ata5S执行技巧.docx
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ata5S执行技巧
5S执行技巧
4.1整理(SEIRI):
4.1.1定义:
工作现场,区别要与不要的东西,只保留有用的东西,撤除不需要的东西。
4.1.2对象:
主要在清理现场被占有而无效用的“空间”。
4.1.3目的:
清除零乱根源,腾出“空间”,防止材料的误用、误送,创造一个清晰的工作场所。
4.1.3.1零乱的根源,主要来源于:
a)未及时舍弃无用的物品;
b)未将物品分类;
c)未规定物品分类标准;
d)未规定放置区域、方法;
e)未对各类物品进行正确标识;
f)不好的工作习惯;
g)未定期整顿、清扫。
4.1.3.2腾出空间整理地方和对象主要表现在:
a)存物间、框、架;
b)文件资料及桌箱柜;
c)零组部件、产品;
d)工装设备;
e)仓库、车间、办公场所、公共场所;
f)室外;
g)室内外通道;
h)门面、墙面、广告栏等。
4.1.4整理的实施方法
4.1.4.1深刻领会开展的目的,建立共同认识
a)确认不需要的东西,多余的库存会造成浪费
b)向全体员工宣讲,取得共识
c)下发整理的措施
d)规定整理要求
4.1.4.2对工作现场进行全面检查
点检出那些东西是不需要和多余的具体检查要求:
a)办公场地(包括现场办公桌区域)
检查内容:
办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等;
b)地面(物别注意内部、死角)
检查内容:
机器设备大型工模类具,不良的半成品、材料、置放于各个角落的良品、不良品、半成品,油桶、油漆、溶剂、粘接剂,垃圾筒,纸屑、竹签、小部件;
c)室外
检查内容:
堆在场外的生锈材料、料架、垫板上之未处理品、废品、杂草、扫把、拖把、纸箱;
d)工装架上
检查内容:
不用的工装、损坏的工装、其它非工装之物品,破布、手套、酒精等消耗品、工装(箱)是否合用;
e)仓库
检查内容:
原材料、导料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板;
f)天花板
检查内容:
导线及配件、蜘蛛网\尘网、单位部门指示牌、照明器具;
4.1.5制定“需要”与“不需要”标准
工作现场全面盘点,就现场盘点的现场物品逐一确认,判明哪些是“要”哪些是“不要的”。
根据上面的确认,订出整理“需要”与“不需要”标准表,
员工根据标准表实施“大扫除”
4.1.6不需品的处理
实施分类:
依分类的种类,该报废丢弃的一定要丢掉,该集中保存的由专人保管。
4.1.7开展整理活动应注意事项
a)虽然现在不用,但是以后要用,搬来搬去怪麻烦的,因而不搬又留在现场;
b)好不容易才弄到手,就算没用,放着也不碍事;
c)一下子处理报废这么多,管理者有意见怎么办,谁来承担这个责任;
d)为什么别人可以留下来,而我不行,太不公平了。
4.2整顿(SEITON):
4.2.1定义:
把要用的东西,按规定位置摆放整齐,并做好标识进行管理;
4.2.2对象:
主要在减少工作场所任意浪费时间的场所
4.2.3目的:
定置存放,实现随时方便取用
不方便取用的情况举例说明:
a)多种物品混放,未分类,难以寻找;
b)物品存放未定位,不知道何处去找;
c)不知道物品的名称,盲目寻找;
d)不知道物品的标识规则,须查对;
e)物品无标识,视而不见;
f)存放地太远,存取费时;
g)不知物品去向,反复寻找;
h)存放不当,难以取用;
i)无适当的搬运工具,搬运困难;
j)无状态标识,取用了不适用的物品等。
4.2.4整顿的实施方法
整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”,在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。
所以,要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪费必须做到以下几点:
4.2.4.1落实整顿工作,根据“整理”的重点进行
4.2.4.2决定放置场所
a)经整理所留下的需要东西,物品要定位存放;
b)依使用频率,来决定放置场所和位置;
c)用标志漆颜色(建议黄色)划分通道与作业区域;
d)不许堵塞通道;
e)限定高度堆高;
f)不合格品隔离工作现场;
g)不明物撤离工作现场;
h)看板要置于显目的地方,且不妨碍现场的视线;
i)危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方;
j)无法避免将物品放于定置区域时,可悬挂“暂放”牌,并注明理由时间。
4.2.4.3决定放置方法
a)置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式;
b)在放置时,尽可能安排物品的先进先出;
c)尽量利用框架,经立体发展,提高收容率;
d)同类物品集中放置;
e)框架、箱柜内部要明显易见;
f)必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”;
g)清扫器具以悬挂方式放置。
4.2.4.4定位的方法
(1)一般定位方式、使用:
a)标志漆(宽7-10cm);
b)定位胶带(宽7-10cm)。
(2)一般定位工具:
a)长条形木板;
b)封箱胶带;
c)粉笔;
d)美工刀等。
(3)定位颜色区分:
不同物品之放置,可用不同颜色定位,以示区分,但全公司范围必须统一。
黄色:
工作区域,置放待加工料件
绿色:
工作区域,置放加工完成品件
红色:
不合格品区域
蓝色:
待判定、回收、暂放区
(4)定位形状,一般有下列三种:
a)全格法:
依物体形状,用线条框起来
b)直角法:
只定出物体关键角落
c)影绘法:
依物体外形,实际满者
4.2.5开展活动注意事项
a)刚开始大家摆放很整齐,可是不知从谁,从什么时候开始,慢慢又乱了;
b)识别的手法只有自己看得懂,别人看不懂,识别手法不统一,有和没有一样;
c)摆放位置转移今天换一个地方,明天又换一个地方,很多人来不及知道;
d)一次搬入现场的物品太多,在摆放的地方都没有。
4.3清扫(SEISO):
4.3.1定义:
将不需要的东西清除掉,保持工作现场无垃圾,无污秽状态;
4.3.2对象:
主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”
4.3.3目的:
a)保持工作环境的整洁干净;
b)保持整理、整顿成果;
c)稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量;
d)防止环境污染。
4.3.4清扫的推行方法
4.3.4.1例行扫除、清理污秽
a)规定例行扫除时间与时段,如:
b)每日5min5S;
c)每周30min5S;
d)每月60min5S;
e)全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫;
f)管理者要亲自参与清扫,以身作则;
g)要清扫到很细微的地方,不要只做表面工作。
·洗净地面油污;
·清除机械深处的端子屑;
·日光灯、灯罩或内壁之擦拭;
·擦拭工作台、架子之上、下部位;
·窗户或门下护板;
·桌子或设备底部;
·卫生间之地板与壁面等。
4.3.4.2调查脏污的来源,彻底根除
确认脏污与灰尘对生产质量的影响,如:
a)在产品无防护层的外表面上造成腐蚀班点,使外观不良;
b)在通电体造成开路或短路或接触不良;
c)造成产品成形时表面损伤,影响外装质量;
d)对光、电精密产品造成特性不稳右发生变化;
e)对精细化工产品性能变化。
4.3.4.3废弃物放置的区规划、定位
在室内外规划与定位设置垃圾桶或垃圾箱。
4.3.4.4废弃物的处置
不需要之物品作废品处理清除掉。
4.3.4.5建立清扫准则共同执行
a)规定组别或个人“清扫责任区”并公布说明;
b)责任区域的划分定期进行轮流更换,以示公平;
c)建立“清扫准则”供清扫人员遵守。
4.3.5开展清扫活动注意事项
a)只在规定的时间内清扫,平时见到脏物也不当一回事;
b)清洁保持是清洁工或值日人员的事,与自己和其他人无关;
c)不把所有废弃东西立即清扫掉,扫干净这个地方,会异脏另一个地方;
d)清扫对象高度过高、过远,手不容易够着的地方,于是就不清扫;
e)清扫工具太简单,许多脏物无法除去。
4.4清洁(SEIKETSU):
4.4.1定义:
维持以上整理、整顿、清扫后的局面,使工作人员觉得整洁、卫生
4.4.2对象:
透过整洁美化的工作区与环境,而产生人们的精力充沛
4.4.3目的:
;
a)养成持久有效的清洁习惯
b)维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。
4.4.4清洁的实施方法
4.4.4.1整理、整顿、清扫是“行为动作”清洁则是“结果”
a)在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后,所呈现的状态便是“清洁”;
b)清洁,在清扫方面呈现“清净整洁”,感觉上是“美化优雅”,在维持前3S的效果同时,通过目视化的措施来进行检查,使“异常”现象能立刻消除,使工作现场一直保持在正常状态;
c)清洁的维持与工作场地环境之新旧没有关系,一个新工作场地如果5S没有做好,也只能算是三流的工作场所,反之一个20、30年的老场地,如果3S持续彻底执行,虽然并不起眼,但是内部却是干净清爽,一尘不染,则属一流的工作场所,这其间的区别,只在有无“决心”与“持续”而已;
d)一个按制度规定清扫的场房设施,除了可使员工感觉干净卫生,精力充沛之外,更可以此提高产品质量与公司形象。
因此,企业的经营者和主管门应特别加以重视。
4.4.4.2落实前3S执行情况
a)撤底执行前3S各种动作;
b)如果前3S实施半途而中止,则原先设定之划线标示与废弃物之盛桶,势必成为新的污染而造成困扰;
c)主管要身先士卒,主动参与;
d)多利用标语宣传,维持新鲜活动气氛。
4.4.4.3设法养成“整洁”的习惯
a)没有“整洁”的习惯,则地上纸屑、机器污物就自然地视若无睹,不去清扫擦拭;
b)环境设备,不去清拭,也就懒得去做点检;
c)懒得做点检“异常”发生了,也无法查觉,当然现场经常产生毛病和问题;
d)整洁是清洁之母也是零异常的基础;
e)设法通过教育培训,参观5S做的好的现场等方式使员工因“看不惯脏污”而养成“整洁”;
f)3S意识的维持,有助于整洁的习惯养成。
4.4.4.4建立视觉化的管理方式
a)物品整顿之定位、划线、标示、彻底塑造一个场地、物品明朗化之现场,而达到目视管理的要求;
b)如一个被定为存放“半成品”的地方,放了“不合格品”或是一个被定为放置“垃圾筒”的地方,而放了“产品箱”都可以视为异常;
c)除了场地、物品的目视化管理之外,对于设备、设施则同样要加强目视管理,以避免产生异常。
4.4.4.5设定“责任者”,加强管理
“责任者”(负责的人)必须以较厚卡片的较粗字体标示,且张贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。
4.4.4.6配合每日清扫做设备清洁点检表
a)建立“设备清洁点检表”(根据不同设备制订);
b)将点检表直接悬挂于“责任者”旁边;
c)作业人员或责任者,必须认真执行,逐一点检,不随便、不作假;
d)主管必须不定期复查签字,以示重视。
4.4.4.7主管随时巡查纠正,巩固成果
有不对的地方,一定要沟通予以纠正。
4.4.5开展清洁活动应注意事项
a)为了应付检查评比搞突击,当时效果不错,过后谁都不愿意继续维持,称“一阵风”;
b)简单停留在扫干净的认识上,以为只要扫干净就是清洁化,结果除了干净之外,并无其他改善;
c)清洁化对象只考虑现场的材料和设备方面。
4.5修养(SHITSUDE):
4.5.1定义:
通过进行上述4S的活动,让每个员工都自觉遵守各项规章制度,养成良好的工作习惯,做到“以厂为家、以厂为荣”的地步
4.5.2对象:
主要在通过持续不断的4S活动中,改造人性、提升道德品质
4.5.3目的:
a)养成良好习惯;
·加强审美观的培训;
·遵守厂纪厂规;
·提高个人修养;
·培训良好兴趣、爱好。
b)塑造守纪律的工作场所;
井然有序
c)营造团队精神。
注重集体的力量、智慧
4.5.4修养实施方法
修养是5S的重心。
因此,修养不但是5S,更是企业经营者和各级主管所期待,因为,如果企业里每一位员工都有良好的习惯,并且都能遵守规章制度。
那么,身为经营者或主管一定非常轻松正常,工作命令的执行贯彻,现场工艺的执行,推动各项管理工作,都将很容易地贯彻落实下去,并取得成效。
4.5.4.1继续推动前4S活动
a)前4S是基本动作、也是手段,主要籍此基本动作或手段,来使员工在无形当中养成一种保持整洁的习惯;
b)通过前4S的持续实践,可以使员工实际体验“整洁”的作业场所的感受从而养成爱整洁的习惯;
c)前4S没有落实,则第5S(教养)亦无法达成;
d)一般而言,5S活动推动6-8个月即可达到“定型化”的地步,但必须认真落实;
e)5S活动经过一段时间的运作,必须进行检查总结。
4.5.4.2建立共同遵守的规章制度
a)共同遵守的规章制度:
·厂规厂纪
·各项现场作业准则
操作规程、岗位责任。
·生产过程工序控制要点和重点
工艺参数。
·安全卫生守则
安全、文明生产。
·服装仪容规定
仪表、仪态、举止、交谈、公司形象。
b)各种规则或约束在制订时,要满足下例条件。
·对公司或管理有帮助
·员工乐于接受
4.5.4.3将各种规章制度目视化
a)目视化的目的,在于让这些规章制度用眼睛一看就能了解;
b)规章制度目视化的做法如下;
·订成管理手册
·制成图表
·做成标语、看板
·卡片
c)目视化场所地点应选择在明显且容易被看见的地点。
4.5.4.4实施各种教育培训
a)新进人员的教育培训:
讲解各种规章制度;
b)对老员工进行新订规章的讲解;
c)各部门利用班前会、班后会时间进行5S教育;
d)籍以上各种教育培训做思想动员建立共同的认识。
4.5.4.5违犯规章制度的要及时给与纠正
a)身为主管,见到部属有违犯事项,要当场予以指正,否则部属因没有纠正,而一错再错或把错误当作“可以做”而再做下去;
b)在纠正指责时,切忌客气,客气处理不了事情;
c)强调因事纠正,而非对人有偏见而指责。
4.5.4.6受批评指责者立即改正
a)要被纠正者,立即改正或限时改正;
b)杜绝任何借口,“现在在作业中,所以无法……”等之类说词;
c)要求改正之后,主管必须再做检查,直到完全改正为止。
4.5.4.7推动各种精神向上的活动
a)班前会、班后会;
b)推动方针政策和目标管理;
c)推行礼貌活动;
d)实施适全本公司员工自主改善活动。
4.5.5开展修养活动应注意事项
a)只培训作业上具体操作,对“规章制度”不加任何说明或只是把《规章制度》贴在墙上,看得懂的人看,看不懂的人拉倒;
b)急于求成,以为三两天的培训教育就能改变人的思想认识;
c)没有鲜明的奖励制度,或执行过程中因人情因素而大打折扣,人们对《规章制度》视而不见,好坏不分;
d)以为教育的责任在于学校,家庭和社会与工厂不相干,工厂只管生产。
4.6开展五分钟/十分钟5S活动:
4.6.1生产现场——五分钟/十分钟5S活动内容
区分
活动内容
五分钟5S活动
1
检查你的着装状况和清洁度
2
检查是否有物品掉在地上,将掉在地上的物品都捡起来,如零件、产品、废料及其它
3
用抹布擦干净仪表、设备、机器的主要部位以及其它重要的地方
4
擦干净溅落或渗漏的水、油或其它脏污
5
重新放置那些放错位置的物品
6
将标示牌、标签等擦干净,保持字迹清晰
7
确保所有工具都放在应该放置的地方
8
处理所有非必需品
十分钟5S活动
1
实施上述五分钟5S活动的所有内容
2
用抹布擦干净关键的部件及机器上的其它位置
3
固定可能脱落的标签
4
清洁地面
5
扔掉废料箱内的废料
6
对个人工具柜进行整理或对文件资料、记录进行整理
4.6.2办公室——五分钟/十分钟5S活动内容
区分
活动内容
五分钟5S活动
1
检查你的着装状况和清洁度
2
检查是否有物品掉在地上,将掉在地上的物品都捡起来,如橡皮擦、回型针、文件及其它
3
整理和彻底清洁桌面
4
检查存放文件的位置,将文件放回它们应该放置的位置
5
扔掉不需要的物品,包括抽屉内的私人物品
6
检查档案柜、书架及其它家具等,将放得不恰当的物品改正过来
十分钟5S活动
1
实施上述五分钟5S活动的所有内容
2
用抹布擦干净电脑、传真机及其它办公设备
3
固定可能脱落的标签
4
清洁地面
5
扔掉垃圾篓内的垃圾
6
检查电源开关、门窗、空调等是否已关上
5.1开展“5S”活动的程序(如下表):
活动
职责
简要说明
决策
成立组织
设定目标
制定计划
建立评价标准
培训
试点
检查、评价
总结
调整/再计划
再培训
推广
再检查/评价
再总结
再计划
员
工
各有关部门
检查部门
培训部门
工作委员会
高层管理者
□○○○○
□○△△△○
△□△△△○
△□○○○○
△△○□○○
□△△○
○○△△□△
○○□△△
△□△△
○□△△△○
□△△○
△□○○○
○○△△
△□△△
△□○○○○
高层管理者的决心是原动力
落实责任是成功的保证
应设定阶段性目标和长远目标
周密、切实的计划会保证活动成功
评价标准应结合目标
培训的重点是改变观念
试点是为了取得经验、树立榜样
检查评价实现效果
采取纠正措施、总结经验、树立榜样
对目标、计划进行调整
一个新PDCA循环开始
又一个PDCA循环开始
□表示组织部门;△表示协助部门;○表示执行部门
5.25S检查表的编制
5.2.1案例1:
整理和整顿活动检查表(见表4)
表4
AJ-5S1-01
序号
检查内容
检查标准
检查方法
检查结果
纠正跟踪
1
物品分类
及
存弃规则
●未建立物品分类及存弃
规则(1分)
●物品分类及存弃规则不太完善(2分)
●物品分类及存弃规则基本完善(3分)
●物品分类及存弃规则较完善(4分)
●物品分类及存弃规则完善(5分)
●审阅文件
●核对现场
2
整理
●尚未对身边物品进行整理(1分)
●已整理、但不太彻底(2分)
●整理基本彻底(3分)
●整理较彻底(4分)
●整理彻底(5分)
●查看现场
●询问
3
整顿
●物品尚未分类放置和标识(1分)
●部分物品尚未分类放置和标识(2分)
●物品已基本分类放置并标识,但取用不便(3分)
●物品已分类放置和标识,取用较方便(4分)
●物品已分类放置和标识,取用方便(5分)
●查看现场
●观察取用方法和时间
5.2.2案例2:
清扫、清洁活动检查表(见表5)
表5
AJ-5S1-02
序号
检查内容
检查标准
检查方法
检查结果
纠正跟踪
1
计划
和
职责
●无计划、也未落实职责(1分)
●计划和职责规定不明确、不完善(2分)
●计划和职责规定基本完善(3分)
●计划和职责规定较完善(4分)
●计划和职责规定完善(5分)
●查阅文件
2
清扫
●未按计划和职责规定实施清扫(1分)
●未严格按计划和职责规定实施清扫(2分)
●基本按计划和职责规定实施了清扫(3分)
●偶尔未按计划和职责规定实施清扫(4分)
●已按计划和职责规定实施了清扫(5分)
●查阅记录
●观察跟踪
●询问
3
清洁
●未养成清洁习惯、环境脏乱(1分)
●清洁坚持不好,效果差(2分)
●基本养成了清洁习惯,环境尚整洁(3分)
●已养成清洁习惯,环境比较整洁(4分)
●已养成清洁习惯(5分)
●观察现场
●检查记录
●询问
5.2.3案例3:
保养活动检查表(见表6)
表6
AJ-5S1-03
序号
检查内容
检查标准
检查方法
检查结果
纠正跟踪
1
行为规范
和
培训计划
●无行为规范和培训计划(1分)
●有行为规范和培训计划,但不易理解和贯彻(2分)
●行为规范和培训计划尚可(3分)
●行为规范和培训计划较好(4分)
●行为规范和培训计划符合要求(5分)
●查阅文件
2
培训
●尚未很好开展培训(1分)
●培训计划性差、效果差(2分)
●培训基本按计划进行、效果尚可(3分)
●培训已按计划执行、效果较好(4分)
●培训已按计划执行,效果好(5分)
●查阅记录
●抽查培训效果(抽检考核与员工交谈等)
●观察实际效果
3
沟通
与
自律
●员工间沟通和自律尚未形成习惯(1分)
●沟通和自律较差(2分)
●沟通和自律一般(3分)
●沟通和自律较好(4分)
●沟通和自律好(5分)
●座谈
●观察
4
激励
和
奖惩
●未进行必要的激励和奖惩活动(1分)
●激励和奖惩活动偶尔进行(2分)
●激励和奖惩活动已进行,但效果一般(3分)
●激励和奖惩活动已进行,效果较好(4分)
●激励和奖惩活动已进行,效果好(5分)
●座谈
●抽查案例
●观察效果
5.2.4案例4:
整理和整顿效果检查表(见表7)
表7
AJ-5S1-04
序号
检查内容
检查标准
检查方法
检查结果
纠正跟踪
1
办公室
●物品未分类杂乱放置(1分)
●尚有较多物品杂乱放置(2分)
●物品已分类,且已基本整理(3分)
●物品已分类,整理较好(4分)
●物品已分类,整理好(5分)
●现场观察
●抽查
2
办公台
●有较多不使用的物品在桌上或抽屉内杂乱存放(1分)
●有15天以上才使用一次的物品(2分)
●有较多7天以上才使用的物品(3分)
●基本为7天内使用的物品,且较整齐(4分)
●基本为7天内使用的物品,且整齐(5分)
●现场观察
●抽查
3
生产现场
●产品堆放杂乱、设备、工具零乱、尚未标识(1分)
●仅有部分产品、设备、工具标识,现场仍很乱,有较多不用物品(2分)
●产品、设备、工具已标识、产品堆放、设备和工具放置基本整齐,尚有少量不用物品在现场(3分)
●产品已标识、产品堆放、设备和工具放置较整齐,基本无不用物品在现场(4分)
●符合要求(5分)
●现场观察
●抽查
案例5:
清扫、清洁效果检查表(见表8)
AJ-5S1-05
序号
检查内容
检查标准
检查方法
检查结果
纠正跟踪
1
公共场所
●垃圾多、无人管(1分)
●有人管、但不整洁
(2分)
●基本整洁,有少量脏物(3分)
●比较整洁(4分)
●整洁、无脏物(5分)
●现场观察等
2
办公台
(作业台)
●物品、文件、工具、台面脏乱(1分)
●物品、文件、工具、台面比较脏乱(2分)