离心机有效处理含油污泥的问题分析与对策标准版.docx

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离心机有效处理含油污泥的问题分析与对策标准版

离心机有效处理含油污泥的问题分析与对策（标准版）

Technicalsafetymeansthatthepursuitoftechnologyshouldalsoincludeensuringthatpeoplemakemistakes

（安全技术）

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离心机有效处理含油污泥的问题分析与对策（标准版）

备注：

传统安全中认为技术只要能在人不犯错误时保证人安全就达到了技术的根本要求，但更进一步的技术安全观对技术的追求还应该包括保证防止人犯错，乃至在一定范围内缓冲、包容人的错误。

　　炼油污水处理场的含油污泥是石化工业的主要污染源之一。

炼油厂的含油污泥主要来源于浮选加药产生的浮渣、生化系统的剩余活性污泥、隔油池池底泥等。

其含油量一般为8％~20％，含水率为60％~80％，且含有10％的固体物质（泥、砂、菌等）。

一般中小型炼油厂年产污泥上万吨，其中的有害物质和石油烃类，会随着雨水的冲刷严重污染土壤和水源。

乌鲁木齐石化公司炼油污水处理率达到了100％。

随着原油性质的变化，污水处理过程中产生的含油污泥的处理难度也随之增加。

用真空过滤机、板框压滤机等进行处理，都因为其粘度大，分离效果差；用传统的静置储存方法——待油泥、水分层后，将水用泵抽出回到污水系统再处理，剩下的含油污泥外运填埋处理——这种方式泥水分离时间长，分离效率低，分离后的含油污泥含水率高，占据着大量储存空间。

污泥堆放场往往已不堪重负。

如何有效安全地处理这些含油污泥，成为一个研究的课题。

乌石化公司净化水厂炼油工段经过几年的摸索实践，认为利用转筒式离心机进行含油污泥的脱水处理是一种能耗少、效果显著的方法。

　　1转筒式离心机的工作原理

　　1.1离心分离的原理

　　物体高速旋转，产生离心力。

在离心力场内的各质点，都将承受较其本身重力大许多倍的离心力。

离心力的大小取决于该质点的质量。

由于含水污泥中有比重大于1的污泥，有比重等于1的水及很少的比重小于1的污油，在离心力的作用下，这几种物质所受到的离心力也不同，质量大的污泥被甩到水的外侧，再通过一定的手段使它们分离，就使含油污泥中的水和污油得到脱除，大大减少了污泥的体积。

　　1.2转筒式离心机的工作原理

　　污泥从空心转轴的分配孔进入离心机，依靠转筒高速旋转产生的离心力分离固体。

螺旋输送器与转筒的旋转方向相同，但转速稍慢。

两者之间的速差，可将脱水污泥送出离心机，分离液则从另一端排出。

离心脱水可以连续进行。

　　1.3工艺流程

　　污水处理场产生的含油污泥先进到三渣池进行沉降脱水，浓缩后的含油污泥由泵打入污泥浓缩罐进一步沉降脱水，脱水后污泥由螺杆泵输送至离心机再次脱水分离。

液体（离心液）回到三渣池，离心机出料（固体）运送至堆泥场，污泥干化后外运至废渣坑。

污泥脱水工艺流程如图1。

　　2存在的问题

　　一般情况下，离心机进料后有两种出料情况。

一种是出料斗处能出大量泥，离心液为黑水；另一种是出料斗出泥量有限，离心液出清水。

根据计算和实际观察，离心液为黑水时，黑水要循环处理，含油污泥的体积减少量有限；离心液为清水时，清水用泵打到前端污水系统处理，含油污泥体积减少明显。

因此，要做到三泥减量，离心液出清水最佳。

　　在刚引进离心机处理炼油污水处理场污泥的很长一段时间里，由于离心机运行存在处理效果差，无法正常分离的情况，离心机运行只能做到出少量泥，离心液从来没有出过清水，只能在偶尔分离出一些干污泥。

离心机运行无法解决外运废渣堆埋场污泥量大的问题。

具体问题分析：

　　①经常出现出料口堵塞现象，影响分离效果；

　　②用聚合铝做絮凝剂，对浮渣占60％一80％的污泥几乎没有絮凝效果；

　　③用聚丙烯酰胺做絮凝剂，溶药设备效果不好，无法发挥絮凝剂作用；

　　④对聚丙烯酰胺的特性不了解，没有发挥出这种絮凝剂的最佳效果；

　　⑤离心机操作间内H2

　　S严重超标，达到100mg／L以上（安全指标为<10mg／L），对职工生命安全是个威胁，同时也给调解操作带来了困难。

　　3对策

　　①通过对离心机解体检查发现，出料口是被粘度较大的污泥堵塞，这种情况往往出现在停机后再开机的时候，通过试验确定在开机前和停机前必须用清水对离心机进行清洗。

在随后的运行中未出现出料口堵塞情况。

　　②对含油污泥的处理，用无机的聚合铝、聚合铝铁做絮凝剂效果都不理想，通过交流和考察得知，必须使用阳离子聚丙烯酰胺做絮凝剂才能有较好的絮凝、处理效果。

　　③在使用聚丙烯酰胺做絮凝剂的过程中，对分子量不同的的聚丙烯酰胺进行试验，得出使用分子量大于1×10的阳离子聚丙烯酰胺效果较好。

　　聚丙烯酰胺溶解性差，配药时容易结块，也不容易溶解，经过对溶药设备的现状进行分析，进行了如下改造，效果最著，使原来只能溶解2kg／次的溶药池溶药量提高到了10kg／次。

a、将搅拌机的搅拌杆加长，在底部增加一级搅拌浆，同时，将两级搅拌浆的浆叶更换成长大型浆叶。

b、制作了专门的加药斗，使聚丙烯酰胺颗粒能均匀进入溶药池。

　　④阳离子聚丙烯酰胺在投加前需要充分搅拌混合并在搅拌状态下放置4小时以上，才能发挥较好的絮凝效果。

　　⑤通过试验发现，阳离子聚丙烯酰胺絮凝速度较快，加注点不能距离心机进口太远。

需要通过试验确定最佳加注点的位置。

根据阳离子聚丙烯酰胺这个性质，将原来设在螺杆泵之间的絮凝罐废弃（絮凝罐的作用是使污泥和絮凝剂在絮凝罐中充分缓和絮凝），在距离心机进口5m、2m、10m三个位置设加药口投加聚丙烯酰胺，通过对比试验确定使用距离心机进口2m的加药口的效果最好。

　　⑥通过试验，加药量对处理效果的影响也非常大。

按每吨污泥70g、200g、300g3种用量投加絮凝剂，当加药量在70g／t时效果不明显，当加药量在200g／t时离心机运行效果明显变好，能够平稳出清水。

当加药量在300g／t时，处理以浮渣为主的污泥，可以大量出泥。

　　⑦操作空间的H2

　　S含量高对操作人员的生命安全是一个极大的威胁。

离心机的出料口和离心液出口在原设备设计中没有封闭，由于含油污泥中会有大量H2

　　S溢出，造成操作空间中H2

　　S含量高，经实际测定，不采取任何措施操作空间的H2

　　S含量都在100mg／L以上（安全指标为<10mg／L），采取强制对流通风措施后操作空间的H2

　　S含量在20mg／L以上；冬季因为保温、通风效果差，H2

　　S含量在30mg／L以上。

将离心机的出料口和离心液出口封闭，并增加排气管，操作空间的H2

　　S含量可以有效控制在10mg／L以下。

　　4运行效果

　　将加药量控制在每吨污泥200g时，离心液以清水为主，进料应控制含水率在84％~96％，平均值在88．5％；含油量在0．5％~1．22％，平均值在0．9％；处理量在0．7~5．1t／h，平均在2．8t／h。

当絮凝剂加药量达到每吨污泥300g时，处理以浮渣为主的污泥，出泥量最多达到60kg／h。

　　经过离心机分离后，含油污泥的含水率由平均97％降到90％，含油率由平均1．2％降到平均0．6％，效果比较显著。

离心出料在堆泥场堆放一段时间后，在空气、阳光的作用下由黑色粘稠状变为黄色粉末状。

给运送、储存节约了大量的人力、物力、财力。

离心清液直接打人污水系统处理，切实减少了含油污泥量，较离心机没有运行前减少了2／3左右。

　　5结论

　　①转筒式离心机运转费用较低，其自身功率只有18.5kW，连续运转每月只耗电13320度，按每度0.19元计算，每月运转电耗费用为2109元。

　　②对粘度较大的含油污泥的浓缩脱水效果较好。

　　③可以连续运行，处理效率高，容易满足工艺要求。

　　④操作简便，操作工容易掌握。

　　⑤离心机转子强度不高，运转一段时间后转子磨损造成出料不畅，需对转子修补后方可继续使用。

　　虽然转筒式离心机在工业运行时还存在着一些不足，但其对含油污泥的浓缩脱水效果还是比较好的。

机械问题也可以得到解决。

据悉，国外的转筒式离心机机械强度已能满足长周期运转的需要。

因此，转筒式离心机一定会成为污泥浓缩脱水的重要手段。

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