设备操作指导书图文doc.docx

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设备操作指导书图文doc

文件名

设备操作作业指导书

文件编号

TBT-WI-SC-O2

设备名称

大连卧式车床

型号

CDE6140A

版本号

A

页码/页数

1/7

发行时间

受控号

核准/日期

审核/口期

制表/日期

一、目的：

明确工作职责，规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。

二、范围：

适用本公司所有钻床操作员参考；

三、职责：

指导钻床操作者加工及设备维护、保养等工作。

四、工作流程

4.1工作流程图

4.1.1查看当班作业计划

4.1.2阅读图纸及工艺

1.3按图纸领取材料或半成品件，并对英进行自检

4.1.4校对工、量具

4.1.5加工并自检

4.1.6送检

五、作业方法及要求

5.1基本作业

5.1.1开机前对机床进行检查：

开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑汕，各汕池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。

5.1.2遛车：

检查车头油泵及油位：

车头箱乎柄挂到最低档，开机运行3分钟。

并査看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知冇关人员按规定加油。

1.3査看当班作业计划：

按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。

5.1.4阅读图纸及工艺：

熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤；计算、核对川料规格尺寸，加工所需工、量具等。

5.1.5自检材料，校对工、量具：

按图纸及工艺领料及半成品,检查材料是否符合要求；领取加工所需工、量具并进行校对。

5.1.6自检：

所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。

5.1.7首件检验：

在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。

5.1.8送检：

工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，并在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字送检。

5.1.9当班下班前，需将工、量具擦拭干净，送还工具室；

5.1.10擦拭机床清扫机床周围所负责区域，工作台台面涂上一层防锈油，且关闭机床电源。

5.2工艺守则

5.2车刀的装夹

2.1车刀刀杆伸出刀架部分不宜过长，一般长度不应超过刀杆高度的1.5倍（车孔、椚除外）。

5.5.5.2.2车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。

5.2.3刀尖高度的调整。

12.3.1在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线等高；车端面，车园锥面，车螺纹，成型车削，切断实心工件。

12.3.2在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍高或等高：

粗车一•般外园，精车内孔。

12.3.3在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍低：

粗车孔，切断空心工件。

5.2.1螺纹车刀刀尖的平分线应与工件中心线垂直。

5.2.5装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。

5.3工件的装夹

5.3.1用三爪H定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于或等于30mm,其悬伸长度应不大于玄径的5倍；若工件直径人于30mm,其悬伸长度应不大于直径的3倍。

5.3.2用四爪单动卡盘、花盘、弯板等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。

5.3.3在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖屮心，使其与车床主轴屮心匝合。

5.3.4在顶尖间加工轴类工件时，应使用跟刀架或屮心架。

在加工过程屮要注意调整顶尖的顶紧力，I占【定顶尖和小心架时应注意润滑。

5.3.5使用尾座时，套筒尽屋伸出的短些，以减小震动。

5.3.6在立车上装夹支承面小、高度高的工件时，应使川加高的卡爪，并在适当的部位加拉杆或压板压紧工件。

5.3.7车削轮类、套类铸件和锻件时，应按不加工的表面找正，以保址加工后工件壁厚均匀。

5.3.8外形非旋转体零件加工，对划线工件要按线进行找正。

对不划线工件，在本序加工后尚需继续加工的表而，找正耕度应保证下面工序有足够的加工余量。

5.3.9当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹,松紧劲适中控制变形，否则要借助工装。

5.4车削加工

5.4.1车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性，一般应先车削直径较人的部分，后车直径较小的部分。

5.4.2在轴类工件上切槽时，应在耕车之前进行，以防止工件变形。

5.4.3精车带螺纹的轴时，一燉应在螺纹加工Z后再精车无螺纹部分。

5.4.4钻孔前应将工件端而车平，必要时应先打中心孔；钻深孔时，一般先钻导向孔。

5.4.6车削巾10〜＜1）20mm的孔时，刀杆的直径应为被加工孔径的0.6-0.7倍；加工直径大于

（1）20mm的孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。

5.4.7车削多头螺纹或多头蜗杆时，调幣好挂轮后要进行试切。

5.4.8使用自动车床时，要按机床调整卡片进行刀具与工件相对应位置的调整，调整后要进行试车削，首件合格后方可加工。

在加工过程中要随时注意刀具磨损及工件尺寸与表面粗糙度。

5.4.9在立车上车削时，当刀架调整好后不得随意移动横梁。

5.4.10当工件的有关表而有位置公差耍求吋，尽量在--次装夹中完成车削。

5.4.11车削圆柱齿轮齿坯时，孔与基准端面必须在一次装夹中加工。

必要时应在该端面的齿轮分度园附近做出标记线。

5.4.12加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下切削深度应大于夹砂或硬化层深度。

5.5规范内容

5.5.1凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面，本工序加工的表面粗糙度血值不得大于6.3uni。

5.5.2粗加工时的倒角、倒圆、椚深等都应按粘加工余量加大或加深，以保证粘加工后达到设计要求。

5.5.3在本工序后无去尖角毛刺工序时，木工序加工产生的毛刺应在木工序去除。

5.5.4在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。

5.5.5加工中进行自检测量时要正确使用量具。

使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。

5.5.6凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。

5.5.7细长容易弯曲的轴类零件，在加工过程中如间断加工较长时间时，需在轴中间加中心托架。

六、注意事项

6.1工作时按公司规定穿戴好防护用品。

6.2按设备要求定期更换润滑油、切削液。

6.3每次机床主轴运转前检查确认工件是否夹紧，管拧子是否取下，车头前是否有人。

6.4机床导轨面及车头箱上严禁放置工、量具及杂物，更不能借助机床床身装、退钻头钻套。

6.5机床安全防护装置要保证齐全完好，维修、清洁拆卸后及时装上，随时保证设备的完好。

注：

以下为卧式车床作业指导部分参考图

设备名称

捷甬达立式铳床

型号

RATEE-3E

版本号

A

页码/页数

3/7

发行时间

受控号

核准/日期

审核/日期

制表/FI期

一、目的：

明确工作职贵，规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。

二、范围：

适用本公司所有钻床操作员参考；

三、职责：

指导钻床操作者加工及设备维护、保养等工作。

四、工作流程

4.1工作流程图

4.1.1査看当班作业计划

4.1.2阅读图纸及工艺

4.1.3按图纸领取材料或半成品件，并对其进行自检

4.1.4校对工、量具

4.1.5加工并自检

5.1.6送检

五、作业方法及要求

5.1基木作业

5.1.1开机前对机床进行检査：

开机前检査机床各手柄位直及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油，各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。

6.1.2遛车：

检査主轴汕泵及汕位，手柄挂到最低档，开机运行3分钟。

并査看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加汕。

5.1.3查看当班作业计划：

按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。

5.1.4阅读图纸及工艺：

熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤；计算、核对用料规格尺寸，加工所需工、量具等。

5.1.5自检材料，校对工、量具：

按图纸及工艺领料及半成品，检查材料是否符合要求；领取加工所需工、量具并进行校对。

5.1.6自检：

所有工件加工完了以后都耍进行自检，发现问题须马上解决。

5.1.7首件检验：

在批量生产中，必须进行首件检査，合格后方能继续加工。

5.1.8送检：

工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程屮避免磕碰，并在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字送检。

5.1.9当班下班前，需将工、量具擦拭干净，送还工具室；

5.1.10擦拭机床清扫机床周围所负责区域，工作台台面涂上一层防锈油，且关闭机床电源。

12工艺守则

5.2.铳刀的选择及装夹

5.2.1.铳刀直径的选择

5.铳刀直径应根据铳削宽度、深度选择，一般铳削宽度和深度越大、越深，铳刀的直径也越大。

6.铳刀齿数应根据工件材料和加工要求选择，一般铳削教性材料或粗加工时，选用粗齿铳丿J;铳削脆性材料或半精加工、将加工时，选用中、细齿铳刀。

5.2.2.饶刀的装夹

4.在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。

5.在立忒铳床上装夹铳刀时，在不影响加工的情况下，尽量选用短刀杆。

6.跣刀装夹好后，必要时应用百分表检查铳刀的径向跳动和断面跳动。

7.若同时用两把圆柱形铳刀铳宽平而，应选螺旋方向相反的两把铳刀。

5.3.工件的装夹

使用平口钳，要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用而分表找正固定钳口面，使其与机床工作台的运动方向平行或垂直。

5.3.2.使用平口钳时，工件下面要垫放适当乃度的平行垫铁,夹紧时应使工件紧密地靠在平行垫铁上,工件高出钳口或伸出钳口两端不能太多，以防铳削时产生振动。

5.3.3.按加工工艺要求的定位基准装夹，若工艺中未规定装夹方式，操作者可口选定位基准和装夹方法,选择定位基准应遵循以下原则：

5.尽可能使定位基准与设讣基准重合。

6.尽可能使各加工面采用同一定位基准。

7.粗加工定位棊准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次。

8.粋加工工序定位基准应是已加工农面。

9.选择的定位基准必须使工件定位、夹紧方便，加工时稳定可靠。

5.3.4.对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则找正：

5.3.1.对划线工件应按划线进行找正。

5.3.2.对不划线工件，在木工序后尚需继续加工的工件，其找正粘度应保证下面工序有足够的加工余量。

5.3.3.对在本序加工到成活尺寸的表而，其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的1/3。

5.3.4.对在本工序加工到成活尺寸的未注尺寸公差和位置公差表面，其找正粘度应能满足未注尺寸公差和位置公差的要求。

5.3.5.夹持已加工过的农面和软材质时，应犁以软垫，如纯铜皮等。

5.3.6.用压板压紧工件时，压板支掠点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。

5.3.5.使用分度头的要求

4.在分度头上装夹工件时，应先锁紧分度头主轴。

在紧固工件时，禁止用管子套在手柄上施力。

5.调整好分度头主轴仰角后，应将基座上部的4个螺钉拧紧，以免零件移动。

6.在分度头两顶尖间装夹轴类工件时，应使前、后顶尖的中心线重合。

7.用分度头分度时，分度手柄应朝一个方向摇动。

如果摇过位置，需反摇多于超过的距离，再摇冋到正确的位•置，以消除间隙。

8.分度时，于柄上的定位销应慢慢插入分度盘的孔内，切勿突然撒乎，以免损坏分度盘。

4.铳削加工

1.饶削前把机床调整好后，应将不用的运动方向锁紧。

机动快速进给时，靠近工件前应改为正常进给速度，以防刀具与工件攔击。

5.4.3.铳螺旋槽时，应按计算选用的挂轮先进行试切，检查导程与螺旋方向是否正确，合格后才能进行加工。

5.4.4.用成和铳刀铳削时，为捉高刀具的耐用度，铳削用量一般应比圆柱形铳刀小25%左右。

5.4.5.用仿型法铳成型面时，滚子与靠模耍保持良好的接触，但压力不要过大，使滚子能灵活转动。

5.4.6.切断时，饶刀应尽量靠近夹具，以増加切断时的稳定性。

5.1.7.在下列情况下建议采用逆铳：

铳床丁作台丝杆与螺母的间隙较大切不便调整。

工件表面有4更质层、夹渣或硕度不均匀。

工件表面凸凹不平较显著。

工件材料过硬。

阶梯铳削。

切削深度较大。

5.4.&在下列情况下建议采用顺铳：

1铳削不易夹牢或薄而长的工件。

2粘诜。

3切断胶木、駛料、冇机玻璃等材料。

5.5.规范内容

5.5.1.凡F而工序需耍进行淬火、麼削或超声波探伤的工件表面，本工序加工的农面粗糙度Ra值不得大于6.3umo

5.5.2.粗加工时的倒角、倒园、椚深等都应按粘加工余量加大或加深，以保证粘加工后达到设计耍求。

5.5.3.不论本工序后有无去尖角毛刺工序规定，木工序加工产生的毛刺均应在本工序去除。

4.在切削过程中，若机床、刀具、：

T•件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检査。

加工中进行自检测量时耍正确使用量具。

使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、T分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。

5.5.6.凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。

六、注意事项

1.必须严格执行本工种安全操作规程，工作时按公司规定穿戴好防护川品。

22.按设备要求定期更换润滑油、切削液。

7.3.每次机床主轴运转前检査确认刀具、工件是否夹紧，机床旁是否有人。

6.4.切削前检查行程限位调整是否到位、固牢。

6.5.快速进给前检查手柄是否与离合器脱离，以防转动伤人。

26.机床导轨面及车头箱上严禁放置工、量具及杂物，更不能借助机床床身装、退钻头钻套。

27.机床安全防护装置要保证齐全完好，维修、清洁拆卸后及时装上，随时保证设备的完好。

注：

以下为立式铳床作业指导部分参考图

文件名

设备操作作业指导书

文件编号

TBT-WI-SC-02

设备名称

西湖台式钻床

型号

ZHX-13

版本号

A

页码/页数

6/7

发行时间

受控号

核准/日期

审核川期

制表/日期

一、目的：

明确工作职责，规范安全操作,防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。

二、范围：

适用本公司所冇钻床操作员参考；

三、职责：

指导钻床操作者加工及设备维护、保养等工作。

四、工作流程

4.1工作流程图

4.1.1査看当班作业计划

4.1.2阅读图纸及工艺

4.1.3按图纸领取材料或半成品件，并对其进行自检

4.1.4校对工、量具

4.1.5加工并自检

1.6送检

五、作业方法及要求

5.1作业准备

1.1清理工件台上周由的铁屑及任何杂物，保持台面淸洁。

5.1.2检査转向是否是顺时针旋转。

5.1.3根据工件的材质的要求，调好转速，避免损坏钻头。

5.1.4根据工件规格，选择好钻头人小并紧固在钻头夹具上。

5.2作业过程

5.2.1将需要加工的工件固定在工作台面，将选择装置好的钻头。

5.2.2通过操作于柄使钻头向下顶住工件，顺时针旋转工作进入工件，当达到所需的深度时，只要轻捉于手柄，使钻头顺时针旋转退出工件。

5.2.3在进入工件时，根据材质及时给钻头加注切削液，避免造成钻头退火。

5.3作业完成

5.3.1作业员依照图纸耍求，对工件进行口检，后再送质检员进行专检；

5.3.2作业员要及时打扫干净机床周用的铁屑及其他垃圾，倒入指定冋收地点；

5.3.3作业员必须对设备进行保养淸洁，以备下次使用；

六、注意事项

6.1严禁带手套作业；

2钻轴转动方向为顺时针方向；

6.3工件必须要固定在工作台上，不能用手抓収尚定，避免出现意外伤害。

注：

以下为钻床作业指导部分参考图

1、确认工作环境及机床安全2、调整工作转速3、装夹工件加工

页码/页数

7/7

发行时间

受控号

核准/日期

'市核/日期

制农/日期

一、目的：

明确丁作职责，规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。

二、范围：

适用本公司所有机架组操作员参考；

三、职责：

指导攻丝机操作者•加工及设备维护、保养等工作。

四、工作流程

4.1工作流程图

11.1查看当班作业计划

4.1.2阅读图纸及工艺

4.1.3按图纸领取材料或半成品件，并对其进行自检

4.1.4校对工、量具

4.1.5加工并自检

4.1.6送检

五、作业方法及要求

5.1作业准备

5.1.1将机器的工作台清理T净。

5.1.2启动机器，注意检查主轴是否逆时针旋转，上外锥轮是否与反转内锥轮啮合。

5.1.3机器止常运转时，是否发岀噪声，并注意及时排除，给机器加注润滑剂。

5.1.4检査工件夹具是否牢固，与丝锥屮心是否吻合，避免造成孔偏扭断定丝锥和平共处丝牙斜偏

5.1.5根据产品规格，选择好丝锥。

5.2作业过程

5.2.1工作时将需耍工件放好在夹具上固定好。

5.2.2川手控制手柄顶住工件，使外锥轮与正转内锥啮合，主轴转顺时针入旋转，让丝锥进入工作。

5.2.3当丝锥到达攻丝深度时，只需轻提手柄杆，主轴会逆时针旋转丝锥退出工作。

5.2.4注意在当丝锥进入工件时，千万勿用力过猛，避免造成丝锥断裂。

5.3作业完成

5.3.1作业员依照图纸耍求，对工件进行自检，厉再送质检员进行专检；

5.3.2作业员耍及时打扫干净机床周围的铁屑及其他垃圾，倒入指定回收地点；

5.3.3作业员必须对设备进行保养清洁，以备下次使用；

六、注意事项

6.1严禁带手套作业；

6.2工件必须耍固定在工作台上，不能用手抓取固疋，避免出现意外伤害。

注：

以下为攻丝机作业指导部分参考图

1、确认工作环境及机床安全2、攻丝机铭牌3、装夹工件加工