆池的容积不应小于桩孔实际容积的1.2倍，以便正常循环。
2、泥浆制备
根据现场实际情况，本标段拟采用优质泥浆。
各项指标如下：
相对密度：
1.03～1.1（在粘土和粉土层取1.02～1.04，在砂和砂砾层取1.05～1.1）；粘度（s）：
18～22；含砂率（％）：
4-8（终孔后在灌注前小于2%）；PH值：
8～10；胶体率（％）：
＞96。
采用泥浆搅拌机制泥浆。
泥浆造浆材料选用优质粘土，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。
钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文、地质剖面图，针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
3、埋设护筒
钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。
护筒用4～8mm的钢板制作，其内径大于钻头直径200mm～400mm。
护筒的底部埋置在地下水位或河床以下1.5m，护筒顶高出高出地面0.5m，其高度满足孔内泥浆面的要求。
在旱地或筑岛时还高出施工地面0.2-0.3m。
护筒埋置深度符合下列规定：
岸滩上，黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。
当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；
水中用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。
护筒埋入河床面以下1m；水中平台上按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层。
护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。
4、安装钻机
旋转钻机：
立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。
启动卷扬机把钻盘吊起，垫方木于钻盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔，安装钻盘，要求钻盘中心与钻架上的起吊滑轮在一铅垂线上，钻杆位置偏差不大于2cm。
5、钻孔
（1）正循环旋转钻钻孔
先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输入钻孔中一定数量后，方可开始钻进。
开始钻进时，应低档慢速钻进，使护筒下口处有坚固的泥皮护壁。
钻至护筒下口1m后，才可按正常速度钻进。
如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻头，向孔中填入粘土，再下钻头钻孔，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后再继续钻进。
钻进过程中接、卸钻杆的动作要迅速、安全，争取尽快完成，以免停钻时间过长。
钻孔作业应连续进行，因故停钻时，必须将钻头提离孔底5m以上以防止坍孔埋钻。
在钻进过程中，应注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进方法。
在粘质土中钻进，由于泥浆粘性大，钻头所受阻力也大，易糊钻。
宜选用中等转速、大泵量、稀泥浆钻进。
在砂类土或软土层钻进时，易坍孔，注意控制进尺，低挡慢速、大泵量稠泥浆钻进。
在卵石、砾石类土层中钻进时，因土层软硬不均，会引起钻头跳动，钻杆摆动加大和钻头偏斜等现象，易使钻机因超负荷而损坏。
宜采用低档慢速、优质泥浆、大泵量的方法钻进。
钻孔时，必须采取减压钻进，即使孔底承受的钻压不超出钻锥重力和压重块重力之和扣除浮力后的80%，这样可使钻杆维持竖直状态，使钻头竖直平稳旋转，避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象。
开钻前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中如泥浆有损耗、漏失应予补充。
每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽捞取钻渣样品，查明土类并记录，以便与设计资料核对。
遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位，研究处理措施后继续施工。
（2）反循环旋转钻钻孔
开始钻孔时，为防止堵塞钻头的吸渣口，应将钻头提高距孔底约20～30cm，将真空泵加足清水，关紧出水控制阀和沉淀室放水阀使管路封闭，打开真空管路阀门使气水畅通，然后启动真空泵，抽出管路内的气体，产生负压，把水引到泥石泵，通过沉淀室的观察室看到泥石泵充满水时关闭真空泵，立即启动泥石泵。
当泥石泵出口真空压力达到0.2Mpa以上时，打开出水控制阀，把管路中的泥水混合物排到沉淀池，形成反循环，待泥浆均匀后以低档慢速开始钻进，使护筒角处有牢固的泥皮护壁。
钻至护筒脚下1.0m后，方可按正常速度钻进。
如护筒底土质松软发现漏浆时，可提起钻头，向孔内投放粘土，再放下钻头旋转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，待不再漏浆时，继续钻进。
钻进过程中，保证钻孔垂直。
钻孔作业应连续进行，因故停钻时，必须将钻头提离孔底5m以上以防止坍孔埋钻。
在钻进过程中，应注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进方法。
在硬粘土中钻进时，用一档转速，放松起吊钢丝绳，自由进尺；在普通粘土、砂粘土中钻进时，可用二档、三档转速，自由进尺；在砂土或含少量卵石中钻进时，宜用一、二档转速，并控制进尺，以免陷没钻头或抽吸钻渣的速度跟不上；遇地下水丰富容易坍孔的粉砂土，宜用低档慢速钻进，减少钻头对粉砂土的搅动，同时应加大泥浆比重和提高水头，以加强护壁防止塌孔。
钻孔时，必须采取减压钻进，即使孔底承受的钻压不超出钻锥重力和压重块重力之和扣除浮力后的80%，这样可使钻杆维持竖直状态，使钻头竖直平稳旋转，避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象。
施工中每钻进2m或地层变化处，应及时捞取钻渣样品，查明土类并记录，以便与设计资料核对。
遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位，研究处理措施后继续施工。
钻进过程中应经常测量孔深，并对照地质柱状图随时调整钻进技术参数。
达到设计孔深后及时清孔提钻，清孔时以所换新鲜泥浆达到孔内泥浆含砂量逐渐减少至稳定不沉淀为度，泥石泵应有足够的流量，以免影响钻孔速度。
（3）旋挖钻成孔
旋挖钻机施工前根据不同的地质情况选用不同类型的钻头。
钻孔时，要及时向孔内补充浆液，以保持足够的泥浆压力。
套管跟随钻进时，套管底口与钻头旋挖深度相适，确保不超挖。
钻孔作业过程中，观察主机所在地面和支腿支承处地面变化情况，发现下沉现象及时停机处理。
因故停机时间较长时，及时采取措施。
开始钻进时，进尺适当控制，在护筒刃角处，低档慢速钻进，使刃角处有坚固的泥皮护壁。
钻至刃角下1m后，按土质以正常速度钻进。
如护筒土质松软发现漏浆时，提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放入钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。
在对细砂层钻进过程中，钻头提升须缓慢，钻杆转速减到低档，配合聚丙醯胺稳定液施工，通过钻头的离心力，使该高分子材料凝聚在孔壁，使孔壁形成一层富有韧性的胶合薄膜，使孔内泥浆不会渗漏，防止孔壁崩塌，达到稳定钻进的效果。
（4）成孔检查
钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。
A孔径和孔形检测
将提前制作好的检孔器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径。
B孔深和孔底沉渣检测
孔深和孔底沉渣采用标准锤检测，测绳必须经检校过的钢尺进行校核。
C成孔竖直度检测
旋转钻采用钻杆测斜法。
（5）清孔
A抽浆法清孔：
采用反循环钻机钻孔时，可在终孔后停止进尺，一边利用钻机的反循环系统的泥石泵持续抽浆，把孔底泥浆、钻碴混合物排出孔外，一边向孔内补充经泥浆池净化后的泥浆，使孔底钻碴清除干净。
B换浆法清孔：
采用正循环钻机钻孔时，可在终孔后停止进尺，稍提钻头离孔底10～20cm空转，并保持泥浆正常循环，以中速将相对密度1.03～1.10的较纯泥浆压入，把钻孔内悬浮钻碴较多的泥浆换出。
直至孔底钻碴清除干净。
清孔应达到以下标准：
孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。
同时保证水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度≯10cm。
严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
6、钢筋笼加工及吊放
（1）钢筋骨架制作：
钢筋笼骨架制作需在坚硬、平整场地内分节制作，锚固桩钢筋笼分节分3节制作，实验桩钢筋笼整体制作整体吊装。
在主筋外侧设置与保护层同厚的混凝土预制块，预制块采用与桩基同强度，一般沿钻孔竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称的设置4块。
制作完成后下部垫空（垫木间距同加强箍筋），且应覆盖，以防雨、雾等潮湿而生锈
（2）钢筋骨架的存放、运输与现场吊装
A钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。
存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。
每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。
钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。
采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等。
B钢筋笼入孔时，由吊车吊装。
在安装钢筋笼时，采用两点起吊。
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间，并应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。
吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。
若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。
严禁高提猛落和强制下放。
第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时悬挂在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用单面搭接焊。
连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：
先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按50％接头数量错开至少35d连接。
接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。
如此循环，使骨架下至设计标高。
骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋固定在钢护筒上。
钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。
钢筋笼定位后，在4h内浇注混凝土，防止坍孔。
7、第二次清孔
由于安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生沉碴，待安放钢筋笼及导管就序后，采用换浆法清孔，以达到置换沉渣的目的。
施工中勤摇动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。
待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉碴厚度在设计范围以内后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。
8、灌注水下混凝土
采用直升导管法进行水下混凝土的灌注。
导管用直径200～300mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0～2.5m,底管长4.0m，配1～2节长1～0.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。
导管使用前，应进行接长密闭试验。
下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。
混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。
灌注前，首先检查沉淀厚度，如果超标须二次清孔，注意稳定孔壁，防止塌孔。
沉淀厚度等指标经自检检验合格后，报监理工程师检验，合格后方可开始灌注砼。
水下混凝土施工采用罐车直接送至导管顶部的漏斗中。
混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18～22cm之间，并有很好的的和易性。
水下灌注时先灌入的首批混凝土，其数量必须经过计算，使其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。
必要时可采用储料斗。
使用拔球法灌注第一批混凝土。
砼运到灌注地点时，检查均匀性和塌落度，施工坍落度控制在18～22cm。
三辆罐车就位后开始灌注。
灌注过程应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。
在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度不得少于1.0m。
灌注过程要经常探测井孔内砼面位置，及时调整导管埋深，并作好灌注记录。
导管根据砼埋深逐节拆除，埋深始终控制在2～6米之间，严禁导管埋深过大或过小。
拆除导管动作要快，拆装一次时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，要注意安全。
已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。
最终灌注高度应比设计桩顶高出1.0米为宜。
最后一节导管拔出时，要缓慢进行，防止造成桩顶泥芯。
在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。
孔内溢出的泥浆应通过泥浆槽或泥浆泵回收到泥浆池内，防止污染环境，也可重复使用。
9、凿桩头及试验桩头施工
当砼强度达到70%--80%时，即可凿去桩头的废弃物，残余桩应无松散物，作业时注意不得凿坏桩内主筋和箍筋。
在桩头凿至设计标高，露出新混凝土后，在桩基顶部安放事先加工好的8mm厚钢板护箍（内径100cm），将钢板箍与桩基主筋连接固定，同时依图将钢筋网片定位好，浇注试验桩头50cm范围内砼。
10、注意事项
（1）钻进时应认真仔细观察进尺和砂石泵排水出渣情况，排量减少或出水中含钻渣较多时，应控制给进速度，防止因循环液比重过大而中断钻进。
（2）在砂砾、砂卵地层中钻进时，为防止钻渣过多，卵砾石堵塞管路，可采用间断钻进、间断回转的方法控制钻进速度。
同时因地质坚硬，易引起钻具跳动、憋车、憋泵、钻孔偏斜等现象，操作时要特别注意，宜采用抵挡慢速，控制进尺，优质泥浆，大泵量，分级钻进的方法，必要时钻具应加导向，防止孔斜超差。
（3）钻进时如孔内出现坍孔、涌砂等异常情况，应立即将钻具提离孔底，控制泵量，保持冲洗液循环，吸除坍落物和涌砂；同时向孔内输送性能符合要求的泥浆，保持水头压力以抑制继续涌砂和坍孔，恢复钻进后，泵排量不宜过大，以防吸坍孔壁。
（4）如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向空中倒入粘土块，再放入钻头倒转，使泥浆挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。
11、常遇问题、原因和处理方法
（1）正循环钻成孔灌注桩常遇问题、原因和处理方法
常遇问题
主要原因
处理方法
在粘土层中钻进，进尺很慢，憋泵
泥浆粘度过大
调整泥浆性能
给压过大，孔底钻渣未能及时排出
调整钻进参数
糊钻或钻头有泥包
调节冲洗液比重和粘度，适当增大泵量或向孔内投入适量砂石，解除泥包糊钻
在砂砾层中钻进进尺缓慢
冲洗液上返流速小
加大泵量，增大上返流速
钻渣未能及时排出
每钻进4～6m，专门清渣一次
钻头磨损严重
修复或更换钻头
钻具跳动大，回转阻力大，切削具崩落
孔内多有大小不等的砾石、卵石
用掏渣筒或冲抓锥专门捞除大石头
孔内有杂填的砖块、石块
可用冲击钻头破碎或挤压石块通过这类地层
（2）泵吸反循环钻成孔灌注桩常遇问题、原因和处理方法
常遇问题
主要原因
处理方法
真空泵起动时，系统真空度达不到要求
起动时间不够
适当延长起动时间，但不宜超过10min
气水分离器中未加足清水
向气水分离器中加足清水
管理系统漏气，密封不好
检修管路系统，尤其是砂石泵塞线和水龙头处
在砂层、砂砾层或卵石层中钻进时有时循环突然中断或排量突然减小，钻头在孔内跳动厉害
进尺过快，管路被砂石堵死
控制钻进速度
冲洗液的比重过大
立即稍提升钻具，调整冲洗液比重至符合要求
管路被石头堵死
起闭砂石泵出水阀，以造成管路内较大的瞬时压力波动，可清除堵塞物；或用正循环冲堵，清除堵塞物，如无效，则应起钻予以排除。
冲洗液中钻渣含量过大
降低钻速，加大排量，及时清渣
孔底有较大的活动卵砾石
起钻用专门工具清除大块卵砾石
转台不能旋转
液压泵或液压马达发生故障
修理或更换
工作油不足
及时补充液压油
孔壁坍塌
水头压力不足
应维持0.02MPa静水压力，孔内水位必须比地下水位高2m以上
护筒的埋深位置不合适，护筒埋设在砂或粗砂层中，砂土由于水压漏水后容易坍塌；而且由于振动与冲击等影响，使护筒的周围与底部地基土松软而造成坍塌
将护筒的底部灌入粘土中约0.5m以上。
因旋转台盘直接安装在护筒上，由于钻进中的振动，使护筒周围与底部地基土松动，钻孔内水漏失，引起孔壁坍塌
将旋转台盘设置在固定台上
水头过大，超过需要时，护筒底部的水压将比该深度处覆盖土重力大，而使钻孔外侧的土发生涌起翻砂以致破坏
孔内静水压力原则上应取地下水头＋2.0m
有粗颗粒砂砾层等强透水层，当钻孔达该上层时，由于漏水使孔内水急剧下降引起孔壁坍塌
应预先注入化学药液以加固地基或采用稳定液
泥浆的比重和浓度不足，使孔壁坍塌
按不同地层土质采用不同的泥浆比重和浓度
成孔速度太快，在孔壁上还来不及形成泥膜，容易使孔壁坍塌
成孔速度视地质情况调整
排除较大障碍物（例如40cm大小的漂石），形成大空洞而漏水致孔壁坍塌
采用比重为1.06～1.08浓度的泥浆，在保持泥浆循环的同时，考虑各种加强保护孔壁不坍的措施
松散地层泵量过大，造成抽吸坍孔
调整泵量，减少抽吸
操作不当，产生压力突变
注意操作，升降钻具应平缓
放置钢筋笼时碰撞了孔壁，破坏了泥膜和孔壁
从钢筋笼绑扎、吊插以及定位垫板设置安装等环节应予以充分注意
四、桩基验收标准
桩孔中心位置、断面尺寸、孔底高程、桩孔垂直度允许偏差及检验方法
序号
项目
允许偏差
施工单位检验数量
检验方法
1
中心位置
纵向：
±100mm
横向：
-50mm
纵、横各1处
经纬仪、尺量
2
断面尺寸
不小于设计尺寸
6点
尺量孔上、中、下三个断面纵、横
3
孔底高程
±50mm
1点
经纬仪、尺量
4
桩孔垂直度
1%
1点
吊线、尺量
五、桩基质量检测
1、试桩目的
通过现场试验确定单桩的轴向受压承载力，荷载作用桩顶，桩将产生位移（沉降），可得到每根试桩的P－S曲线，它反应出桩的破坏机理和破坏模式，验证设计参数的可靠性及施工工艺的可行性。
此外静载试验过程，还可获得每级荷载下桩顶沉降随时间的变化曲线，它也有助于对试验结果的分析。
2、试桩参数
根据《工程试桩－02》《工程试桩－03》图纸要求，在试验桩桩长为40.5m时，试验桩设计单桩轴向力3706.8KN，设计容许轴向力3751.5KN；当试验桩长为42m时，试验桩设计单桩轴向力4227KN，设计容许轴向力4303.5KN，
3、检测手段及检测工作量
试桩成桩后静置时间满足要求即可进场检测，主要采用低应变法检测桩身完整性；采用单桩竖向抗压静载荷试验来确定单桩竖向极限承载力特征值及桩体最大沉降量；根据检测数据，综合分析判断试桩工程特性，为设计提供相关参数。
本次检测工作量为，试桩静载荷试验3根，最大加载值为8454kN；并在试验前先对试桩和锚桩进行低应变检测，以判断桩身完整情况。
4、检测方法原理及检测设备简介
（1）低应变检测方法原理与检测设备
A在桩顶进行低能量瞬态竖向激振而产生弹性应力波，该波沿桩身向下传播，当桩身存在明显波阻抗变化的界面（如桩底、断桩、砼严重离析等部位）或桩身截面积变化（如缩径或扩径）部位，将产生反射波，采用速度或加速度传感器进行响应信号接收，然后在计算机上用专用程序进行分析处理，识别来自桩身不同部位的反射信息，结合其他工程资料，对桩身完整性进行判定的检测方法。
图一低应变检测原理图
B低应变检测设备
a美国PIT桩身完整性检测仪及配套传感器
bIBM笔记本电脑低应变检测
（2）载荷试验检测方法原理及检测设备
A检测原理
载荷试验承压板安放在桩顶设计标高处，试验加荷及观测稳定标准按《建筑基桩检测技术规范》相关条文规定进行，现场试验以锚桩横梁作反力；采用2台同型号630t的并联同步的油压千斤顶加载；精密压力表控制试验压力；以直径φ1000mm、厚不小于20mm的钢板做承压平台；直径不小于主梁宽度、厚不小于20mm的钢板做上垫板；一根6ｍ钢梁为主梁，二根8ｍ钢梁为附梁，百分表观测沉降。
加载方式采用慢速维持荷载法，分级进行等量加载，每级加载845.4kN，共分10级，终止荷载为8454kN。
荷载试验原理见下图。
B荷载试验设备
试验检测设备主要由2台QYL-6300kN油压千斤顶、高压电动油泵、4块百分表及连接件组成。
所用千斤顶、压力表和百分表均经计量部门检定合格，且试验检测工作前、后及试验检测过程中保证所有设备一切正常。
a加荷反力架系统
1）反力钢梁（一根主梁，二根附梁）3根
2）锚拔器（锚拔筒、锚杆、锚定板等）4套
3）反力垫板4块
b加荷稳定系统
1）油压千斤顶（6300KN）2台
2）高压电动油泵1台
3）三通高压油管1套
4）压力表（0.4级）1块
c沉降量测系统
1）百分表4块
2）基准钢梁2根
3）磁性表4套
4）基准桩：
4根
（a）平面图（b）立面图
图二静力载荷试验检测原理图
5、试验方法简介
（1）低应变反射波法
在桩身顶部中心位置进行垂直激振，弹性波沿桩身向下传播，当桩身内存在明显密度差异或桩身截面积变化时，将产生反射波，经接收、放大、滤波和资料处理，即可识别来自桩身不同部位的反射信息，据此计算桩体波速，评价桩身完整性和混凝土质量。
（2）单桩抗压载荷试验
本工程单桩抗压载荷试验，采用锚桩反力式慢速维持载荷法，逐级等量加荷，每级荷载达到相对稳定后，加下一级荷载，直至设计要求荷载。
锚桩上拔量及钢筋应力计测定同步进行。
试桩试验按照《建筑基桩检测技术规范》（JG
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